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生产管理篇1
材
信
息
名称
《生产与运作管理》
出版社
人民邮电出版社
作者
赵红梅
岳建集
版次
2007年3月第1版
一、名词解释/简答题（每题5分，共30分）
1.
什么是生产运作战略？
考核知识点：生产运作战略的概念
生产运作战略是指在企业经营战略的总体框架下，决定如何通过生产运作活动来达到企业的整体经营目标。
2.
什么是生产运作的产出要素管理？
考核知识点：生产运作的产出要素管理的概念
生产运作管理的产出要素管理包括以下几个方面：1.质量2.成本3.服务
4.交货时间。
3.
什么是质量和质量管理？
考核知识点：质量和质量管理的概念
质量是一组固有特性满足要求的程度。
质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
4.
什么是生产能力利用率？
考核知识点：生产能力利用率的概念
从宏观角度讲，生产能力利用率是指实际GDP与潜在GDP的比值，它是衡量经济景气程度及分析经济运行效率时一个非常重要的指标。
5.
什么是项目和项目管理？
考核知识点：项目和项目管理的概念
项目可以定义为在规定的时间内，由专门组织起来的人员，有一个明确的预期目标，有明确的资源范围，运用多种知识共同完成的、一次性的工作。
所谓项目管理，是为了保证项目按照规定的时间、成本和质量要求，对项目进行计划、组织、领导和控制的一种系统管理方法。
6.
如何理解服务以及服务的特性？
考核知识点：服务与服务的特性
服务是一种特殊的产品。实体产品相比，服务具有以下一些特点。
1.服务的无形性、不可触性2.服务的提供过程与消费同步过程3.服务的不可储存性4.服务的多变性
7.
描述产品-过程矩阵。
考核知识点：产品-过程矩阵
产品/过程矩阵是从两个维度绘制的组合图，纵轴表示产品生产的一系列可能方式；横轴则表示产品的生产特性。表示了产品生产特性和生产过程的各种组合情况，不同的组合决定着生产的效率、柔性、结构、成本等情况
8.
什么叫流水线的节拍？
考核知识点：产品-过程矩阵
流水线的节拍是指流水线上连续生产相邻两件相同制品的时间间隔。
9.
什么是JIT？
考核知识点：准时生产制的概念
准时生产制是起源日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。准时生产制一般可分为“大JIT”和“小JIT”。大JIT其最终目标是消除企业生产作业活动中各方面的浪费。小JIT侧重于产品库存计划，实现在需要的时候按需提供所需的服务。
10.
质量功能展开？
考核知识点：准时生产制的概念
质量功能展开是把顾客对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具。
11.
制造企业和服务企业在选址和布局上主要有何区别？
考核知识点：制造企业和服务企业的选址和布局
制造企业的选址主要原则是成本最低，这是因为在制造业生产和消费是分离的，而服务业生产和消费是不可分离的，因此服务业选址要靠近顾客，接近市场。
从布局上考虑，制造业主要是便于安全生产，减少物料搬运等，服务业主要是考虑顾客的参与，便于顾客进出和消费。
12.
简要描述一下项目管理中的甘特图和网络图？
考核知识点：项目管理中的甘特图和网络图
甘特图中横向表示时间进度，纵向表示项目的各项作业，用横道表示每项作业从开始到结束的持续时间。缺点是只能反映各项作业的起止时间，通常仅用于编制主进度计划，供管理者在项目宏观上予以了解。
网络图由结点、箭线与箭线练成的路线组成，它表示项目各个任务中的各个工序的先后关系和所需的时间。它决定着网络图上所有工作的完成时间，即决定着项目的工期。
13.
什么是5S管理？
考核知识点：5S管理
5S现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
14.
质量管理的三个实践阶段特点？
考核知识点：质量管理的三个实践阶段的特点
质量管理的发展大致经历了3个阶段：
1）质量检验阶段。特点是由专职检验人员从事产品质量的检验把关工作。
2）统计质量管理阶段。特点是数理统计方法用于质量分析与改进。
3）全面质量管理阶段。特点是全面、全员、全过程的管理，强调预防为主，通过工作质量的提高来提高产品质量。
二、对比分析题（每题10分，共30分）
1.
狭义和广义工作设计？
考核知识点：狭义和广义工作设计的概念
狭义的工作设计将任务组合成一套完整的工作方案,重新确定工作的内容和流程安排。广义的工作设计在狭义设计的基础上加入作业测定、标准建立以及将人的激励因素作为思考的重点。
2.
生产能力利用率和生产效率的区别？
考核知识点：生产能力利用率和生产效率的区别
生产能力利用率=实际输出水平/设计生产能力。
生产效率=实际输出水平/有效生产能力。（有效生产能力是指在给定产品组合、排程、机器维修以及质量因素等情况下的最大可能产出。）
3.
对比一下物流管理和供应链管理的区别？
考核知识点：物流与供应链的区别
物流涉及原材料、零部件在企业之间的流动，是企业之间的价值流过程，不涉及生产制造过程的活动；供应链管理包括物流活动和制造活动；涉及从原材料到产品交付最终用户的整个物流增值过程。
4.
JIT生产方式与传统生产方式相比有何主要区别或者特色？
考核知识点：
JIT生产方式与传统生产方式相比的区别
传统的生产方式采用“推进式”控制系统，容易造成中间产品的积压，而JIT生产方式采用“拉动式”控制系统，能使物流和信息流有机的结合起来，避免人为的浪费。
5.
JIT引发了哪些思想上的变革？
考核知识点：
JIT引发的思想变革
JIT引发的思想变革出要体现在：
1.定价方面使用市场减法
2.将库存视为万恶之源
3.将问题视为改进的机会
4.追求零缺陷
6.
观测时间、正常时间和标准时间的关系
考核知识点：观测时间、正常时间和标准时间的关系
标准时间是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并不能代表真实的情况。
正常时间则考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备。
三、案例分析题（每题15分，共30分）
1.如果一座新的管理学院教学大楼落成了，你受命去亲自设计一间本科生教室，你会有哪些考虑，什么会指导你的总体设计原则和思路等，请用课堂讲授的设计理论和工具来回答？
2.
国际在线消息：德国第一家老年人专用商场近日在布兰登堡州开张了。商场中的所有设施和商品可以说都是为老年人准备的，在这里老人们绝对“不会因为自己年老而感到尴尬”。
在奥地利，77岁的丁特尔几乎认不出他过去常去的“活跃”超市了，因为重建后的“活跃”超市定位于老年人，成了老年人的购物天堂。请你借用学到的服务管理、设施布局、选址等理论分析一下，如果你恰好准备创业开设这样的超市，在经营管理上，你认为这种老年超市应该具有哪些不同于一般超市的特色？
考核知识点：服务设计，服务业运作系统的选址与布局。
首先在选址上，要靠近居民社区，便利老人
其次在设计上，要做好名称设计、牌匾设计、价签设计、走道设计、品种设计、休息区设计、购物车设计等，例如购物车要防滑，走道要宽，休息区便于老人聊天，多备置老花镜等，在空间布局方面，购物区、休息区、健康保健区、餐饮区等要丰富一些，尽量避免上下楼等，产品方面以老年人常购物品为主，服务人员尽量选择中老年
其它考虑
3.
设想一下你在一家酒店销售部工作。酒店所在城市要召开一个重要的国际会议，现在还没有选好在哪家酒店举办。你得到这个消息后准备去拜访一下组委会官员，说服他们定在你们酒店。什么会是你的“订单资格要素”，什么是“订单赢得要素”？
考核知识点：服务设计，服务业运作系统的选址与布局。
订单资格要素是参与竞争的资格，必须具备的基本条件，而赢得要素则是赢得订单的资本。对于本例来说，国际会议对于安全、外语、餐饮等要求较高。所以资格要素包括会议室、客房、卫生、通讯、交通等；赢得要素包括同声传译、国际餐饮服务经验、国际通许、安全保卫等因素。
四、解答题
(每题10分，共10分)
1．
解出最佳排序和两个机床总的加工时间。要求说明求解原理，
并在时间轴上显示两个机床的作业排序情况。(作业必须在1,2机床顺序加工)
加工时间（单位：小时）
作业
机床1
机床2
A
6
8
B
4
C
8
2
D
4
7
E
2
F
5
5
本题答案：BDFACE,
机床1
加工时间25小时，
BDAFCE，
机床2
加工时间26小时
2、最佳订货批量。要求说明求解原理或列出求解公式
某公司年需采购10000个轮胎，单价200元/个，单位产品年库存平均成本为单价的20%，问题：如果每次订货成本为20元，最佳订货批量是多少？全年总的成本是多少？
总成本=TC
年产品成本=DC，D为全年需用量
存储成本=QH/2，H为某期单位存储成本
定购成本=DS/Q，S每次订货费用
TC
=
DC
+
QH/2
+
DS/Q
利用EOQ模型求解：Q*=根号下（2DS/H）
本题，D=10000，H=200*20%=40,S=20
所以，最佳订货批量Q*=根号下（2DS/H）=100
全年总成本TC
=
DC
+
QH/2
+
DS/Q=2004000元
2.
用课堂讲述的方法解出关键路径、项目完工时间和各个活动的松弛时间。
B
D
F
4
2
1
4
6
2
5
3
A
H
C
E
G
4
6
4
4
5
6
10
5
11
10
13
11
13
13
18
18
13
13
13
10
11
12
6
10
6
5
4
6
4
4
B
D
F
4
2
1
4
6
2
5
3
A
H
C
E
生产管理篇2
一、安全管理存在的问题
1、安全生产监督管理薄弱：由于我国尚处在社会主义初级阶段，低水平的社会生产力决定了安全生产的低水平。目前尚未建立健全、有中国特色的、高效率的、统一的安全生产监督管理体制，缺少集中统一管理的安全生产监督执法队伍。安全生产监督管理不到位的主要原因，是一些企业不重视安全生产工作，缺乏对人民群众高度负责的政治责任感，不讲安全生产，监督管理工作不到位。
2、生产经营单位安全生产基础工作薄弱
由于安全生产工作监督管理不到位，生产经营单位的安全条件、主要负责人的安全资格及其安全责任、安全机构设置、安全设施设备管理、现场作业安全保障、交叉作业和承包租凭场所安全管理等方面的重要问题没有基本的法律法规，许多经营单位特别是非国有经营单位的安全生产条件差，管理各种事故隐患和安全因素不能被及时有效的发现和消除，以致重大、特大事故频繁发生。
3、从业人员的人身安全缺乏应有的法律保障
生产安全事故造成大量的人员伤亡和巨大的经济损失，也造成了恶劣的社会影响，使从业人员及其亲属没有安全感，引发一系列的社会问题。我国是民主的社会主义国家，人民的利益高于一切，生命的安全高于一切。各级人民政府的宗旨是为人民服务。如果连人民群众最根本的人生安全都不能得到有效地保证，那么代表广大人民群众的根本利益和全心全意为人民服务便无从谈起。因此，保证生产经营从业人员的生命安全，是安全生产工作的主要任务和目标，是各级人民政府和有关部门及各企业义不容辞的责任。
4、处理好安全和生产的关系
很多地方政府和生产经营单位把发展经济和提高经济效益列为首要任务，但是不能正确处理安全生产与发展经济的关系，不是把两者有机结合而是加以对立。一些生产经营单位尤其是私营企业“要钱不要命”，为了赚钱不惜以牺牲从业人员的生命为代价，心存侥幸心理，减少甚至不进行安全生产投入，以降低短期成本，追求长期利润。而一旦发生重大、特大事故，除了人员死亡之外还会造成不同程度的经济损失，其代价往往要等于或大于安全生产投入的成本，最终厂毁人亡，得不偿失。只要我们能够准确找出安全生产的薄弱环节，从对党对国家对人民负责的政治高度出发，就一定能够解决这个问题。
（1）加强安全管理理念
认真贯彻“安全第一，防御为主，综合治理”的方针，以科学发展观为指导，倡导正确的安全管理理念，充分认识安全生产工作的极端重要性，强化第一责任职责，对每个作业人员签订安全责任书，进一步加强企业安全生产工作，防止安全生产事故发生。（2）加强安全形势教育
加强对上级文件的学习，看清当前的安全形势，对身边的安全事故进行深刻的分析，结合自身的实际情况排查治理。
（3）加强安全设施投入
加大安全生产设施的投入，企业在安全生产方面舍得投入，员工的安全也就得到可靠的保障。施工现场作业环境规范了，施工人员的作业行为规范了，材料消耗少了，返工少了，产品的质量提高了，这是一个良性循环的过程；
（4）加强安全教育培训
加强员工的安全教育培训，强化员工安全意识，对新员工进行安全教育培训，经教育培训考试通过，且持证上岗。对在岗的施工人员和特种作业人员进行三级教育和各种特种作业教育培训，提高安全意识，增强工作责任心，做到防患于未然；
（5）查找
把安全技术措施落到实处。对存在危险的施工作业，要有安全技术措施，针对不同的施工工艺，对员工要进行安全技术交底。当我们真正做到这几条，何愁安全生产工作落不到实处。
二、安全重在管理，管理重在现场，现场重在落实
1.发挥好理念先导作用
心态安全是安全生产健康发展的基础和前提，最能体现安全意识。无论是管理者还是普通员工，只有心态安全才会行为安全，才能保证安全制度落到实处。以安全价值观为核心的安全理念是心态安全文化建设的灵魂。最根本的问题就是观念问题，如果没有树立正确的安全理念、安全理念不树立，、安全生产的建设就永远是一座空中楼阁。
2.发挥好宣传教育作用
安全管理的落脚点在班组，防范事故工作的终端是每一位员工，目的就是要努力保证他们的人身安全。根本性转变，是企业安全文化建设的中心任务。坚持以人为本的安全方针，潜移默化地规范人的安全行为，培养人的安全心态。
3.发挥好亲情感染作用。
从理论上讲，促使全员树立正确的安全意识，最基本、最有效的手段就是宣传教育。安全生产的宣传教育适应了职工群众对安全生产的内在需求，从主观上讲职工是愿意接受的
4.发挥好管理规范作用
职工安全素质的高低与安全管理者的方法是有直接联系的。过去，管理者抓“三违”更多依赖的是批评教育和经济处罚。不可否认，批评和罚款能使违章职工的思想受到触动，但仅仅通过经济手段控制“三违”现象是不现实的。为了增强管理效果，管理者应该在严格执行刚性制度的同时，注重柔性管理方法的使用。企业管理人员要发挥示范作用，要把保障员工的安全放在第一位。
5.落实制度“严”字当头
以人为本抓好安全生产工作必须从人的生命只有一次作为基本出发点，看待安全工作的重要性和紧迫性，严格对待每项下级汇报的安全隐患，大力排查各项安全环节，狠抓工作落实，作为各项工作的根本出发点。
6.落实安全生产规章制度，还要着眼于一个“全”字
综合治理，总体推进，要求各级领导都要从大局出发，牢固树立安全生产“一盘棋”的思想，从小事入手，狠抓生产过程中各个环节，严格落实管理机制，从全盘考虑各项工作的安全细则。
生产管理篇3
2.适用范围
适用于公司本部生产计划的制定和执行，生产过程的组织、调度管理。
3.生产组织
3.1计划（总结）管理
3.1.1各车间根据当前装置运行情况及设备运行周期，于每月15日前上报本单位生产计划。
3.1.2生产计划包含月度整体运行安排、检修计划、产量消耗计划、工艺指标执行情况、化工辅材消耗情况、主要设备运行情况、系统现在存在问题、质量目标、安全环保目标及完成计划目标的措施。
生产管理部每月18日召开生产计划会，参会人员：各业务部门，生产领导，各车间正职。
3.1.3生产管理部每月20日前编制公司本部生产计划，经主管领导审核后报人力资源与综合管理部，作为下月生产任务依据。
3.1.4公司本部生产计划包含生产运行总体安排、氨及尿素产量消耗任务安排、辅材消耗、安全环保、产品质量。
3.1.5各级生产计划必须与检修计划相衔接，避免盲目性。
3.1.6各车间要按生产计划组织生产检修，所列措施逐一落实，生产管理部进行督查并考核。
3.1.7每月28日前生产车间对上月生产总结上报至生产管理部，总结要体现生产计划完成情况及措施落实情况。
3.1.8 生产管理部每月5日前完成上月生产总结。每月第二周周二组织月度生产例会，对上月生产情况进行总结、考核。
3.2生产台时管理
术语
3.2.1工艺台时指在生产过程中由于操作不当、违反劳动纪律、违章指挥、违章操作、违犯工艺指标、超压、超温、误操作等使工艺恶化、指标超标或影响当班合成氨或尿素产量所产生的影响台时。
3.2.2设备台时指在生产过程中，未认真执行设备的大、中、小修计划，由于检修质量不好出现返工、返修；运行设备和机泵因维护不到位或因备品配件不到位、质量问题造成设备检修时间推迟影响生产，仪表、电气故障导致设备损坏工艺恶化，影响合成氨或尿素产量所产生的影响台时。
3.2.3自然因素台时指在生产过程中由于天气因素如高温天气、大风雷雨天气、地震、电网故障等客观的因素导致生产系统中断或系统波动，影响当班合成氨或尿素产量所产生的影响台时。
3.2.4事故台时指因人为因素，违章指挥、违章作业、违反劳动纪律、推诿扯皮，导致工艺指标严重超标，工况恶化；设备损坏、备机不备或因外界自然灾害等因素造成系统切气、停车，影响系统合成氨或尿素产量所产生的影响台时。
3.2.5当班调度根据当班生产任务，对当班影响生产台时进行计算、责任划分，然后记录在当班调度交接班本上。
3.2.6夜班调度负责台时的统计，并记录在生产日报表每天进行公布，生产管理部月终汇总考核。
3.2.7各单位只有计划台时，无限额影响台时。计划外影响台时纳入月度考核。计划检修台时只包括月计划台时。
3.2.8台时计算方法
3.2.8.1合成氨系统以日产量计算，每影响合成氨6吨计台时1个。
3.2.8.2日产尿素任务计算，每影响尿素10吨计台时1个。
3.2.8.3原料与供水车间、动力车间、造气车间、压缩车间、净化车间、合成车间、电气车间、仪表车间影响台时以影响合成氨和尿素产量计算。
3.2.8.4尿素车间每影响少产尿素10吨计尿素台时1个。
3.2.8.5各车间、相关部室、外施工单位因安排不当，检修未按时完成，备品配件影响设备未按时投运而形成的影响台时，计算方法按3.3.3计算。
3.2.8.6由于开车进度慢或检修未按时完成则以每推迟20分钟考核台时1个，各单位均无限额影响台时。
3.2.9台时考核职责及责任划分
3.2.9.1当班台时考核由当班调度长对责任单位据实考核，考核台时记录要有理有据，依据充分，考核合理，调度长对自己的考核结果负责，并记录在当班调度交接班记录本上。
3.2.9.2调度室负责台时的核准并在每日生产调度会上通报前一日台时考核结果，对有异议的台时责任车间主任以书面的形式当日内向生产管理部、生产副总汇报，经研究认为确实存在偏差的台时，生产副总签字确认后可予以更正。
3.2.9.3因操作不当而产生的工艺设备问题而形成的减量和切气构成的影响台时，由构成车间全部承担台时。
3.2.9.4因工艺控制不当，影响后工序无法维持满负荷生产而构成的影响台时，由构成车间全部承担台时。
3.2.9.5因指挥失误造成的影响台时，由生产部门相关责任人承担台时。
3.2.9.6当系统停电或检修后，开车时延误开车时间和开车进度，应算为车间影响台时。
3.2.9.7涉及多车间、多岗位构成的影响台时，由产生影响的车间岗位按影响的责任不同程度分担相应台时，由生产副总裁决。
3.2.9.8检修不当，形成机械故障产生的影响台时，计入检修单位。
3.2.9.9设备未及时修理构成的影响台时由所在车间负担。
3.2.9.10在用设备跳闸后，经检查电仪、机械均无明显问题，仍能正常开启使用，由设备所在车间、电仪车间各承担一半。（联锁引起跳闸工艺故障，所在车间承担，电仪故障、误动作电仪承担）
3.2.9.11因设备故障跳闸所构成的影响台时，确认是电气车间、仪表车间故障的由电气车间、仪表车间承担，确认为设备车间设备问题的由设备所在车间承担。确认方法为十分钟内启动跳闸设备且连续运转48小时未出现机械问题的为电气仪表故障。此裁决权为生产副总。
3.2.9.12因外界影响造成的设备损坏，未能在规定时间内修复、构成的影响台时，由修复车间承担。
3.2.9.13机械设备引起的生产条件恶化，致使生产负荷大幅度波动而形成的影响台时，由设备所在车间承担。
3.2.9.14在用设备故障，备用设备不能使用，造成影响台时，由所在车间承担。
3.2.9.15静止设备及阀门、管路由于管理、维修不善造成的减量，台时由设备所在车间承担。
3.2.9.16因操作失误，构成断电或局部断电形成的影响台时；因电气故障跳闸形成的影响台时由电气车间承担台时。
3.2.9.17仪表信号失误、失灵、自调阀卡死、DCS系统死机等形成的影响台时由仪表车间承担台时。
3.2.9.18设备影响台时，主要运行、静止设备在运行周期内的由所在单位承担，超运行周期、安排检查检修的由生产管理部、生产副总研究后，生产副总批准后，可不考核责任单位，列入其它台时。
3.2.9.19事故影响台时，按规定追究责任人或责任单位外，台时正常考核责任单位。
4生产调度管理
4.1生产调度管理规定
4.1.1生产调度对公司生产实行全面管理,调度人员必须深入现场协调解决生产中出现的有关问题。
4.1.2生产调度负责生产管理及协调各车间的水、电、气（仪表空气）、汽平衡；
4.1.3调度指令具有权威性,生产车间和相关部门必须贯彻执行,有不同意见，可一面贯彻执行，一面向上一级主管领导汇报及请示。
4.1.4出现生产紧急情况或有必要时,生产调度有权调度公司范围内的人力、物力、车辆等进行生产急救，受令单位必须无条件地执行，以确保生产安全稳定。
4.1.5生产调度负责计划性开停车方案的具体实施，负责突发情况下系统的第一处置。
4.1.6需要改变生产方案，调整生产负荷、运行方案时，生产调度可直接下达指令到各车间当班班长，当班班长接到指令后，必须严格遵照执行。
4.1.7各当班班长应每班定时向生产调度汇报生产情况和有关数据，生产调度及时做好记录。
4.1.8生产中出现的技术问题（如长时间操作不正常、产品质量不合格、消耗过高等），生产调度组织进行分析并及时记录，掌握情况，给予协调解决。
4.1.9机泵、仪表等动静设备出现问题不能正常运行，严重威胁生产时，当班班长（车间值班干部）直接与机电仪维修车间联系进行维护和维修，并及时向生产调度汇报，生产调度应深入现场，组织协调有关单位进行抢修。。
4.1.10系统发生故障，生产管理部调度、各生产车间依照《生产安全事故应急救援预案》进行处理；
4.1.11当系统发生重大事故时，生产调度接到有关部门的紧急报警电话后，立即通知生产管理部领导和分管副总经理(总经理助理),按照公司《应急救援预案》执行，并迅速联系有关部门或其他车间进行相应的处理.生产调度必须在最短的时间到达现场协助处理。
4.1.12生产调度组织各班长召开班前班后会，执行《班前班后会规定》
4.1.13生产调度负责当班生产数据的汇总及
4.1.14生产调度人员每月对所在横大班岗位人员劳动纪律进行考核；
4.1.15生产调度人员每月对横大班工艺操作事故以及人为引发的事故进行考核；
4.1.16生产调度人员每月对各岗位产量完成情况、消耗指标进行考核；
4.1.17生产调度人员每月对班长执行调度指令情况进行考核；
4.1.18生产调度根据横大班劳动竞赛方案每月对各班组结合以上条款进行考核。
4.2调度指令管理
4.2.1生产管理部当班调度负责调度指令的下达、协调、督办和考核工作。
4.2.2各生产单位及部门负责调度指令的具体落实工作。
4.2.3调度指令的分类
4.2.3.1调度指令按形式可分为口头指令和书面指令。
a.口头指令是指当班调度以口头电话形式传达的调度指令。
b.书面指令是指以书面形式下发的调度通知。
4.2.3.2调度指令按性质可分为一般调度指令、重要调度指令和紧急调度指令。
a.一般调度指令包括
影响生产工序环节需日常协调解决的生产事宜。
原材料或中间品库存下降，质量偏离工艺要求。
生产系统中某个相对独立的小系统的开停车。
公司领导或部门领导临机指示安排。
一般调度指令用口头指令形式传达。
b.重要调度指令包括
生产重要环节出现矛盾导致系统失衡。
原料、燃料煤种的调整。
产品种类的调整。
重大安全生产抢修活动。
公司调度会上安排重点督办的问题。
公司领导重要指示安排。
重要调度指令一般以书面指令形式下达。
c.紧急调度指令包括
某一工序运行异常时系统负荷的紧急调整。
系统发现较大安全或环保隐患时系统负荷的紧急调整。
系统发生较大安全或环保事故时系统的紧急停运。
局部或全厂断电系统紧急停运。
公司领导紧急指示。
紧急调度指令由调度指挥中心通过电话传达指挥，传达时内容前加“紧急调度指令”,如“紧急调度指令压缩A系统停运一台压缩机”。
5.相关文件
5.1《生产异常应急预案》
5.2《生产安全事故应急救援预案》
5.3《班前班后会规定》
6.相关记录
6.1《产量消耗记录本》
6.2《调度指令、台时考核、值班汇报考核表》
6.3《开停车确认表》
6.3《调度交接班本》
6.4《岗位记录报表》
6.5《调度汇报记录报本》
附件
班前班后会规定
1、目的
为保证公司生产调度系统快捷、高效运转，使生产调度统一组织、指挥、协调作用得到充分的发挥，保障各生产经营单元安全、稳定、低耗高效运行。
2、范围
生产管理部、化工车间（含电气、原料）、仪表车间。
3、管理规定
3.1调度班组班前班后会
3.1.1时间：
3.1.1.1班前会：大夜班23:30，白班07:30，小夜班15:30；
3.1.1.2班后会：大夜班08:30，白班16:30，小夜班00:30；
3.1.2地点及参加人员
3.1.2.1生产管理部办公楼一楼总调度室；
3.1.2.2交接班调度、化工及运行班班长（含原料）、仪表值班干部（主任值班时白班班前会及大夜班班后会由主任指定车间管理干部代替）、生产管理部部长、副部长、副主任工程师。
3.1.3内容：
3.1.3.1班前会：
3.1.3.1.1参会人员签到。
3.1.3.1.2由交班调度长介绍系统运行情况、存在的问题、注意事项、传达上级文件精神或领导指示等。
3.1.3.1.3由接班调度长安排当班重点工作及要求。
3.1.3.1.4由参会人员对生产运行情况进行沟通协调，并提出解决措施。
3.1.3.1.5调度履行交接班程序；接班各班长回车间进行交接班并组织当班生产。
3.1.3.2班后会：
3.1.3.2.1参会人员签到。
3.1.3.2.2由各交班班长汇报当班存在的问题及改进措施。
3.1.3.2.3由交班调度长点评当班生产，指出当班生产组织中存在的问题或不足，总结处理问题的处理情况，并提出应改进的措施。传达班中接收的上级文件精神及领导指示。
3.2车间化工班组班前班后会
3.2.1时间：
3.2.1.1班前会：大夜班23:50，白班07:50，小夜班15:50；
3.2.1.2班后会：根据交接班情况召开。
3.2.2地点及参加人员：
3.2.2.1各车间班前班后会议室；
3.2.2.2化工班组全体人员及车间值班干部。
3.2.3内容：
3.2.3.1班前会：
3.2.3.1.1参会人员签到。
3.2.3.1.2由交班班长介绍系统运行情况、存在的问题、注意事项及上级文件或领导指示等。
3.2.3.1.3由接班班长安排当班重点工作及要求。值班干部进行补充。
3.2.3.1.4由参会人员对生产运行情况进行沟通协调，并提出解决措施。
3.2.3.1.5履行交接班程序。
3.2.3.2班后会：
3.2.3.2.1参会人员签到。
3.2.3.2.2由班组成员汇报当班存在的问题及处理措施。
3.2.3.2.3由交班班长点评当班生产，指出当班生产操作中存在的问题或不足，总结处理问题的处理情况，并提出应改进的措施。传达班中接收的公司文件精神及领导指示。
3.2.3.2.4车间值班干部进行点评。
注：如当班生产中出现各类事故，由当班调度长进行组织，事故主要班组责任人（包括车间值班干部、主操、副操、电仪人员）参加调度班组班后会，对事故经过及原因进行初步了解分析。
4要求：
4.1调度班组会议由调度长主持，车间班组会议由班长主持。
4.2由生产管理部统一印制及发放班前班后会记录本，每个班组各一本。
4.3参会人员于班前班后会记录本签到。
生产管理篇4
在认识安全与生产的关系上，我们必须坚持唯物辩证法，用对立统一的观点来观察、分析事物和现象，既要承认安全与生产存在着本质的必然联系，又要承认安全与生产之间存在着区别，正确理解与掌握安全生产的辩证关系，反对形而上学，只见局部、不见整体观点，杜绝把安全与生产完全割裂开来的片面孤立的思想，特别是在当前市场经济的新形势下，必须克服安全工作“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”的错误思想，树立“一切为安全工作让路，一切为安全工作服务”的观念，坚持安全为天，安全至上，把安全第一的方针落到实处，落实到井上井下的全方位、全过程。
二、安全与效益的关系
就煤矿整体工作而言，经济效益是中心，这是企业全部工作的目的和归宿，但在具体生产过程中，必须坚持安全第一，不安全不能生产。煤矿对安全生产有特殊要求，煤矿的效益对安全生产有特殊要求。煤矿的效益主要来自于煤炭生产，如果没有安全保证，生产煤炭就是一句空话。事实上，一个煤炭企业安全生产的情况如何，必须会影响企业的效益。企业发生事故总要或多或少造成经济损失和伤亡，还要花费一定的人力、物力、财力和时间去处理。这本身就是直接的经济损失。
此外，由于工亡事故的影响，职工人心不稳，出勤难以保证，生产难以进行，这也是无法估量的损失。由此可见，安全生产对煤矿至关重要。但是也应看到，安全毕竟不完全等于经济效益，安全上去了并不等于经济效益就能提高。由于有的国有煤矿多年来在计划经济模式下运行，企业效益低下，亏损严惩，因此必须深化企业改革，转换经营机制，降低生产成本，保证煤炭质量，提高经济效益。事实证明，效益与安全是煤矿企业的两项根本性任务，企业领导必须坚持两手抓，要以安全保效益，以效益促安全，不能顾此失彼，也不能厚此薄彼。
三、偶然与必然的关系
在安全生产中中，常有人以偶然两字来分析和解释各种事故。比如，若发生死亡事故，便以事出偶然来开脱，这种偶然显然不符合事物的发展规律，对搞好安全生产是十分有害的。认真分析煤矿发生的各类事故，我们都可以得出一个共同结论。任何一起看似偶然的事故，其背后都可以找到隐藏着的必须规律。每一起事故的发生，尽管有各种偶然因素，但终究是“三违＋隐患＝事故”的结果。无论分析追查哪起死亡事故，都能找到发生事故的必须根源。看似偶然的事故，其实都是必然。安全工作不同于其它工作，它来不得半点的马虎和精心大意。要搞好安全生产，必须从基础工作入手，狠抓管理，从严要求，从严把关，从严考核，从严奖惩。只要坚持严字当头，认真强化安全管理，能逐步掌握安全生产的主动权，杜绝事故的偶然而走向成功的必然。
四、突击与持久的关系
安全生产涉及到井上井下，方方面面，有些工作需要集中时间、集中力量突击完成，在一段时间内形成高潮。同时，还要注意日常巩固，避免一阵风，走过场行为。这就需要持之以恒，做扎实细致的工作。在安全生产实践中，注重把二者有机地结合起来，通过集中抓打开工作新局面，通过经常抓使工作深入持久，不断巩固发展。如每年5月开展的全国安全生产周活动，一年一个主题，一年一个重点，通过短短的一周时间集中优势兵力，打好突击战。在此基础上抓巩固，求提高，达到以周促月，以月促年的目的。这里的关键问题是要处理好突击与持久的关系。在这方面，我们有经验，也有教训。
为什么事故安全教育坚持不好，收效甚微，其中一个不可忽视的原因就是只重视社会突击战，忽视持久战。很多煤矿往往是文件一至，上下号召，声势浩大，完成了事。事故安全教育是一项基础工作，仅靠“突击”一下是不可能解决问题的，它需树立“持久战”的思想，从制度、纪律、时间、形式、教育等方面逐步建立一套考核机制，惟有如此，才能搞好这项工作。在安全生产，我们要处理好突击与持久的关系，用突击来巩固持久，以持久来检查突击，把突击与持久恰当地运用到安全生产活动。
五、硬件与软件的关系
安全生产中的硬件与软件是指装备与管理两个方面。搞好安全生产没有先进的装备不行，这是安全生产中的硬件。随着井下采拙机械化水平的不断提高，硬件建设已经取得了长足进步，特别是综采综掘机械化已经在安全生产中显示出它的优越性，起到了不可低估的作用。硬件水平的提高，为了搞好安全生产打下了坚实的基础。在抓好硬件的同时，我们也要注重狠抓软件建设，深安全管理，狠抓职工培训，促进职工队伍安全素质的提高，把硬件与软件有机地结合起来，使之成为鸟之两翼，车之两轮，相辅相成，互相促进。
但也必须看到，同样的装备，同样的条件上，同在一个矿生产，有些班队平安无事，有些班队则发生事故。其原因就是没有处理好硬件与软件的关系。实践证明，硬件仅仅是搞好安全生产的基础，在抓好硬件的同时，不能放松软件建设。必须坚持“装备、培训、管理”并重的原则。
六、爱护与袒护的关系
爱护与袒护虽然只有一字之差，但有原则上的区别。然而，在安全生产中由于有些领导对爱护的认识有偏差，往往错把袒护当爱护，这样，必须给安全生产带来负面效应。在安全产中，各级领导担负着重要的使命和职责，领导干部爱护下属既是领导工作的需要，也是安全生产的需要。如何才是爱护下属呢？各级领导要把对下属的爱护全部体现到安全管理中。寓爱于严，严要求、严检查、严监督、严管理、严追查、严处理才是真爱护。对于下属发生的违章行为和责任事故不姑息、不迁就，该教育就教育，该追查就追查，该处罚就处罚，该撤职就撤职。这样才是真正的关心下属，爱护下属。而在安全生产中，确有少数领导干部错把袒护当爱护，他们把严格要求同爱护下属对立起来，一味地讨好、迁就下属，结果帮了倒忙。对下属的违章指挥和违章作业如果袒护，表面看来是关心爱护，实际上是害了下属，往往导致事故的发生。
七、情治与严治的关系
情和严只是两个字，说起来简单，做起来可就难了。在安全生产中，许多单位恰恰在情和严的问题上处理不好，使自己陷入被动的处境。究其原因，问题就出在他们处理情和严的关系上。情和严，也可视作一个对立的统一体，情应该出于严治之中，严应该立姜堰情治之上：两者是不应分离的。而在安全工作中，有些人往往处理不好两者关系，以致顾此失彼，易走极端。有的一味强调情治，使管理失去严肃性和权威性，甚至放任自流，弄得松松垮垮，无章可循，不可收拾。有的一味强调严治，使管理变成一堆冷冰冰的条文，管理者和被管理者之间没有思想和感情的沟通，管理自然达不到目的。在如何处理情治与严治的问题上，要做到适而有度，恰到好处，情中有严，严中有情，只有这样，才能搞好安全管理，促进安全生产。
八、大事与小事的关系
俗话说，小洞不补，大洞吃苦。安全工作中的大事与小事的关系，是量变与质变的具体体现，搞好安全工作重点要抓好预防工作，而要搞好预防工作就要化解量变，防止质变。各类事故，往往源于一些“微不足道”的小事，这就促使我们运探究大与小的关系。以小为大，就会时刻绷紧安全生产这根弦；要知道，不排除小隐患就可能变成大隐患；不解放小问题就可能变成大问题；不处理小事故就可能变成大事故。而以大为小，往往由小变大，积小成巨，最后导致事故的发生。事故的教训告诉我们，安全生产无小事。谁忽视小事、放松小事，谁就受处惩罚、吃苦头。一定要妥善处理大事与小事的关系，把事故预防和消灭在萌芽状态，不然，放小变大，最易诱发大事故的发生，是很难搞好安全生产的。
生产管理篇5
企业资产管理（EnterpriseAssetMan-agement，简称EAM），是通过信息化的技术手段，合理安排设备维修计划、企业资源及相关活动的进行，从而实现降低设备维修成本、提高资产利用率、增强企业的经济效益和市场竞争力的目的。与传统的企业生产管理系统相比，企业资产管理系统在保持静态核算功能的同时，还实现了对资产从申购到报废的整个生命周期的动态管理。“企业资产管理是以资产、设备台帐为基础，以工作单的提交、审批、执行为主线，按照缺陷处理、计划检修、预防性维修、预测性维修几种可能模式，以提高维修效率、降低总体维护成本为目标，将采购管理、库存管理、人力资源管理集成在一个数据充分共享的信息系统中。”企业资产管理就是一个将众多密切相关的模块科学合理地整合在一起的集成系统，充分实现了数据信息的实时共享功能，确保了资产信息的准确性和即时更新，极大地提高了企业的资产利用率，最大限度地实现了企业的利益最大化。
三、企业资产管理在供电企业生产管理中的应用分析
供电企业具有典型的资产密集型特点，良好的设备的维护和管理不仅可以有效地控制生产成本，还是企业获取利益的重要战略方式。因此，将企业资产管理系统引入供电企业的生产管理中，对生产设备进行集约化的规范管理，为供电企业提高工作效率、减少生产成本、追求最大化的经济效益有着重大的作用和意义。在供电企业的生产管理中应用企业资产管理系统的优势具体体现在以下几个方面。1．应用企业资产管理系统有利于供电企业实现企业资产的量化统计，有效地对设备资产的具体库存、运行状态、库存成本，库存备品进行集约化管理，解决了供电企业因设备资产庞杂而带来的管理难题。2．庞大的设备维修、维护费用是导致供电企业生产成本过高的重要原因，没有经过合理规划的库存备品更是占用了大量的资金，这些因素很大程度上削弱了企业的市场竞争力。实施企业资产管理系统可以对供电企业生产管理相关数据进行统一记录和科学规划，有效地降低企业生产成本，提高企业市场竞争力。3．企业资产管理系统通过先进开放的技术平台，在对数据进行统一规划的基础上，充分实现了信息的实时共享，为企业的生产管理提供了科学准确有力的依据，辅助企业更好地进行生产管理决策。4．企业资产管理系统具有先进开放的平台属性，有效地实现了供电企业生产管理信息的统一规划和实时共享，可以方便灵活地根据供电企业的业务特点进行二次开发和定制服务，很好的满足了供电企业管理服务业务的不断发展与变化的需求。5．企业资产管理系统在记录工作人员的工作时间的基础上，增加了根据设备维修计划进行工作安排、分析维修人员工作效率的辅助功能，为企业工作人员的绩效考核提供了更科学有效的绩效考核管理方式，这也与目前国内人事管理逐步向人资管理发展的趋势相契合。
生产管理篇6
铜管生产线控制监视系统主要是在统一平台上完成对铜管生产线生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、产品分析等管理，从而帮助企业在铜管制造过程中整体优化铜管生产的各道工序，协助企业建立铜管生产线一体化和实时化的信息体系。
2.背景技术
经济的快速发展和市场的迅速扩大，促进并支持者中国成为世界上最大的铜加工生产大国和消费大国。铜管生产企业扩大生产规模或开发新产品的同时也加大了对设备的升级改造，提高了设备的自动化程度。由于铜管生产线中的每道工序如熔铸、联拉、盘拉、在线退火、成型、探伤、精整等生产铜管的工艺段均为单独设备，大部分企业仅仅提高了单个工艺段的设备自动化程度，并没有把整个工艺段看成一个整条铜管生产线，致使各个工艺段之间缺少联系。目前，我国大部分铜管加工企业仍处于质量检验阶段，工序综合质量控制的手段、方法较为薄弱。铜管生产线控制监视系统的应用是对工序综合质量控制的一套良好的方法，因此对铜管生产线控制监视系统进行研究与应用具有强烈的现实意义。
3.系统设计指导思想
（1）生产过程的闭环化，即收到铜管生产订单，按照订单规格进行每道工序的生产，直至产品包装出厂，每道工序产出的半成品和成品质量参数都能通过电脑记录在案，并通过网络在各工序段查看上个工序段生产铜管的情况，并在工程师办公室查看整条铜管生产线的生产产品的数量和质量，对生产线进行及时有效的控制。
（2）生产管理的数据化，真实的数据反映了产品质量、生产工序等客观事实。以数据说话的管理方式给人以清晰的思路，便于技术分析问题、解决问题。
（3）产品生产信息化，建立全面的生产工艺、设备状态的信息库。既可以集中生产管理，又可以协调各部门对产品、设备进行评估、改进和研发。
4.系统构成
本系统是以SQL server 2005数据库为基础，以WINCC为平台，可编程控制器作为的核心的铜管生产线管理系统。
4.1硬件构成
（1）数据中心硬件构成由带网卡的工控机，通过以太网的方式连成网络，实行统一的管理和监控，并为铜管生产线自动化信息共享提供基础数据和接口。
（2）现场控制系统包括中央处理器模块、数字输入模块、数值输出模块、模拟量输入模块、以太网接口模块、触摸屏、传感器等组成。
（3）网络构成：数据中心系统与现场控制系统之间通过以太网的方式连成网络。
4.2软件构成
（1）中心数据系统软件主要是windows XP、wincc、SQL server 2005。
（2）现场控制系统wincc flexible、Step 7。
5.网络布局图
铜管生产线的数据采集的通讯方式采用工业以太网，其有以下优点:
（1）工业以太网（Ethernet）基于TCP/IP的以太网是一种标准的开放式通信网络，这种特性适合于解决控制系统中不同厂商设备的兼容和互操作等问题。
（2）以太网数据传输速率高，可以提供足够的带宽。而且以太网资源共享能力强， 利用以太网作现场总线，很容易将I/O数据连接到信息系统中，实现数据库共享。
（3）低成本、易于组网是以太网的优势。以太网网卡价格低廉，以太网与计算机、服务器等接口十分方便。
（4）以太网易与Internet连接。任何地方都可以通过Internet对企业生产进行监视 控制;以太网方便实现办公自动化网络与工业控制网络的无缝连接的优势可以使电子商务与工业生产控制紧密结合，实现企业管控一体化。
6.铜管生产线管理系统实施及效果
随着铜管生产技术的不断提升，对铜管内在质量的稳定也提出了更高的要 求。这就需要在制造加工过程中按照产品的设计参数进行生产，避免各工序点参数的随意变动而引起铜管加工内在品质的波动，达到标准化生产。
质量管理系统建立对产品生产的大量数据的采集基础上面。大量的原始现场产品参数提供给专家进行处理分析，从而生产更加科学的生产工序参数和质量控制指标。现场产品工艺数据通过运用计算机辅助工具很容易对产品主要参数形成曲线图、排列图、波动图、直方图等直观图表，这些图表为管理决策者提供详实、准确地分析报告，成为铜管生产综合质量控制提升以及决策支持的有力工具。
铜管生产管理系统首先井下数据采集，这些数据参数包括：客户产品要求参数原材料参数，工艺参数，产品检测参数，机器设备参数。这些参数是随时间变化的动态数据，它表征了铜管生产中的工序环节中来料状态、产品状态、客户要求、生产数量等信息。这样在中控室中各个位专家可以灵活调取自己需要的参数加以分析，在现场操作者也可以清楚的了解自己要生产的产品原料状态和需要生产产品的要求。例如要生产规格为Φ5mm*0.35mm的铜管一万米，把这个参数通过数据库传给现场道工序出，头道工序熔铸开始生产，在生产过程中产生了工序、班组、客户、规格、时间、数量、产品壁厚等等一系列参数。这些参数在计算机辅助工具的帮助下可以进行数量统计，求平均值，次品出现率，客户需求分布，从而达到指导生产的目的。而一些有用参数也被传递给了下一道工序，如已经生产出来的产品的数量，产出产品规格，这样下道工序能清楚的安排自己的生产。
质量管理系统实现了以下效果：
（1）数据采集由人工记录转变成了计算机记录，数据采集更加及时准确，内容更加丰富，实现了无纸化办公。
（2）系统提供了强大的数据库，使相关部门及时掌握产品生产质量的动态情况和变化趋势，有利于采取有效措施，避免重大质量事故的发生，减少不必要的损失。
（3）系统中集成了microsoft office技术，通过microsoft office对数据强大的编辑、整理和统计功能，为产品的评价、质量的改进和新产品的开发提供了原始数据基础。
生产管理篇7
安全管理；以人为本；本质安全
近些年来我国生产安全重大事故的发生频率呈现出逐年上升的现象，因此加强安全生产管理势在必行，从根本上对人民群众的生命安全以及财产安全进行保障。没有实现对安全生产概念充分认识的现象普遍存在于单位以及个人中，管理者也没有实现对安全生产管理概念的充分认识，这对安全管理工作的顺利进行有极大的阻碍。安全生产管理与经济民生有直接关系，因此必须实现对安全生产管理理念的深入。
1对“以人为本”的理解
“以人为本”是我国在安全生产工作中一再强调的重点，其中主要包括两层含义：一方面是对人生命重要性的强调，另一方面是实现对人的积极性的充分调动。人是安全生产管理中必不可少的因素，以人为本实现对这一因素的直观体现。从本质上来说人是一种情绪化的动物，避免人出现负面情绪是安全管理首先需要面对的问题，在实际开展安全生产管理时需要实现对人积极情绪的调动，在真正意义上尊重员工的意见以及建议。这可以帮助员工实现对自身价值的体会，以主动的意识进行安全生产管理，这不是单纯的嘘寒问暖以及工资可以满足的。被动管理现象普遍存在于国内企业中，主要做法就是将管理层制定的要求下达于一线工人进行实施。但这些管理需求并不一定真正可以实现满足生产需要，一线工人的建议以及意见很难在这一要求中被体现。这种依靠硬性手段推行的生产管理就是被动管理。这种管理方式很明显不会取得显著效果，主动管理是一种相对于被动管理而存在的一种管理方式。主要是在一线工人的基础与想法之上实现，这种管理对调动人的积极性有重要作用，最终实现提高管理效益的目标。主动管理可实现对以人为本最直观的体现，痛死可实现对安全生产管理中存在问题的有效解决。
2关于处罚与奖励的问题
每当发生生产安全事故后，国内一些企业管理层总是要处罚责任人，大搞全面检查、专项检查，这并没有什么不对，只是如果不重视日常的安全管理中的奖励机制，而仅仅是强调在事故发生后实行处罚机制，这种管理方式和管理重点是有问题的。如果平时将管理重点放在鼓励消除小隐患、小问题上，安全事故自然消弭于无形。最典型的例子是日本，日本在安全生产管理方面英雄式的人物非常少，因为日企的管理将重点放在平时小的改进方面，不会积累成很大的隐患，而一些国家企业的管理热衷于在问题变大时采用复杂的管理工具来集中解决，解决的好当然就成了英雄，哪种管理理念先进是不言自明的。另外，安全生产管理中常见的习惯性违章问题：每当工人出现习惯性违章时，管理层则进行处罚，一般还要不断加大处罚力度，实际中这样做的成效并不是很大。处罚的目的是什么?是提高人的注意力，避免出现同样的错误，但人的注意力并不是可以长期保持在一个高度上的，当各种原因导致人的注意力再次下降的时候，错误再次发生，于是再处罚，则人的积极性持续下降，进而可能导致大的错误发生。所以处罚绝不可滥用，当处罚不见成效的时候应该多从奖励的角度去考虑，反向去思考，则效果可能会完全不同。华为集团高管任正非推行的一个管理理念是“小建议，大奖励；大建议，只鼓励”，正是由于注重日常的小改进，通过奖励手段调动员工的积极性，华为集团才把工作落到了实处，取得了实效。
3关于本质安全的问题
只要是靠人在现场全过程监督的生产工作，一定避免不了人犯错，这是人性决定的。那么如何做到本质安全呢?从安全控制的定义出发：消除和控制人的不安全行为、设备的不安全状态。针对人的不安全行为，应主要从以下两方面入手：一方面是提高人的安全意识、安全知识和能力，通过形势多样的管理活动来提高人对周围环境（危险源）的敏感度、通过学习来获取安全知识、通过训练（演练或体感式训练）来提高能力；另一方面更为重要：尽可能的简化操作流程，降低人犯错的机率、改进设备及设备的安全防护设施，以设备安全来保证操作安全，做到即使人的错误发生时，设备安全也能有效阻止事故发生，在这方面管理者应从以人为本理念出发，发散思维，采取有效的防护手段，使工人在进行误操作或习惯性违章时，比进行正确的操作更不方便，这正是管理者的管理重点，也是管理者需要付出极大努力的地方。只有加深对以上概念的理解和本质上深入的贯彻执行，才能达成“在工人最简易的操作状态下将危险源的危害程度降到最低”的本质安全目标。例如：二战后日本70%以上的青壮年人死亡，剩下的老弱病残状况是一没理论知识，二没体力，三懒惰懈怠的人不在少数，那为何日本能在随后短短的数十年内经济崛起呢，其中一个主要原因就是精准有效、重视安全的管理：针对没知识文化的人，他们就将操作流程、规范用漫画的形式表现出来，让任何人都能轻易的看懂并且任何人看过后只能做出一种正确的理解；针对体力不足的问题，他们就大力发展人机工程，以物力代替人力；针对懒惰容易犯错的人，他们就研发各类防错技术措施，在人犯错的时候，相关防错措施就会引发停机报警，避免生产安全事故，不致于严重影响生产。
4关于生产与安全的有机结合问题
安全管理中的一岗双责，即管生产必须管安全，强调的实际上是生产与安全有机结合的问题。如果能将生产过程与安全控制要素有机融合，实施针对性、程序化、标准化的统一管理，对安全生产管理十分有利。但反观现实，不少国内企业很难做到这点，比如国内很多企业编制的现场作业指导书，如果考虑到前述生产与安全管理有机结合的理念，一项工作应该只有一份现场作业指导书就够了，但国内企业往往除了有现场作业指导书之外，还有一些具体的单独的现场作业安全管理规定，这样问题就来了：现场操作的工人除了要遵循作业指导书外，还要牢记其他安全管理规定，生产任务是每天见成效的，工人往往会遵循现场作业指导书而因为嫌麻烦等因素会忽略安全管理规定。
5结论
安全管理是门科学，对安全管理相关理念的深入了解有助于掌握其内在的科学性。现实操作中，安全生产管理绝不能做成威胁式、强迫式而导致员工心理抵触，致使员工在拒绝粗暴管理方式的同时，连好的管理理念、工具一同抛弃。安全管理必须时刻谨记以人为本理念，尊重员工，充分发挥人的积极性，汇集员工的集体智慧，争取做到“优秀的管理就是让低素质的员工完美的完成工作。”
参考文献
[1]陈春梅.浅谈现代安全生产管理人员应当具备的知识与素养[J].中小企业管理与科技旬刊，2013（5）：12-13.
生产管理篇8
在化工产业的发展过程之中化工生产技术的管理和化工安全生产的管理是重中之重，它们两者对于化工产业的影响作用都是十分巨大的。与此同时，它们两者之间的关系又是相互依存，息息相关的，因此对于化工生产技术的管理和安全生产的管理不能够相互割裂开，而是应该同时进行管理，只有这样才能够保证化工产业的飞速发展与提高，生产出更多的化工产品来满足人民群众的需要，促使我国经济水平的提高与发展。
1.1加强生产技术管理，减少人为因素的影响
由于化工产业自身所需要的原材料所具备的特点就是有毒，有害物质，易燃物品，易爆品等危害性，因此必须加强对于生产技术的管理，规范相关的生产操作，最大程度的减少人为失误所造成的不良影响。加强生产技术的管理对于安全生产的意义就是十分的重要，很多安全生产事故产生的原因就是由于人为操作的失误，在化工产品生产过程中的不规范操作引起的，从而酿成不可挽回的经济损失和人员的伤亡。加强安全生产技术的管理在很大程度上能够避免这些失误的产生，为安全生产打下坚实的基础。
1.2加强生产技术管理，减少生产流程的损失
在化工产业的发展过程之中化工生产技术的先进与否直接影响着其的生产效率和生产质量，因此加强对于化工产业生产技术的管理还有利于减少化工产业生产的流程，提高化工产业生产的效率和生产产品的质量，极大的减少了化工产品在生产过程之中的损失，节约了生产成本的同时也能够提高化工企业的市场竞争能力，促进化工企业的发展与进步，从而进一步的促使我国经济水平的不断提高与进步。与此同时，在进行化工产业生产技术不断优化与创新的过程中，对于生产流程的优化还能够减少其出现生产安全事故的概率，这对于提高化工产业的安全生产有着重要的影响作用。
2化工生产技术管理与安全生产的现状以及原因分析
2.1管理制度有缺失，落实情况不理想
在化工产业安全生产管理以及生产技术管理中最为严重的一个问题就是缺乏有效的管理制度，而且对于现有的管理制度不能够很好的落实下来，这就容易造成安全生产事故频发，不仅仅会带来巨额的财产损失，更为严重的是会造成人员的伤亡，酿成难以挽回的后果。造成制度缺失以及落实不到位的原因是多种多样的，所表现出来的问题也是不尽相同，其中最为明显的一个就是，许许多多的安全管理制度只是流于表面形式，对于进入生产区域的人员不能够加以严格控制，让无关人员随便进入从而造成巨大的安全生产事故，造成巨额的经济财产损失以及人员伤亡。
2.2管理人员意识淡薄，缺乏责任心
在化工企业中发生安全生产事故的很大一部分原因就是人为因素的影响，其中影响最大的就是管理意识淡薄，管理人员缺乏责任心。在化工产品生产过程之中，由于管理人员对于经济利益的盲目追求，把很多安全管理条例以及规章制度都置之脑后，使许许多多的管理制度流于表面形式，难以真正的贯彻执行下去。其次就是在化工产业安全生产的过程之中管理人员严重缺乏责任意识，对于生产技术的管理的重视程度不够，同时在化工产品生产的过程之中各个参与人员也严重缺乏，不能够从自身做起来杜绝安全隐患，这也是导致安全生产事故频发的一个重要原因。
2.3生产工作人员技术有待提高
在化工产业中生产人员的技术有待提高，自身的综合素质欠缺也是造成安全事故发生的重要原因之一。许多一线的生产人员自身专业技能较差，对于一些专业要求较高的化工产品的生产不能够按照生产要求以及生产规范来进行，再加之在生产过程之中出现的一些失误，这些因素都是造成安全事故频发的重要原因。
3优化化工生产技术管理和安全生产的方法和措施
在化工企业安全管理中应当从多个方面来进行，不断的进行制度创新与改革，落实管理制度的执行力度，还有重视引进先进的管理方法和生产设备，加强人才的培养力度，优化队伍结构，不断提高生产技术以及生产人员的专业技能。
3.1重视设备引进，保证安全生产
在化工产品生产过程中生产设备对于其的重要性不言而喻，一个先进的生产设备不仅仅能够提高生产效率和产品的质量，而且还能够减少生产安全事故的发生，提高安全生产的管理，因此在进行安全生产的过程中一定要加强对于先进的生产设备的引进，保证安全生产。在进行先进的生产设备的引进的过程之中要根据实际需要，以及化工产品的特性来进，先进的生产设备引进之后还要重视对其的维修和保养工作，保证生产设备的安全生产。与此同时也要加强对于已有的旧设备的维修和保护，保证它们能够正常的运行下去，这样才能够极大的减少生产安全事故的发生，避免出现更大的经济损失和人员的伤亡。
3.2完善管理制度，优化管理方法
在化工企业生产技术管理已经安全生产管理的过程之中还要建立健全一个完善的管理制度，优化管理方法，保证安全管理制度能够真正的实施下去。在制定详细的安全管理制度之前要以化工产品生产的实际情况来作为依据，只有这样才能够制定出适合本化工企业安全生产管理的制度。其次就是要加强管理人员的责任意识，把安全生产管理的责任细化到每一个人身上，这样就能够保证管理制度的执行。
3.3加强人才队伍建设，提高专业技能
在化工企业生产技术管理的过程之中最为重要的就是对于人才的培养，对于生产人员专业技能的培养，只有这样才能够保证化工产品在生产的过程中是按照生产规范来进行，才能够有效的减低人为失误所造成的安全事故的发生。在化工企业中要定期举办学习专业技能的培训，让每一个生产人员都能够及时的提高自己的专业技能来适应时代的发展。其次就是还要加强对于管理人才的培养力度，不断提高他们的管理能力和管理水平，不断的提高安全生产管理的效率和质量，促使化工企业的不断的发展与进步。
3.4改善生产环境，重视原料检测
由于化工产品的生产所处的环境比较复杂，而且大多都是充满了有害物质或者是易燃易爆的物质，因此必须做好生产环境的改善，重视原材料的检测，只有这样才能够最大程度的避免安全事故的发生。在生产环境的改善上首先要做到的就是对于各种安全隐患的排查工作，一旦发现安全隐患要及时的进行处理。其次就是在原材料的选择上要加强对其的检测力度，严禁使用不合格产品以及国家明令禁止的化工原料，要从源头上消除安全隐患。
4小结
总之，化工生产技术管理与安全生产管理之间的关系是十分紧密的，可以说是息息相关的，两者之间相互影响，相互协作共同促进了化工企业的发展，从而为我国经济的发展与人民群众生活水平的提高提供了充足的动力。
参考文献：
[1]龙才.探究化工生产技术管理与化工安全生产关系[J].化工管理，2015,(31)：120.
生产管理篇9
一、在我国机械生产制造企业生产管理模式中寻在问题及弊端
我国机械生产制造企业的生产管理模式,是在20世纪50年代学习苏联的基础上发展起来的,生产管理模式是"以产品为中心"组织生产,"以生产调度为中心"控制整个生产,与单一品种(少品种)大批量生产方式相适应的生产管理模式。这种机械生产制造企业的生产管理模式存在着以下弊端:
1、企业的"多动力源的推进方式"使库存大量增加。
“多动力源的推进方式”。是指各个零部件生产阶段,各自都以自己的生产能力、生产速度生产零部件,而后推到下一个阶段,由此逐级下推形成"串联",平行下推形成“并联”,直到推到最后的总装配,构成了多级驱动推进方式。由于生产是"以多动力源"的多级驱动,加各生产阶段的产量必然会形成“长线”和“短线”。长线零部件“宣泄不畅”进入库存。加大库存量,而短线零部件影响配套装配,形成短缺件。当“长线”越长,“短线”越短时,使各种库存不但不能起到协调生产,造成在制品积压,流动资金周转慢,生产周期长。给产品的质量管理、成本管理、劳动生产率。以及对市场的反应能力等方面带来极其不利的影响。
2、生产单一(少品种)产品的“大而全”、“小而全”生产结构。
随着科学技术的不断进步和人们生活条件的不断改善,消费者的价值观念变化很快。消费需求多样化,从而引起产品的寿命周期相应缩短,为适应市场需求环境的变化,必将使多品种、中小批量混合生产成为机械生产制造企业生产方式的主流。在传统生产体制下的“大而全”、“小而全”生产结构方式,不但是一种效率低下的生产方式,而且也排斥多样化经营,靠增大批量降低成本生产。这样的生产非常不利于企业分散风险,提高效益。
3、企业生产计划与作业计划相脱节,计划控制力弱。
机械生产制造企业在生产计划的编制过程中,作为厂一级的生产计划只能以产品为单位,按台份下达到各生产阶段,而不能下达到生产车问内部。生产车间内部则根据厂级生产计划,以零件为单位自行编制本车间的生产作业计划。由于各生产车间的工艺、对象和生产作业计划的特殊性和独立性,致使各生产车间产量进度不尽相同。而厂级计划是以产品为单位编制的,对各车间以零件为单位的生产作业计划不能起到控制作用。导致计划控制力弱。
二、如何更新机械生产制造企业生产管理模式
面对新形势,我国机械生产制造企业应更新生产管理观念。采用先进的生产方式。构造出新的、适合中国国情的生产管理模式,我国的制造业必然会产生根本性的变化,带动整个国民经济的腾飞。
1、生产组织方面,“以产品为中心”组织生产转变为“以零件为中心组织生产”。
“以产品为中心”组织生产,是指在整个企业生产过程中。各生产阶段之间的“物流”和“信息流”都是以产品为单位流动和传递的。该生产方式因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径的不一致,“"物流”和“信息流”的单位是统一的,它克服了“以产品为中心”方式由于其单位口径不一致造成的‘物流”和“信息流”的割裂和脱节,使生产计划和生产作业计划之问的信息传递无障碍,从而使各生产阶段之间及其内部的“物流”和“信息流”都能受控于统一的控制中心。
2、品种结构方面,由少品种、大批量生产,转变为多品种、小批量、个性化生产。
“以产品为中心”组织生产,“以调度为中心”控制进度的管理方式,是与少品种、大批量生产方式相适应的。当今,一方面,在市场需求多样化面前。这种生产方式逐渐显露出其缺乏柔性,不能灵活适应市场需求的弱点;另一方面,飞速发展的电子技术、自动化技术以及计算机技术等,从生产工艺技术以及生产方式的转换成为可能。而当今的企业必须面向用户,适应市场,并依据市场和用户的需求变化进行不断地优化产品结构,最大限度地满足用户对产品品种、质量、价格与个性化服务的需求。这也是市场经济发展的客观要求。因此,大量生产方式正逐渐丧失其优势,而多品种、小批量、个性化生产方式将成为主流。
3、生产管理制度方面,做到制度化、程序化和标准化。
我国机械生产制造企业的管理基础丁作是一个薄弱环节,生产管理的非制度化、非程序化和非标准化是我国传统制造业生产管理模式的特征之一。它反映在管理业务、管理方法、生产操作、生产过程、报表文件、数据资料等各个方面。生产管理的制度化、程序化和标准化是科学管理的基础,现代生产管理要求的是科学化的管理,在管理工作中。要完全按照各种规章制度、作业标准、条例等执行,一切都做到有据可依,有章可循,按制度办事,按作业标准操作,按程序管理。
三、在管理模式更新时应注意的问题
虽然我国企业生产管理技术有了一定程度的发展。不少企业也引进了先进的生产管理技术和方法,但当前我国机械生产制造企业的生产管理总体水平还不够高,企业之间的生产管理水平差别比较大。因此,在生产管理模式更新中应注意以下几方面的问题:
1、明确生产管理各个组成系统的关系。
生产管理系统主要包括三部分:一是生产准备系统;二是生产操作系统;三是生产过程控制系统。处理好生产管理系统的各个组成系统的关系,使各个系统相互服从,相互协调,及时有效地运行,提高企业生产管理系统的应变能力和适应能力。促进生产管理信息系统的强大,从而有利于加速企业生产管理模式的更新。
2.正确处理企业制度创新、技术创新和管理创新三者之间的关系。
生产管理篇10
1. 在我国机械生产制造企业生产管理模式中寻在问题及弊端
我国机械生产制造企业的生产管理模式，是在20世纪50年代学习苏联的基础上发展起来的，生产管理模式是“以产品为中心”组织生产，“以生产调度为中心”控制整个生产，与单一品种（少品种）大批量生产方式相适应的生产管理模式。这种机械生产制造企业的生产管理模式存在着以下弊端：
1.1企业的“多动力源的推进方式”使库存大量增加。
“多动力源的推进方式”。是指各个零部件生产阶段，各自都以自己的生产能力、生产速度生产零部件，而后推到下一个阶段，由此逐级下推形成“串联”，平行下推形成“并联”，直到推到最后的总装配，构成了多级驱动推进方式。由于生产是“以多动力源”的多级驱动，加各生产阶段的产量必然会形成“长线 ”和“短线”。长线零部件“宣泄不畅”进入库存。加大库存量，而短线零部件影响配套装配，形成短缺件。当“长线”越长，“短线”越短时，使各种库存不但不能起到协调生产，造成在制品积压，流动资金周转慢，生产周期长。给产品的质量管理、成本管理、劳动生产率。以及对市场的反应能力等方面带来极其不利的影响。
1.2生产单一（少品种）产品的“大而全”、“小而全”生产结构。
随着科学技术的不断进步和人们生活条件的不断改善，消费者的价值观念变化很快。消费需求多样化，从而引起产品的寿命周期相应缩短，为适应市场需求环境的变化，必将使多品种、中小批量混合生产成为机械生产制造企业生产方式的主流。在传统生产体制下的“大而全”、“小而全”生产结构方式，不但是一种效率低下的生产方式，而且也排斥多样化经营，靠增大批量降低成本生产。这样的生产非常不利于企业分散风险，提高效益。
1.3企业生产计划与作业计划相脱节，计划控制力弱。
机械生产制造企业在生产计划的编制过程中，作为厂一级的生产计划只能以产品为单位，按台份下达到各生产阶段，而不能下达到生产车问内部。生产车间内部则根据厂级生产计划，以零件为单位自行编制本车间的生产作业计划。由于各生产车间的工艺、对象和生产作业计划的特殊性和独立性，致使各生产车间产量进度不尽相同。而厂级计划是以产品为单位编制的，对各车间以零件为单位的生产作业计划不能起到控制作用。导致计划控制力弱。
2. 如何更新机械生产制造企业生产管理模式
面对新形势，我国机械生产制造企业应更新生产管理观念。采用先进的生产方式。构造出新的、适合中国国情的生产管理模式，我国的制造业必然会产生根本性的变化，带动整个国民经济的腾飞。
2.1生产组织方面，“以产品为中心”组织生产转变为“以零件为中心”组织生产。
“以产品为中心”组织生产，是指在整个企业生产过程中。各生产阶段之间的“物流”和“信息流”都是以产品为单位流动和传递的。该生产方式因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径的不一致，便表现出了传统生产管理模式的特性。该生产方式在各生产阶段内部和各生产阶段之间，“物流”和“信息流”的单位是统一的，它克服了“以产品为中心”方式由于其单位口径不一致造成的“物流”和“信息流”的割裂和脱节，使生产计划和生产作业计划之问的信息传递无障碍，从而使各生产阶段之间及其内部的“物流”和“信息流”都能受控于统一的控制中心。
2.2品种结构方面，由少品种、大批量生产，转变为多品种、小批量、个性化生产。
“以产品为中心”组织生产，“以调度为中心”控制进度的管理方式，是与少品种、大批量生产方式相适应的。当今，一方面，在市场需求多样化面前。这种生产方式逐渐显露出其缺乏柔性，不能灵活适应市场需求的弱点；另一方面，飞速发展的电子技术、自动化技术以及计算机技术等，从生产工艺技术以及生产方式的转换成为可能。而当今的企业必须面向用户，适应市场，并依据市场和用户的需求变化进行不断地优化产品结构，最大限度地满足用户对产品品种、质量、价格与个性化服务的需求。这也是市场经济发展的客观要求。因此，大量生产方式正逐渐丧失其优势，而多品种、小批量、个性化生产方式将成为主流。
2.3生产管理制度方面，做到制度化、程序化和标准化。
我国机械生产制造企业的管理基础丁作是一个薄弱环节，生产管理的非制度化、非程序化和非标准化是我国传统制造业生产管理模式的特征之一。它反映在管理业务、管理方法、生产操作、生产过程、报表文件、数据资料等各个方面。生产管理的制度化、程序化和标准化是科学管理的基础，现代生产管理要求的是科学化的管理，在管理工作中。要完全按照各种规章制度、作业标准、条例等执行，一切都做到有据可依，有章可循，按制度办事，按作业标准操作，按程序管理。
3. 在管理模式更新时应注意的问题
虽然我国企业生产管理技术有了一定程度的发展。不少企业也引进了先进的生产管理技术和方法，但当前我国机械生产制造企业的生产管理总体水平还不够高，企业之间的生产管理水平差别比较大。因此，在生产管理模式更新中应注意以下几方面的问题：
3.1明确生产管理各个组成系统的关系。
生产管理系统主要包括三部分：一是生产准备系统；二是生产操作系统；三是生产过程控制系统。处理好生产管理系统的各个组成系统的关系，使各个系统相互服从，相互协调，及时有效地运行，提高企业生产管理系统的应变能力和适应能力。促进生产管理信息系统的强大，从而有利于加速企业生产管理模式的更新。
3.2正确处理企业制度创新、技术创新和管理创新三者之间的关系。
我国现阶段处于市场经济体制完善时期，过于重视企业制度创新，忽视技术创新和管理创新，必然会影响我国企业生产管理模式的更新。因此。企业必须正确处理企业制度创新、技术创新和管理创新三者之间的关系，坚持三者紧密相结合，在制度创新的基础上以及管理创新的组织保证前提下，通过技术创新开发新产品来适应市场的需求，或者通过技术创新来创造出新的生产方法。
生产管理篇11
改革开放以来，我国的经济得到了快速的发展，机械生产制造作为我国重要的经济组成成分，对于我国的经济发展有不可忽视的力量。然而，社会在不断变化，科学技术在不断进步，我国的机械生产制造却仍停留在初级阶段，与发达国家之间存在较大的差距。尤其在生产观念、生产方式、生产管理等方面存在很大的缺陷。因此对于我国机械生产制造企业的改革刻不容缓。
1.机械生产制造企业生产管理的现状
机械生产制造作为我国国民经济的重要组成成分之一，对我国的经济发展具有重要的意义。然而，我国的机械生产制造企业还存在许多的不足。
1.1 库存大幅度增加
库存大幅度增加是我国机械生产制造企业在生产管理方面存在的严重问题。导致这一问题的原因有以下几个方面。首先是机械生产制造企业自身的问题，生产能力低下，不能按时、按质地完成生产任务，导致客户取消订单合同，然而产品一旦开始生产便不能停止，最终导致产品生产出来以后不能进入市场只能堆积在生产车间，久而久之使库存量大幅度增加。其次是机械生产制造企业对市场的了解度不够，不能准确把握市场的需求，盲目地制定企业经营战略，同时也没有从企业的实际情况出发，导致产品在生产之后，由于产品在性能等方面的原因不能M入市场，使产品堆积。最后则是产品自身的问题，产品本身存在一定的缺陷或者因为环保、划转、单位变更等因素使产品不能及时地生产，最后只能入库，导致库存量大幅度增加。
1.2 生产计划和作业计划脱轨
生产计划对于一个企业具有重大的意义，它是根据企业的经营目标来制定的，与产品的生产息息相关。生产计划的制定需要相关工作人员以企业的实际情况为基础，再根据企业的运营目标，通过适当的调整，做出的科学的计划。然而对于我国大多数的机械生产制造企业而言，其生产计划存在很大的问题，与企业的实际情况不符，使得生产计划与作业计划不协调，容易导致产品供应不足或者产品堆积等问题，导致企业的效益减少，带来严重影响。同时，我国的机械生产制造企业大多数采用以产品为单位的方式，也就是说计划下达到各个生产阶段，而不是直接下达到各个生产车间。这样容易导致生产计划不能按时完成。因为对于每个生产车间来说，他们生产的产品是不一样的，具有一定的独立性，这就导致了各个车间在生产力和时间上有所不同。然而企业的生产计划是以产品为单位编制而成的，不能控制每个生产车间，这就容易导致企业的生产计划不能按时完成，也就不能满足客户的需求，给企业带来严重的影响。
1.3 生产成本控制水平低
企业的经营效益与生产成本的关系是密不可分的，若企业不能合理有效的控制生产成本，其经营效益也就不能得到保证。目前，我国机械生产制造企业大多都是通过成本核算来控制生产成本。随着时代的不断变化，传统的成本核算的方式已渐渐不能满足要求，发达国家的企业基本上都采用了信息管理系统来进行成本核算。然而，我国的企业并未意识到这一致命的因素，导致我国机械生产制造企业的生产成本控制水平低下，仍停留在粗放型的管理模式，使我国的机械生产制造企业不能快速的发展。
2.机械生产制造企业面临的生产管理问题
2.1 管理模式落后
改革开放以来，我国通过向苏联学习机械生产方面的知识，使我国的机械生产制造业得到了快速的发展，然而五十多年过去了，我国仍采用这种模式，没有太大的改变和创新。随着时代的变化，科学技术的迅速发展，这种生产模式已经不能满足当展的需求，限制了我国机械生产制造业的发展。因此学习西方先进的生产管理模式是十分必要的，并在此基础上有所创新，不仅有利于企业的发展，也有利于我国综合实力的增强，从而推动我国机械制造业走上世界大舞台。
2.2 产品种类单一
新中国成立以来，我国的经济快速的发展，人们的消费水平日益提高，其价值观念也随之改变。消费者的要求也逐渐改变，导致产品的使用寿命大大的减短。我国机械生产制造企业“大而全”“小而全”的生产模式效率底下，依靠大批量的生产来降低生产成本。然而这种生产结构并不能满足当代消费者日新月异的需求变化，因此改变“大而全”“小而全”低这种生产体制，对于我国机械生产制造企业有很重要的影响。
2.3 组织机构不健全
我国机械生产制造企业传统的生产方式是每个产品的各个零部件都是在生产阶段采用自己的方式进行生产，这容易导致发生生产混乱的问题。因此，我国传统的这种生产方式存在一定的缺陷，不能解决我国机械生产制造采用“多动力源推进方式”所带来的生产问题。同时，我国的机械生产制造企业本身就存在管理模式落后等问题，对于生产计划不能严格的加以控制，不能连续生产，不仅导致了生产成本的增加而且不能按时按质地完成生产任务，使企业面临巨大的生产压力。因此，完善我国机械生产制造企业的组织机构，有利于我国机械生产制造业的快速发展。
2.4 对市场需求的敏感度不够
企业的产品最终的流向地是市场，因此对于市场需求的把握，是一个企业经营效益的保证。尤其在时代迅速变化的当今，市场的变化是多种多样的，对于市场的把握就显得尤为重要。然而对于我国仍采取传统生产模式的机械生产制造企业来说，对于市场的敏感程度把握就不够。我国的机械生产企业使以产品为单位，对于产品的生产都是分阶段进行的，不能及时地得到市场的反馈，也就不能灵活的应对多变的市场，导致企业生产效率底下，产品堆积。
3.机械制造企业的生产管理改进措施
3.1 生产计划科学安排
生产计划与企业的直接经济效益有关，因此科学地制定生产计划是一个企业的基本。第一，机械生产制造企业应加强管理人员的专业素养。生产计划的制定与管理人员息息相关，若管理人员没有良好的专业知识，则不能做出科学的判断，制定合理的生产计划。第二，生产计划的制定。企业的生产计划与与生产密切相关，直接影响了企业的生产秩序，因此在制定生产计划时一定要从多方面考虑。首先就是科学性，是指生产计划与作业计划要协调，即指企业的生产计划要同时下达到产品的各个零件生产阶段，这样才能保证产品能按时按质地完成。其次就是合理性，企业的生产计划，必须从企业的实际情况出发，再结合市场的需求，进行合理的制定。最后就是及时性，企业必须随时把握市场的变化情况，以及客户的需求变化，当有变故发生时，才能及时地做出调整，避免经营损失。
3.2 降低库存
产品堆积对于企业来说是一个致命的问题，这一问题的出现不仅导致企业的资金流动出现问题，还会导致企业的管理成本增加，有可能还会导致产品质量出现问题。因此，对于一个企业来说，最头疼的问题就是库存积压了。通过对库存积压出现的原因进行分析，提出了几点避免该问题出现的措施。第一，要谨慎地选择客户，准确的拟定订单，以防违约的事件发生，导致产品堆积。第二，要做好对市场的调查工作，了解市场的需求，合理的制定生产计划，避免产品滞销。第三，要加强企业生产水平和产品的质量管理，避免产品因时间或质量问题被堆积。通过这一系列的措施能有效的降低企业的库存，降低企业因产品堆积而导致资金危机的发生率。
3.3 合理管控生产成本
生产成本与企业的经济效益有直接的联系，因此合理管控生产成本是企业最关心的问题之一。然而我国机械生产制造企业所固有的管理观念，不能完全实现对生产成本的控制，所以改变原有的管理观念是加强对生产成本的有效措施之一。首先应增加对管理人员的培训，加强其对管理专业知识的认识，同时也可以多吸收一些管理人才，重视企业的管理阶层，使企业拥有专业的管理队伍，以科学、专业的手段来控制企业生产成本。通过降低生产成本，使企业更好的发展。
3.4 缩小生产管理范畴
随着社会的不断进步，许多企业都扩大了规模，间接也扩大了生产管理的范围。然而，随着生产管理范围的扩大，管理的难度也加大了，导致了企业在生产管理方面的资金压力也逐渐增大，使企业的管理质量陷入了尴尬的境地。因此，为了保证企业的管理质量，提高企业的生产效率，适当的缩小生产管理范畴是很有必要的。可以通过将生产管理进行合理的分类来实现这一目标。
3.5 引进先进的生产管理模式
生产管理篇12
由丰田生产方式衍生的精益生产（Lean Production），它是一种管理哲学，称之为“世界级制造技术的核心”。
经过制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田精益生产的研究应用并发展，使得精益生产理论得到完善，形成独有的生产体系，而且随着生产技术改时，生产对象的更新，该体系仍然在不断演化发展。精益生产理念逐步扩展延伸，从最初的生产现场管理转变为在物流仓储配送、人力资源管理、产品制造过程管理（包括质量管理、设备管理、流程控制）、产品销售、售后支持以及成本管理等方面。
精益生产是以实现企业的“低成本”战略目标。通过从实际出发的原则，不断的持续变革，使生产系统能很快适应不断变化的用户需求，消除生产过程中一切无用、多余的东西，最终达到消除一切浪费。形成最有利于企业运作的一种生产管理方式。与传统的大生产方式相比，其生产方式更灵活，适合于“多品种”，“小批量”。
虽然精益生产在不同行业的企业应用不尽相同，但总体来说精益生产在应用中一般应把握六大原则，即都工作场所安全有序干净、JIT（Just In Time）生产，6σ质量管理原则、发挥主观能动性的团队、可视化管理、追求完美无缺。精益生产能否严格按原则实施将直接影响生产效率和质量。
二、 精益生产在企业中的应用
企业生存与发展，产品是核心竞争力。精益生产能够及时高效的生产出高质量的产品，对企业赢得市场、获得利润至关重要。为了合理的将精益生产引入企业，我们应从产品特点、市场需求、外部环境（包括自然环境和法律法规）、人才资源等方面综合考虑，逐步实施。具体体现在以下几个方面：
1.5S管理和EHS（环境健康与安全）。
5S是保障生产现场要素如人、机、材、法等高效运转的管理办法。包括整理（SEIRI）、整顿 （SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKTSU）、素养（SHITSUKE）。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造规范的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
目前，中国作为制造大国，5S已经成为工厂管理的广泛作法。但要想将5S由整理作到素养并不是一件容易的事情，很多企业在进行5S应用推广中，往往演变成了形而上学的东西。在没有认识5S核心的前提下盲目开始，最后不仅没有促进生产，相反还对制造过程产生了不好的影响。所以5S的应用过程中一定要按适而存的原则，去除多余的，留下可行的。广纳建议因事因时确定最佳5S规范营造轻松良好的现场环境。另外对员工5S思维方法的培训，用实例法让员工亲身参与5S的改进，体会5S对其自身工作带来的好处（如通过员工一起对工具定位的调整的讨论，使工具在5S定位中的缺陷得以改善，员工对工具的使用也更加得心应手等），进而提高员工对5S的兴趣，日积月累变成员工的习惯成为一种素养，这也是很重要的，是企业5S管理的最终目标。
EHS是指环境健康与安全。生产制造安全第一，安全具有一票否决权，所以在5S的推行过程中应时刻以EHS为前提。
2.制造工艺管理。
制造工艺管理是技术管理的组成部分，是技术管理的核心，是体现企业的生产方针―实现优质、高产、低耗、高效益的保证，是衡量企业管理水平的标准之一。
精益生产认为一个合格的产品是制造出来的，而不是检验出来的。由此可见制造工艺的重要性。针对产品的制造工艺，应制定明确的工艺规范，在工艺文件的编写中应将要做的工作明确的进行量化处理，不可让操作的人员产生异议。对产品进行的制造工艺改进应对操作动作，操作过程严格分析，制定合理的工艺方法。
3.生产流程优化。
生产流程包括原料的投入、产品的制造以及成品产出整个环节，采用生产流程分析法，对企业整个产品制造过程进行全面分析，找出各种潜在的风险因素，制定合理的生产流程。
在生产流程优化过程中，应按PDCA的方法，针对流程进行持续改进，并验证效果。精益生产对生产流程的改进与传统的工业工程技术相比，它更注重的是整个生产流程，而不只是个别或几个工序，消除浪费是流程改进的原则。
为此在流程改进中应注意，改进的流程应有利于消除质量检测环节和返工现象。返工和质量检验对于产品来说都是无效工时，在精益生产流程中是应尽量避免的环节，如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，将TQM（全员品质管理）思想贯穿整个生产流程，使每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
生产流程设计中应考虑生产节拍的问题，在不间断的生产流程中，每一道工序，或几道工序之间对人员和时间的安排要保持一致。工作时序不同步，不平衡，带来的后果就是停工待料，按精益生产要求对时间的浪费，就是对人工的浪费，为无用工时，将会引起产品制造成本的增加，是要减少的浪费。
最后，是生产流程设计中，生产流程应考虑料在生产流程中的流动，应尽可能的消除料在生产的流动，按按照最短路径原则规划生产流程。
4.物流仓库管理。
物流仓库包括生产物料保管、储存、使用和对产品的收发货。“消灭库存，零库存”是精益生产在物流仓库管理方面的终极目标。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。大量的库存将占用大量的资金，资金的占用就意味着管理成本的增加，也意味着企业现金流量的减少，带来的后果严重的会直接导致企业资金链的断裂破产。而精益生产可很大程度上减少库存，因为精益生产是“小批量生产”，单件生产流程 （one-piece-flow）。物料基本在生产的各道工序中流动，在理想的状态下相邻工序之间没有在制品库存。当要做到“零库存”，企业的物流管理水平也应提升，保证物料按时到达是关键。
5.人力资源合理调配。
生产管理篇13
1从服装企业组织结构方面出发
为了使服装企业正常运转，达到生产经营目的，企业需要建立起一个职能分明、层次明确以及富有前瞻性、协调性和制约性的组织架构。在服装企业组织架构设计时，上下级关系是必然产生的，由于服装生产环节复杂，职能部门也较为复杂，服装生产各个环节的权重不一，各个职能部门的职权也随之不同，导致存在复杂繁多的上下级关系。基于此，服装企业中的领导者能否有效激发员工的工作动力很大程度上影响了企业的发展。激励动力的基础是人的需要，只有管理者真正了解员工想要什么，才能制定相应的激励方法。不仅通过他们提交的信息资料进行基础的了解，如家庭成员、经济状况、住房等，还需要通过日常工作，留意其工作表现，交谈中留意其生活变化等。基于了解对员工关怀、支持，尊重他们的人格、尊严，倾听其建议，中肯赞扬他们所做出的优秀成果。这样管理者才能了解到员工的目标价值和期望概率，将其个人目标与集体目标结合起来，持续不断地调动职工积极性。领导的行为激励也起着重要作用。领导者的言行举止是员工的标榜，应提高自身素质，以能服人，增强自然影响力，减少行政权力影响力，做到言行一致、标准一致，要求员工做到的，自己首先要做到。
2从服装生产环节方面出发
