数控加工篇1

2.操作能力特别是解决实际问题的能力差很多学校虽然添置了大量数控设备，但出于人身、机床安全方面的考虑，学生的实习材料大多还是铝料、塑料，并没有进入真刀实枪的实战，只是把原来在电脑上的模拟搬到了数控机床上。学生到了企业感觉好像什么都学过，但什么也不会做，需要企业重新培养。

3.工艺分析能力基本就是一张白纸有些学校实行从课堂一步到数控机床的教学模式，使得作为数控加工工人必须具备的金属切削原理与刀具、机械制造工艺学等专业基础、专业工艺知识等不能通过实践得到检验，丧失了理论指导实习、实习中总结理论的锻炼机会，很多学生在离开学校时已经把这些应该掌握的专业知识还给了老师。

4.动手能力差，手脑并用的能力更差在制造业工作，动手能力最重要。但事实是学数车的不会磨刀，学数铣的不会装夹。很多学校把职业技能鉴定也搞成了应试教育，考什么练什么，更有甚者要求学生背程序。虽然在目前的职业技能鉴定模式下，绝大多数学生都可以在毕业前顺利取得数控中级职业资格证书，但企业不认可，学生也没自信，最后转行也就成了必然。

5.质量意识薄弱，测量能力差质量是企业的生命线，是企业生存和发展的根本。学校的“60分万岁”跟企业的合格产品完全是两码事，要生产出合格的产品，就要求工人要有很强的质量意识，具备很好的测量能力。会开数控机床，会编制加工程序，不代表就会测量，特别是关联精度的控制。

6.适应、应变能力差企业根据生产需要进行岗位调整时发现，由于有些学校忽视专业知识和普通加工实训的教学，学生适应、应变能力极差，不要说换设备、换工种，就是换数控系统也不行，会法兰克的不懂华中，会华中的不知道广数。个别学校甚至给数控设备配上电脑，把手工编程的教学也免了。

二、普通加工实训对数控专业教学的作用

现代制造技术是在传统加工技术的基础上发展起来的，自动化的数控机床离不开钳、车、铣、刨、磨等普通加工技术，离开了普通加工技术的奠基作用，数控加工专业教学就是空中楼阁。

1.钳工实训对数控加工专业教学的作用钳工是机械制造中最古老的金属加工技术，具有两千多年的历史。19世纪以后，各种机床的发展和普及，特别是数控加工技术的广泛应用，使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术。钳工作为一种以手工操作为主的工种，在数控专业教学中对学生职业道德、职业素质特别是吃苦耐劳精神的培养具有不可替代的作用。首先，通过钳工实训，可以提高和培养学生的工程实践能力、创新意识和创新能力，培养学生的劳动观点、质量和经济观念，让学生熟悉安全文明生产知识，养成安全文明生产的习惯。钳工实训需要学生细心观察，反复实践，失败了就从头再来，对培养学生一丝不苟、严谨踏实的工作作风最有效。其次，通过钳工实训可以让学生掌握作为机械操作工人必须掌握的钻削、锯削、锉削、铰孔、钻头刃磨、攻丝套丝等基本操作技能，锻炼和提高他们在数控加工中经常用到的画线技能。钳工制作最讲究加工工艺，所以钳工实训也是一个提高学生工艺分析能力的很好途径。再次，通过钳工实训可以更快地提高学生的测量技能。钳工实训可以说是所有机械加工工种中使用量具种类最多、使用最频繁的工种之一，通过钳工实训可以让学生掌握大多数量具的使用和测量技巧。钳工锉配可以让学生更好地理解尺寸精度与形位精度的关系，有利于对学生精度概念和质量意识的培养。第四，通过钳工实训可以培养学生的团队协作精神。学校装配钳工的实训一般分小组进行，需要学生协作完成，有利于提高学生的人际协调素质和沟通素质，激发学生的创造创新精神。学生在完成装配任务的过程中，学习常见机构的装配技巧，体验零件质量对装配精度的直接影响，提高常用夹具的使用技能。

2.普车普铣实训对数控加工专业教学的作用数控机床就是在普通机床的基础上加装了计算机数控系统。数控专业开设普车普铣实训，可以为数车数铣技能教学打好基础。通过普车实训，可以让学生对金属切削过程有一个明确的认识，熟悉工件的装夹、刀具的安装、切削原理、走刀路线、技术测量与精度控制、工艺参数等知识与操作技能，使学生对机床切削加工有一个感性认识。普通机床操作是数控机床操作的基础，在学习数车数铣前学好普车普铣技能可以起到事半功倍的作用。

首先，通过普车普铣实训，可以提高学生操作机床的水平。普车普铣上有多个操作手柄，可以充分训练学生的眼、脑、手脚的协调性、灵活性，使学生成为身手敏捷、反应快速、动作准确连贯的熟练操作者。而在数车数铣上，并没有这么好的练习效果。

其次，通过普车普铣实训，可以强化学生对切削过程和切削用量的感性认识。一些熟练有经验的车工师傅看铁屑形态、凭进刀切削时手的感觉，就可以判断出有多大的切削用量，判断出切削用量是否合理，这种手感在数车数铣上是学不到的。由于普车普铣加工是开放的，学生可以观察到整个切削过程，更容易感觉到声音、振动，观察到铁屑的形状及颜色等，也容易察觉到机床是否存在事故隐患，对刚性、变形、顺铣逆铣的差别等也有更直观的认识。

数控加工篇2

1数控加工过程中精度的影响因素分析

基于现阶段我国数控加工流程落实而言，其在精度方面存在的问题还是比较多的，这种精度不理想的问题受到了多个方面的干扰和威胁，这些影响因素的全面分析也就能够为后续的相关控制指明方向。具体分析，数控加工精度影响因素有以下几点：（1）数控机床设计存在问题。对于数控加工的有效落实而言，其对于数控机床的依赖性是比较高的，如果数控机床方面存在了较多的问题和缺陷，必然会导致其相应加工生产出现明显问题，相应的精度也会受到较为明显的干扰。在以往数控加工生产过程中，这种数控机床方面存在的问题和干扰可以说是比较突出的，也是最为常见的，因为数控机床生产企业不具备较高的技术能力，其机床设备在具体运行过程中也就很可能在稳定性以及可靠性方面出现问题，最终影响其制造精度效果。此外，在数控机床的后续生产应用中，因为其得不到较为理想的保养和维护，同样也有可能会出现较为明显的老化或者运行故障问题，对于加工精度的干扰同样也是比较突出的。（2）加工操作不当带来的问题。对于数控加工操作来看，其具体的加工操作不规范，同样也有可能会导致相应的数控加工精度不足，存在的问题也是比较突出的，这种加工操作方面的不规范现象在当前主要和加工操作人员存在着密切的联系。现阶段随着我国数控加工行业的不断发展，其自身的技术水平正在不断提升，相对应的也就必然会对于操作人员提出了更高的要求，但是在现阶段的数控加工生产过程中，因为其操作人员的综合素质不高，或者是专业能力不够，进而也就很可能会导致一些数控加工问题的出现，对于最终精度的影响也是比较突出的。（3）加工工件方面的影响。对于具体数控加工操作过程而言，因为加工工件不理想，同样也极有可能会导致一些问题和加工精确度不足缺陷的产生。这种加工工件方面的影响主要表现在两个层面，一是相应的加工工件在具体生产过程中容易产生较多的内应力，这种内应力也就很可能会导致其出现较为突出的变形现象，而变形也就导致其加工精度受损；另外一方面，在数控加工过程中，因为加工工件受热，其自身很可能会出现一些膨胀问题，这些膨胀问题的出现也会导致其加工精度受损，需要引起足够关注。

2数控加工过程中精度控制措施

为了较好保障数控加工能够具备较为理想的精度效果，首先应该较好解决上述存在的各类问题和缺陷，在此基础上，才能够借助于一些先进的技术手段进行不断优化改进，促使数控加工能够得到较好控制，其主要的精度控制措施有以下几点：（1）加强数控机床的严格管理。对于数控机床进行严格管理是较好提升其精度的基本条件所在，这种数控机床方面的严格管理首先需要保障其能够在投产前加强全方位的验收处理，确保数控机床能够具备理想的可应用效果，进而也就能够保障其在后续的应用过程中具备理想的作用价值效果；另外，还需要重点针对相应数控机床进行有序保养和检修，及时了解数控机床的运行状态，进而也就能够有助于发现其中可能存在的障碍隐患，并且随之进行及时调整，最终提升其加工精度水平。（2）规范操作人员的行为。对于数控加工操作人员而言，同样也需要重点加强规范化控制，并且重点加强对于这些操作人员的技能培训，促使其能够体现出较为理想的操作能力和综合素质，尤其是要重点保障其能够围绕着各类问题和缺陷进行及时调整和改进，最终也就能够保障相应操作的可靠性效果。随着当前数控加工行业的不断发展，相应操作人员也应该进行与时俱进的学习，逐步掌握最为先进的数控加工技术和理论，避免自身在后续操作过程中出现各类偏差问题。对于具体的数控加工操作而言，同样也需要重点加强全方位管控，及时了解其中可能存在的各类问题和缺陷，并且采取较为及时的措施予以及时纠正，保障加工工件能够具备较为理想的状态，最大程度规避不良问题产生。（3）合理运用数控加工实时监控系统。为了更好提升数控加工精度，还可以借助于实时监控系统进行处理，保障相应数控加工操作能够得到较为全方位的实时监管。这种实时监控系统还需要促使其表现出较为理想的自动化效果，进而也就能够针对可能存在加工精度问题的各个行为进行有效纠正，确保其整个加工流程都能够在监管下进行，对于存在精度问题的一些加工工件也能够予以有效规避弃用，确保数控加工的可靠性。（4）合理运用故障诊断系统。在数控加工生产过程中，有效借助于故障诊断系统进行处理也是比较有效的一个手段，其能够较好针对于数控加工机床生产过程中可能存在的各类故障问题进行有效发现和优化，进而也就能够较好保障相应故障信息得到及时反馈，并且能够采取最为及时的措施进行解决，避免其影响后续加工生产操作。这种故障诊断系统的运用应该尽可能促使其表现出较为理想的智能化效果，尽可能提升其诊断及时性和准确性。

3结束语

综上所述，对于现阶段我国机械制造行业的发展而言，如何有效提升数控加工精度已经成为了人们比较关心的一个话题，其需要针对当前存在的各类问题进行有效控制和纠正，并且借助于一些先进技术手段进行优化管控，切实提升精度控制效果。

参考文献

[1]梁方波.数控车削加工过程中直线尺寸精度控制[J].科技与创新,2016(04):75-76.

[2]上官建林,王晓侃.数控加工过程中精度控制的探讨[J].科技创新与应用,2016(04):77.

[3]王红娜,赵树涛,谢沛清.数控机床加工精度控制[J].金属加工(冷加工),2015(07):70-72.

数控加工篇3

1.2数控加工的内容

数控加工的内容有挑选适宜在数控机床上加工的零件,对数控加工方案进行确定;详细绘制所加工零件的图纸;确定数控加工的详细流程,如具体工作的分工、工作的前后顺序、加工器具的选择与位置确定、与其他加工工作的衔接等;修正数控加工的流程;确定数控加工中的允许误差;指挥数控机床上一些工艺部分工作等。

2数控加工的工艺设计

2.1数控加工的工艺设计特点

采用数控加工的工艺设计具有加工程序简单,解放枯燥工作的劳动力等特点。改进了传统机床工艺的工序繁多,劳动强度大的弱点。如此便使数控加工工艺设计形成了自身的独特的特点。正常来讲,数控加工的内容要比传统机床加工的内容繁多。数控加工的内容非常精确、工艺设计工作十分逻辑明确。数控加工的工作效率非常高。零件在一道工序中能完成多项工作项目。而这些工作如果换成传统工艺则需要多个步骤才能做好[1]。所以,数控加工具有工作效率高的特点。将传统加工工作中的几个步骤在数控加工工艺中浓缩成更少的工作步骤,这让零件加工所需要的专业工具数量大幅下降,零件需要加工的工序和所用时间也节省出很了多,进而大大提高所加工产品的成品率和生产效率。此外,在普通机床加工时,很多具体的工艺问题如加工时各类工序如何分类和顺序如何安排、每道工序所使用工具的形状大小、如何切割、切割多少等,在实际工作中都是靠工作人员根据自己的多年工作经验和习惯慢慢锻炼成的纯熟的技巧来解决的。传统加工的工艺设计正常情况下不需要加工人员在设计工艺流程时做出过多的计划,实际工作做好就可以了。而在数控加工时,每个实际工艺问题必须事无巨细的都考虑到,而且每一个细节都必须在程序编辑时编入完全正确的加工指令,其结果也会是非常精细,这是数控加工最大的特点。

2.2数控加工的工艺设计方法

工艺设计的任务就是明确零件的什么部位需要数控加工,经过什么流程,如何确定这些流程的前后顺序等等。通常在数控加工时确定零件加工的工作步骤有如下几种方法:按所使用的工作器具确定。为了减少切换工作器具次数,节省时间,可以采取将同一种工作器具集中使用的方法来确定工作步骤。在一个工序中使用同一个工作器具的全所有步骤率先集中,统一完成后然后再使用第二种工作器具进行该种工作器具所要加工的所有步骤,以此类推。平面孔系零件一般使用点位、直线操控数控机床来加工,制定加工的工作步骤时,着重于控制加工精度、成品率和加工所需时间。旋转体类零件通常使用数控车床或磨床加工。在车床上加工时,一般加工成品冗余多,使用粗加工方法。数控车床上用到低强度加工器具加工细小凹槽的情况很频繁,因此适于斜向进刀,一般不要崩刃。平面轮廓零件一般使用数控机床加工。方法上应该着重把控切入与切出的方向。使用直线和圆弧插补功能的数控机床在加工不规则零件的曲线轮廓时,一定要用最短的直线段或圆弧段来无限逼近零件轮廓,让零件的误差在合格的基础上加工的直线段或弧段的数量最少为最佳方案[2]。立体轮廓零件:某些形状的零件被加工时,由于零件的形状和表面质量等多方面问题致使零件强度较差。机床的插补方法可以解决这一难题。在加工飞机大梁直纹曲面时,如果加工机床是三轴联动便只能使用效率较低的球头铣刀;如果机床是四轴联动,则可以使用效率比球头铣刀高的圆柱铣刀铣削。

2.3数控加工的工艺设计过程

数控加工的一般过程要经过阅读零件,工艺分析,制定工艺,数控编程,程序传输。数控加工之前应该绘制好零件的加工设计图稿。在数控机床上加工零件时,应该先按照之前绘制好的零件图稿来分析零件的结构、材质、几何形状、大小和精度要求,并采用分析结果作为确定零件数控加工工艺过程的基础。确定数控加工工艺过程,要先详细了解零件数控加工的内容和原则;之后再设计加工过程,挑选机床和加工零件所需的器具,确定零件的加工位置和装夹,确定数控加工中工作的步骤和顺序,确定每个工作步骤中具体的工作器具的使用方法及切割大小;还需要填写数控加工的工艺文件、加工程序及程序校验等。通过实际的操作经验总结,单纯的按照之前设定的数控加工程序来实际操作加工零件依然存在很多缺陷。因为人力工作可能对程序的具体步骤和原理不够明确,对编程人员的本意理解也不是很透彻,通常需要编程人员在零件加工时对加工人员进行现场的指导,这种情况对于零件数量较少的加工状况还能勉强正常工作,但对于时间长、数量大的生产情况,就会生出很多问题。所以,编程人员对数控加工程序比较复杂和不易理解的部分进行适当的补充和说明的作用是不可小觑的,尤其是要针对那些需要长时间和大批量生产零件的数控加工程序特别关键。

2.4数控加工的工艺设计应注意的问题

在数控加工中一定要注意并且预防工作所使用的器具在工作中和零件等出现不必要的摩擦,所以一定要明确的强调工作人员数控加工的工艺设计编程中的加工器具的加工路线,使加工人员在加工前就都清楚明了的知道加工路线[2]。与此同时还应该设置好夹紧零件的位置,如此便可以减少不必要的问题出现。除此之外,对于某些程序问题需要调整程序及加工器具路线和位置时必须事先告知操作人员,以防出现不必要的问题。

数控加工篇4

1 数控机床概述

1.1 数控机床工作原理

在利用数控机床进行工件加工时，首先利用编程软件将工件的轮廓尺寸以及加工步骤、顺序用编程语言描述出来，然后通过程序输入界面将程序语言输入到数控装置，数控装置将程序语言转换成数控机床能够识别的加工信息，然后按照加工信息驱动各坐标轴运动，并且在控制中进行实时反馈，使得数控机床的刀具能够严格按照预定程序运动，准确地加工出工件的外部轮廓形状。在数控机床工作中，刀具按照控制程序运动，其相对于各坐标轴的运动单位是通过脉冲当量计算的。当刀具走刀路线为圆弧或者曲线时，数控装置是通过识别加工起点与加工终点的位置，然后在两点之间进行数据点密化处理，将圆弧或者曲线用一段段小直线代替。在加工过程中判断走刀点位于加工曲面内侧还是外侧，进而调整数控机床刀具的运动方向，从而保证被加工工件表面轮廓尺寸的精度。由于数控机床刀具走刀不可能完全沿着曲线表面运行，通过“数据点的密化”对加工段进行插补，在保证工件精度要求的前提下，尽可能实现走刀路线与曲面外形的拟合。

1.2 数控机床的特点

现代数控机床集高效率、高精度、高柔性于一身，具有许多普通机床无法实现的特殊功能，它具有如下特点。

通用性强。在数控机床上加工工件时，一般不需要复杂的工艺装备，生产准备简单。当工件改变时，只需更换控制介质或手工输入加工程序。因此解决了机械加工单件、小批生产的柔性自动化问题，可显著缩短生产周期，提高劳动生产率。

加工精度高、质量稳定。数控机床上综合应用了保证加工精度、提高质量稳定性的各种技术措施。因此控制精度高；机床零部件及整体结构的刚度高，抗振性能好；自动化加工，很少需要人工干预，消除了操作者的人为误差和技术水平高低的影响；在自动换刀数控机床上可以实现一次装夹、多面和多工序加工，可以减小安装误差等。

生产效率高。数控机床结构刚性良好，可进行强力切削，有效地节省机动时间，还具有自动变速、自动换刀、自动交换工件和其他辅助操作自动化等功能，使辅助时间缩短，而且无需工序间的检测和测量。生产效率比一般普通机床高得多。

自动化程度高。除装卸零件、安装穿孔带或操作键盘、观察机床运行之外，其他的机床动作直至加工完毕，都是自动连续完成。可大大减轻操作者的劳动强度和紧张程度，改善劳动条件，减少操作人员的人数。

经济效益好。数控机床的加工精度稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。

2 数控数控加工工艺设计

2.1 划分数控加工工序

在数控机床设备条件允许的情况下尽可能选择集中工序加工，这样不仅可以有效降低工件的装夹次数，提高加工效率。但是考虑到工序过于集中会增加设备的负担，同时加工工序过长，加工出错率也会增加，因此需要根据实际情况酌情确定加工工序的集中与分散程度。同时将粗、精工件加工分开，对较易产生变形的工件粗加工后进行修正以及残余应力的消除，以保证精加工质量。

2.2 合理安排工序的先后顺序

①先安排加工精度低的工件，在安排加工精度高的工件；②考虑加工中工件会发生形变，应该将加工后形变大的工件安排在后面的工序；③要求各工序加工之间能够互不干涉，即要求上道工序不能够影响下道工序的加工以及夹具的安装定位；④尽可能较少加工工序的数量、夹具的装夹次数以及刀具的更换，尽可能采用一次工序、一次工装、一把刀具完成最多的加工流程，从而有效提升数控机床的加工效率，降低无用加工工序；⑤对于有特殊要求的工件要进行单独工序安排，如经过渗氮处理、热处理的工件；⑥加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的重要性来考虑，重点在于工件的刚性不被破坏，以保证整体零件的加工精度。

3 数控加工的工序设计

对于数控加工工序设计来说，其主要任务是进一步细化各道工序的加工内容、刀具的运动轨迹、工件的装夹与固定方式以及工件的切削量等内容，进而为编制加工程序做好准备。

3.1 确定走刀路线和安排工步顺序

数控机床的走刀路线是工件加工过程中，刀具按照预定的编程程序运动的空间轨迹。走刀路线不仅反映了工步的内容，也反映出工步顺序，因此走刀路线对于数控加工工艺设计来说具有重要的意义。为了保证设计的走刀路线与实际走刀路线的契合度，在确定走刀路线时应该作出工序简图，将走刀的进刀及退刀方向、距离进行清晰的标注。在确定刀具的走刀路线时应该考虑以下几点：①在保证工件能够加工完成的基础上，尽可能选择最短的走刀路线，以降低刀具的走刀时间，从而在最短时间内加工出最多的工件；②在选择走刀路线时，尽可能选择对于工件形变影响较小的路线，从而有效降低加工中工件的形变程度；③在刀具起刀、抬刀时应该避免在工件轮廓表面上直接进行，应该避开工件的轮廓面，从而有效降低刀具对工件表面造成的划伤；

3.2 夹具的确定

在进行工件夹具确定时应该坚持以下原则：①力求夹具设计、工艺与编程计算的基准统一，提高工艺方案的执行效率；②尽可能做到一次装夹进行相关工序的加工，尽可能保证最少的装夹完成工件轮廓表面的加工。尽可能将相同工装的尽量减少装夹次数，尽可能一次装夹加工出全部待加工表面，对于相同工装的夹具应该安排在一起进行；③保证夹具的坐标方向与机床坐标方向相对固定，能协调零件与机床坐标系的尺寸，避免加工过程中因夹具坐标方向与机床坐标方向变化而造成的尺寸误差；④夹具要开敞，不能够与刀具的运动轨迹相干涉；⑤当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具、可调式夹具及其它通用夹具，尽量避免采用专用夹具；⑥当工件需要进行中批或大批生产需要时，才考虑采用专用夹具，为了降低夹具成本，应该尽可能采用结构简单的夹具。⑦当工件批量较大，有条件时，应采用气动、液压夹具及多工位等高效夹具，以提升机床的加工效率。

3.3 刀具的选择

①刀具的类型应与加工的表面相适应，数控机床、刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头）要配套；②刀具的几何参数应力求合理，要有较高而且较为一致的刀具耐用度，以及足够的刚性。刀具规格、专用刀具代号和该刀具所要加工的内

容应列表记录下来，供编程时使用.

3.4 确定对刀点与换刀点

对刀点就是刀具相对工件运动的起点，常常把对刀点称为程序原点，其选择原则如下：①找正容易；②编程方便；③对刀误差小；④加工时检查方便、可靠。为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面，并要有一定的安全量。

3.5 确定切削用量

切削用量的合理选择对提高生产效率和加工质量有直接影响，应根据数控机床使用说明书和切削用量选择原则，结合实际加工经验来确定。最好能作出切削用量表，以方便编程。

4 数控加工工艺编程的内容和步骤

4.1 设计出正确的加工方案

工艺编程人员要认真分析待加工工件图纸，综合考虑待加工工件的轮廓尺寸、精度要求、材料性质、原材料的热处理要求等工艺要求，从而确定出最佳的工艺加工方案。同时在加工方案确定过程中，要结合数控机床的加工精度、尺寸范围、刀具硬度、夹具工装等要求，以保障加工方案能够实现。

4.2 工艺处理

在进行工艺处理时，要准确找出刀具的对刀点、起刀点，并且根据工件的加工路线和待加工工件的进刀量，以保障数控机床能够快速高效完成加工任务。在综合考虑现有工艺技术要求的基础上，进行工艺编程。

4.3 数学处理

主要任务是根据图纸数据求出编程所需的数据，一般多采用专门的编程软件进行数据编程，或者是将二维或者三维数据通过软件转化为加工程序。

4.4 编写程序清单

数控机床编程人员要结合数控机床的编程形式，不同的数控机床其编程指令编写以及程序格式不相同，如德国西门子系统的数控机床与日本三菱机床其编程方式就不相同。编程人员根据被加工工件的加工要求进行编程语言的编写，并且在程序语言编写完成后认真检查程序指令、格式是否存在错误，及时检查出错误并进行修改，避免因为编程问题对于数控机床加工造成的不利影响。

5 结语

数控机床自动化程度高，但其适应能力较差，在数控编程完成并且输入较难进行调整，因此其没有通用机床的灵活度与自由度高。因此为了保证数控机床的正常工作，就需要从工件加工的每一个环节入手，真正将工艺方案做精做细，从而使得数控机床能够按照预定的程序工作，进而提升工件的加工质量与效率。

参考文献：

数控加工篇5

在科技超速发展的社会中,数控机床的各项技术也在突飞猛进的前进着,现代化的技术水平要求我们必须不断地随着社会的脚步发展,运用科学的理论与扎实的实际相结合起来,去对数控技术进行改进,使我国数控车削加工技术位于世界领先状态。数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件,分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。由此可见,数控加工工艺性分析是整个零件加工的方法和技术手段结合体。本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。

1 数控车削加工工艺具体的分析

1.1 零件图的具体分析

(1)数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。主要在三方面进行分析,即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。

(2)零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求,这决定了加工零件的合理性,同一基准下直接给出标注尺寸,可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。这样就可以避免不必要的麻烦,使各种编程计算得到简单化。

(3)分析节点坐标的计算,在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程,在手工编程时要计算出每个节点坐标,在自动编程时则要定义所有几何元素。所以,在进行分析零件图时,要分析节点坐标的计算。

(4)分析被加工零件的精度与技术程度要求,想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等,必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。充分考虑各种可能性,做好假如达不到预想效果时的补救措施,在既定目标下完成好各个环节,并及时根据实际情况变换切削速度,任何情况下都要保证工作质量,事实就是,不掩盖事实。

1.2 分析加工中如何选择夹具与刀具

装夹的最低次数是提高加工效率的表现,同时要确保精准的加工质量。零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准,套类零件则是内孔为基准,合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循,寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量,直径越大的刀具寿命越长。尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。

1.3 工序的科学划分

(1)保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。保持精度也就是工序要尽量集中,粗、细在完成过程中应该分开进行,这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响,保证工件的形状要求;提高生产效率的原则,也就是在操作过程中提高成功率,减少换刀次数,节省时间,也应该减少空行程。

(2)加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。提高加工精度是要逐步完成的,切削条件的改善至关重要。

2 数控车削加工工艺现存的问题

(1)数控加工操作人员的理论水平受限,从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验,但目前科技及各方面的飞速发展,操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。因此,导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去,这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。

(2)数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展,在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润,投入的就相对不足,工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现,在加工的工程中出现问题零件,没有合适的工具而不能及时的补救零件,降低了工作的效率。

3 具体的改进措施

(1)企业加大对现有技术人员的培训力度,制定出具体的进修计划,大力培养在职技术人员的理论水平,从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员,通过他们先进的理念及时的对现有的数控车削加工工艺进行科学的分析调整,使数控车削加工工艺适应社会的发展状态,不落后于其他企业或国家。

(2)企业高管要把眼光放远,加大投资力度,保证企业的顺利发展。只要坚持原则,投入越多回报越大,这是一个正常的发展规律,运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析,与实际的操作结合起来,肯定会为企业带来更多的效益。

4 结语

数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件,其科学合理的程度显得尤为重要,分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑,掌握数控机床的操作技巧、特点及性能,在编程前也要进行详细的分析,制定科学合理的加工工艺,这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来,使最合理的加工方案得到最丰厚的回报,为企业带来巨大的效益,为国家创造更大的价值。

参考文献

数控加工篇6

一、零件图的分析

在进行数控车削加工工艺时，必须先进行零件图分析。首先要对尺寸标注方法进行分析，在零件图上标注尺寸要按照标准，以同一基准进行标注。这样不仅使编程过程更加轻松，还统一了设计、测量、工艺、编程四方面的基准。当然，如果没有统一的基准来标注零件图上的尺寸的话，可以选择统一的工艺基准进行替代，当然这是在不影响零件精准度的情况下。接着要对轮廓的几何要素进行分析，在进行人工编程时，每个节点的位置都要经过计算。在自动编程时，则需要定义轮廓的几何要素。因此，几何元素所确定的条件是否满足需要，这是需要在零件图分析过程中考虑的。最后，要分析精度和技术的要求。在进行分析零件的工艺性时，要求对被加工零件的精确度和技术要求进行分析。为了能够使得加工方法、如何装夹工具零件以及切削时应该用多大量得到合理的处理，则必须对零件尺寸的精确度和零件表面的光滑度进行分析。因此，分析要求做到以下几点：（1）对精确度和各项技术的合理性以及要求是否完备进行分析。（2）分析图纸上对于工序的精度要求，数控车削加工能否达到，如若出现达不到的现象时，则应该采取措施，使用其他方式来进行完善，为后面的工序留有余地。（3）要一次完成对图纸上有位置精度要求的表面的装夹。（4）在切削过程中，有一些表面要求较高的粗糙，这时候应该采用恒线速度来进行切割。要做到这些并不简单，例如在对尺寸标注完整、轮廓描述清楚的圆柱进行零件图分析，则需要分析6点要求才能达到效果。

二、夹具和刀具的选择

在进行数控车削加工工艺之前，需要选择好刀具和夹具。首先考虑工件的装夹与定位。在数控车削加工过程中，要求尽可能在一次装夹工具后能够加工出全部的零件，当然，要保证零件的成品率。这样就可以很大程度提高了加工效率。对轴类或是套类的零件，往往采用以零件自身表面和内孔来作为基准进行定位。如今，除了三爪卡盘和四爪卡盘之外，数控车床夹具使用装夹圆柱类零件的夹具，这种夹具的通用性较好，具有普遍性。接着是选择刀具，在选择刀具时，除了考虑刀具的直径问题和材料问题之外，还需要考虑到刀具的使用寿命有多长。刀具的切削用量随着刀具的直径的变大而变大，所以在切削过程中，在考虑不影响零件的加工的情况下，应该尽最大可能地选用直径较大的刀具，这样可以延长刀具的使用时间，还可以提高生产效率，一举两得。刀具的种类有很多，例如在切削外圆、断面等零件时，则需要采用尖形车刀，这是一种直线切削的刀具。为了提高生产效率，实现机械加工的标准化，在加工过程中，应当尽量采用可以随意转换车刀的工具，以此来减少换刀的时间并使对刀更加便捷。

三、切削用量的选

择在选择切削用量时，对螺纹进行车削，应当注意以下几点：（1）螺纹在加工过程中，其程序指令中的螺纹距离数值相当于给进量，如果在主轴上面的转速太高，那么进给速度将大大超过正常所能接收的范围。（2）在将刀具移动到螺纹加工的起始位置或是终止位置时，如果主轴转速太高，则会很大程度影响加工的进行，从而导致些许螺牙之间的螺距不符合要求，产生废品，消耗资源。（3）如果主轴的速度太快的话，则会使得螺纹编码器产生的信号出现混乱，从而使得加工过程受到影响，进而产生废品，因此在车削过程中，应当注意主轴由于自身原因，不应该使走刀次数太少。例如，在粗车以及半精车时，应该切削1~3次，精车要求的余量应该要尽可能的小，一般取0.1~0.3mm左右，因此精车一般1次。

综上所述，在信息技术的不断发展背景下，数控车削加工工艺也在不断的发展。数控加工工艺作为一种高效率的加工工艺，想要充分发挥其优越性，就必须处理好在编程前的工艺分析和确定合理的加工工艺，从而达到最优的加工方案，实现效率的提升和产能的提升。

参考文献：

数控加工篇7

近年来，随着科技、经济的高速发展机械制造业也出现了前所未有的发展态势，数控机床的加工工艺也从传统加工工艺发展到了引进高速切削加工的模式，高速切削加工不仅降低了加工表面的粗糙程度，保证了加工质量，而且大大提高了加工的效率。数控机床的高速切削加工是现代加工工艺提升的代表，如何能让这种加工工艺在数控机床的操作中更加高效地发挥作用，需要在未来的工作中进行深入探讨与研究。影响数控机床高速切削技术的关键因素包括高速主轴、快速进给系统、高速切削刀具技术、高速切削工艺、高速机床的床身、立柱和工作台，这些因素在加工过程中是需要特别关注的，把握好所有操作细节便会提高加工质量，节省技术成本。本文对数控机床加工工艺进行了研究，高速切削技术的操作机理及加工工艺是本文探讨的主题，笔者还对影响高速切削技术的各种因素进行了分析，并展望了高速切削技术的应用前景。

1 数控机场具有高速加工的技术优势

高速加工突破了传统意义上对切削原理的认识。有资料表明，如果在切削速度超过600 m/min的速度以后继续增加切削速度，切削速度不升反降，工件会将切削过程中产生并进入将切削的热量带走，这个观点已经被国外高速加工实验证实。测试证明在大多数实验条件的应用情况下，工件在进行切削时温度不会升高3 ℃以上。如此相对应，金属切除率已定的情况下，实际切削实力在切削速度达到一定速度后基本保持不变。工件在进过高度切削的理想加工后，切屑变形及其收缩加工的实现与应用对航空制造业有着重要的意义。各种相关要素之间要相互协调才能构成高速加工系统，它综合了多项先进技术，机床厂商因此大力进行开发并推出各种关于高速加工的新技术设备。

高速切削技术可以加工较为薄壁的零件，对一些脆性材料也可以进行加工，原因与切削速度快有直接的关系。高速切削深度及厚度都相对小很多，切削量也非常少，切削力大大减弱，因此在加工薄壁零件、脆性材料等非常适合，并且速度的提升使同一时间内加工的量增加，带来了加工效率的提高。同时加工精度也受其高速加工的影响，在减少切削热、内应力和热变形等因素后，加工的精度自然有所很大程度上的提高。加工工件表面的粗糙程度也较传统工艺有很大降低，这与高转速减少加工过程中的振动有关，振动减少后加工表面不再像以前一样粗糙，增加了工件的美观程度。

1.1 数控高速加工机床的关键技术

想要高速切削加工得到良好实现，高速机床是前提和关键。而高速机床的关键有以下两点：（1）高转速主轴要具有高精度；（2）使用的轴向进给系统的主轴要拥有高控制精度可以提供进给速度和进给加速度。分述如下。

（1）高速主轴。高速切削的最关键零件之一就是高速主轴。现在使用10000～20000 r/轴转速的加工中心得到广泛普及，并且开始进行主轴转速高达100000r/min、200000r/min、250000 r/min实用高速主轴的研发。主轴零件在主轴高转速的情况下，受离心力作用发生震动和变形，所以要严格控制因为主轴高速运转摩擦和大功率内装电机产生的热量所引发的高温和变形。因此高速主轴的性能要满足以下要求：①高转速及其范围；②刚性要强且回转精度够高；③热稳定性比较良好；④功率够大；⑤和冷却系统要足够先进；⑥株洲检测系统要够可靠。

（2）快速进给系统。高速切削时，为了保持刀具每齿进给量基本不变，随着主轴转速的提高，进给速度也必须大幅度地提高。目前高速切削进给速度已高达50～120 m/min，要实现并准确控制这样的进给速度对机床导轨、滚珠丝杠、伺服系统、工作台结构等提出了新的要求。而且，由于机床上直线运动行程一般较短，高速加工机床必须实现较高的进给加减速才有意义。为了适应进给运动高速化的要求，在高速加工机床上主要采用如下措施：①采用新型直线滚动导轨，直线滚动导轨中球轴承与钢导轨之间接触面积很小，其摩擦系数仅为槽式导轨的1/20左右，而且使用直线滚动导轨后，“爬行”现象可大大减少；②高速进给机构采用小螺距大尺寸高质量滚珠丝杠或粗螺距多头滚珠丝杠，其目的是在不降低精度的前提下获得较高的进给速度和进给加减速度；③高速进给伺服系统已发展为数字化、智能化和软件化，高速切削机床己开始采用全数字交流伺服电机和控制技术；④为了尽量减少工作台重量但又不损失刚度，高速进给机构通常采用碳纤维增强复合材料；⑤为提高进给速度，更先进、更高速的直线电机己经发展起来。直线电机消除了机械传动系统的间隙、弹性变形等问题，减少了传动摩擦力，几乎没有反向间隙。直线电机具有高加、减速特性，加速度可达2 g，为传统驱动装置的10～20倍，进给速度为传统的4～5倍，采用直线电机驱动，具有单位面积推力大、易产生高速运动、机械结构不需要维护等明显优点。

（3）高速切削刀具技术。①刀具材料。刀具在数控机床高速切削技术中使用，将要满足下列要求，例如：良好的机械性能、较高的热稳定性、较强的抵御冲击能力、耐磨损等，并且要具有较小和加工材料的亲和力。②刀具结构。为了确保加工人员及数控机床的安全性，高速切削刀具的机构要有严格的要求，必须同时满足静平衡和动平衡两种要求。动平衡对大直径或盘类的刀具要求相对于小直径的刀具要严格很多，刀具外伸较长必须动平衡。要求进行平衡的元件为刀具、主轴和夹头，刀具和夹头组合、刀具与主轴也要进行平衡。虽然目前对刀具结构进行平衡的要求比较严格，但是统一的平衡标准并不明确，这需要在以后的高速切削技术加以制定及明确。③刀具的几何参数。高速切削刀的加工质量、刀具的耐用度等因素都与刀具的几何参数有直接的关系。④刀柄系统。刀柄系统影响刀具和主轴的连接刚性，必须随高速切削技术的发展而不断提高质量。

（4）高速切削工艺。数控机床高速切削技术和传统的工艺有着较为明显的不同之处，传统加工技术已经不再适应社会的发展需求，高速加工是新切削方式的代表，为提高加工精细度、提高加工效率、降低加工成本等做出了巨大的贡献。需要在以后的数控机床加工中不断完善加工细节，改进相关技术。

2 数控机床高速加工的发展前景

目前数控机床高速加工技术受到先进数控生产线的引领，在机械制造业发展状况良好，相关机械制造行业很多都引进了高速加工技术。但是引进的比例相对较小，国家和企业对该技术的认识程度相对较浅，投入的关注、资金以及政策等较少，未能对该技术与本企业的工艺技术有机结合起来，高速加工技术运用程度还是不够普遍。在未来，随着高速加工技术的不断完善与发展，必然会对机械制造相关行业产生更为广泛的影响，国家、企业对高速加工技术的关注会更加密切，引进该项技术更为普遍，利用高速加工技术为本企业创造更多的价值。

3 结语

综上所述，数控机床高速切削加工工艺有着其独特地技术优势，切削原理是现代切削技术发展的基础，提高了加工质量，确保了加工精度，节约了加工成本。高速切削加工的关键技术科学及实操性非常强，为数控机床高速加工工艺的操作提供了有利支持。在未来高速加工技术将会不断得到完善，更多的应用到机械制造行业当中去，为国家带来巨大的经济效益和社会效益。

参考文献

数控加工篇8

1.1.1创建上表面粗加工平面铣工序通过单击工具条上的图标，在出现的“创建工序”对话框中选【类型】为【mill_planar】，【子类型】为【FACE-MILLING】，并按加工方案选用刀具与加工方法，点击“确定”，在出现的【面铣】对话框中以“曲线/边”模式选择毛坯上表面的4条边完成边界几何体的设置，在【机床控制】下分别进行“开始刀轨事件”和“结束刀轨事件”的相应设置。同时设【切削方式】为（往复走刀），行距为刀具直径的75%，按工艺安排表中的参数分别进行“进给率和速度”等参数设置，然后点击“生成刀具轨迹”图标，生成刀轨，完成上表面的粗加工工序的创建。

1.1.2创建上表面精加工工序与上述创建上表面的粗加工工序方法类似进行设置，但要选用不同的刀具和加工方法，同时要在“进给率与速度”中将“主轴转速”更改为2,000。由于是精加工，在刀轨设置时将行距优化为刀具直径的50%，得到的精加工型腔上表面刀轨如图2所示。

1.2创建4个侧面3D平面铣工序4个侧面的加工没有分粗、精加工，而是一步到位。选【类型】为【mill_planar】，【子类型】为【PLANAR-MILL】，其余如同上表面加工工序方法类似设置，以【曲线/边】模式定义部件与毛坯边界，以“指定底面”进行加工底面设置。在“切削层”对话框中设置“每刀深度”为4，与前述方法类似，分别完成“进给率和速度”与“机床控制”栏下的相应设置与刀轨设置，然后点击“生成刀具轨迹”图标，生成刀轨如图3所示。

1.3型腔的内腔加工型腔的内腔是成型塑件产品的工作面，表面质量要求较高，在这里采用型腔铣开粗、固定轴轮廓铣半精加工、区域铣精加工3步完成其加工。

1.3.1创建内腔的型腔铣粗加工工序型腔铣主要用于加工型腔或型芯，属多层切削，可以加工侧壁与底面不垂直的工件[3]。通过【插入】/【工序】,在“创建工序”对话框中选类型为“mill_contour”，“子类型”为“”，由加工工艺方案选用相应的刀具、加工方法、“进给率和速度”等参数设置。驱动方法对刀轨的影响较大，在UG软件中对数控加工提供了多种类型的驱动方法，驱动方法的选择与被加工零件表面的形状及其复杂程度有关，本型腔铣粗加工以“边界”驱动方式[4]。选择好切削区域，生成刀轨，如图4所示。

1.3.2创建内腔的固定轴轮廓铣半精加工工序固定轴轮廓铣是三坐标联动加工，主要用来加工自由曲面等特征，如模具等，刀具沿复杂曲面轮廓运动，适用于半精加工与精加工。在“mill_contour”类型下选子类型“FIXED-CONTOUR”，进入“固定轴轮廓铣”，选“边界”驱动。边界驱动方式可指定以边界或环路来定义切削区域，其刀具路径沿着复杂的曲面轮廓而产生。点图标工具，选内腔边缘为“驱动几何体”。与前述方法类似，分别完成“进给率和速度”（“主轴转速”输15,000转/min）“、机床控制”栏及刀轨的相应设置，然后点击“生成刀具轨迹”图标，生成刀轨如图5所示。根据加工的弧面形状，选用球刀进行半精加工，主轴转速达6,000转/min，从模拟仿真的结果来看，得到的刀轨较优。

1.3.3创建内腔轮廓曲面区域铣精加工工序轮廓铣是三坐标联动加工，常用于精加工，主要用来加工模具的自由曲面等特征[5]。模具型腔的内腔表面的精加工采用曲面区域铣，类型为MILL-CONTOUR，子类型为“CONTOUR_AREA”，刀具为B5球头铣刀。在“驱动设置”中将“切削模式”设置为“跟随周边”。由于是精加工，将“步距”设为刀具平直百分比的30%，部件的内公差及外公差均设为O。选内腔所有曲面为切削区域，并与前述方法类似，分别完成“进给率和速度”（“主轴转速”输20,000转/min）“、机床控制”栏及刀轨的相应设置，然后点击“生成刀具轨迹”图标，生成刀轨如图6所示。

1.3.4创建型腔的孔系加工工序为保证孔系定位精度，先对所有孔统一安排了一道中心钻工序。在“创建刀具”对话框通过改变“类型”为“DRILL”，“子类型”选择“SPOTDRILLINGTOOL”，创建中心钻刀。进入“定心钻”对话框后进行循环类型的设置、各孔的选择及各循环参数的设置，然后生成所有孔的中心钻刀轨，如图7所示。同理，完成其余所有孔的钻削加工刀轨生成与动态仿真验证。进行所有工序的刀轨生成，如图8所示，动态仿真验证如图9所示。

1.4后处理作为NXCAM模块中的一个重要组成部分，后置处理的主要任务是将NXCAM软件生成的加工刀位轨迹源文件转成数控机床可接受的代码（NC）文件[6]。型腔产品的加工刀轨生成后通过3D模拟，验证其不存在打刀、过切等情况，并且刀轨路径是较优化的，则可以点，进行后置处理，生成数控加工程序单，得到可用于实际生产的程序。

数控加工篇9

1数控加工工艺和传统机加工工艺的概念

传统加工工艺是指人们根据在加工方面上长期积累的经验技术，经过不断的创新和改革，使技术代代相传，而最终形成的一种加工工艺。传统加工工艺主要材料大多来源于可获取的自然资源，经过工程技术加工、机械测量和最终固定模式的套用形成的加工技术。我国的机械制造大多采用传统加工技术。由于传统加工工艺对经验的要求较高，加工人员的经验和方式有所不同，因此传统加工技术具有随意性和不确定性的特点。数控加工技术是建立于传统加工技术之上的一门工艺，是应用数控加工机床进行加工一种加工工艺，数控加工工艺比传统加工工艺要复杂的多，它既包括传统加工工艺的技术，又包括先进的计算机数控技术、计算机辅助制造技术等，并结合编程和控制系统等程序的应用，其对操作零件的质量和精度都有较为严格要求，因此其生产的产品都具有较高的生产效率和生产质量，可生产出结构复杂、精确度较高的高质量产品。对于传统加工工艺而言，数控加工工艺的要求较为复杂，只有经验已经无法满足现在产品技术的要求，在使用数控加工时需要细致的对各个工艺环节进行考虑，如零件的选择上对刀具，夹具的选择，对于切削方法的要求等因素。通过细节化的特征，从而对整体有严格的要求和调控进行精准化生产，适应时代的变化和需求。

2数控加工工艺和传统机加工工艺的比较

2.1加工工具的比较。数控加工工艺和传统加工工艺的一个直观方面的比较，就是加工工具的不同，对于细致化的数控加工，其在工具的要求上更加精细。在生产刀具方面，传统加工工艺对刀具的要求不高，应用速度切削原理，而在数控加工工艺上对传统加工的技术有了提高，对于速度的要求更高，应用高速切削原理，这样使得切削的刀具要求更加严格，以适应高速下的温度和磨损等因素，高速切削使得数控加工在质量和效率上都有极大的提高，质量上切削变形的情况明显下降，使切削的产品更加精细，在效率上，切削的周期明显缩减，节省时间成本。因此在刀具的选择上要选择质量水平较高、耐热性高的刀具，这使得传统加工工艺所应用的刀具进行了更快更新和质量的提高，同时这种工艺的要求也将主要导向变为刀具产品上的导向作用。数控加工还有另一种切削方式，这种切削方式对于切削液的依靠不高，只需少量或者不需加切削液，刀具的耐热性要求较高，因此被称为干切削。在夹具的选择方面，由于数控加工工艺的各方面精度要求高，并由计算机编程控制，因此对于夹具的要求上并不像传统加工工艺一样，需要多次进行固定的更换，只需要固定一次即可，这样可有减少误差的作用。其具体要求首先要保证机床坐标和夹具坐标的方向要固定不可变更，保证在计算机控制下其准确度，其次夹具本身要以工作台的基准孔或者基准槽进行定位，以确保零件和机床坐标系尺寸关系的协调性。这种工具应用的不同可以看出数控加工相较于传统加工的严格性和精确性。

2.2加工方式的比较。传统加工工艺和数控加工工艺在加工方式上已有很大的不同，传统加工工艺上曾经应用的很多方法都被现代的高新方式数控加工所取代，例如修整法、空刀法和填充法如今已经变为数控修整法、背镗法、圆弧修整法等技术方法。这些新的加工技术具有节约能量、减少消耗的特点，可以有效的节约和利用资源，相对与传统技术更有发展前景。如今已经时代提倡绿色能源，节约和低耗能成为人们选择的标准。干切削相比于传统的切削更加绿色环保，但其干切削的技术还不成熟，具有很多不完善的地方，如对温度的要求等，目前干切削正在进行技术上的突破，未来也将广泛应用于生产中。由于数控加工方式的精准合高效的特点，从长远的积累来看具有极大的优点，传统的加工方式包含粗磨、半粗磨、精磨等工序，由于如今数控加工的高速特点，更快的切削使得其对于磨削的工序可以省略，减少了步骤，是制作工序更加自动化，减少人力物力的消耗，节约能量，效率极高。

2.3其他因素的比较。在数控加工过程中，在细节上也有诸多的因素要进行考虑，做到在各个环节上的把控，确保整体生产的万无一失。在数控加工上切削用量问题、热变形问题和柔性度问题都需要进行多方面的考虑和研究。在切削用量上尽量要做到精准，由于切削刀具具有机械性重复的特点，其运动轨迹、切削力度、切削方式上都较为固定并可根据计算机编程进行灵活控制的特点，因此其切削用量要做到精准并适合刀具的特性，做到高效和减少不必要的损耗。在热变形方面，传统加工工艺的特点是，由于速度切削会产生较热的温度，具体措施是停留一段时间后再进行加工，但是对于数控加工工艺来说，由于高切削的方式在热量上会比传统的加工方式产热要高，因此若用传统的措施方法，其停留时间会比传统加工工艺的耗时更长，这样会大大消减其效率，在生产时间上大打折扣，因此数控加工在热变形上要加入对热量变化规律进行计算，找到一个热量变化的最适点，进行热量的规律探索以减少时间的损耗，由于技术还在开发中，这也成为目的数控加工的一个最大的问题。在柔性度方面，传统加工技术具有或柔性高、效率低或效率高、柔性低的问题，在数控加工技术出现后，效率和技术都有了全面的提高，只需要通过程序对数字进行改动就可在大型加工上做到程序化的控制。因此数控加工的工艺对柔性度问题进行了解决，可见科技的创新对于技术生产直观重要的作用。

3数控加工和传统加工工艺在未来前景上的分析

3.1数控加工相比传统加工的优点和不足。数控加工较传统加工具有加工效率高、工艺产品复杂且精准的特点，数控加工的技术是传统加工工艺在技术、时间消耗、和发杂度上都无法相比的，数控加工可对复杂的几何结构和曲面要求都有极高的制造精度，其对于劳动力的要求也较传统加工工艺较低。可结合多个工序，减少生产成本和时间。但由于其在各方面的零件和工具的要求都较高，数控加工的成本较高，因此目前不适用于批量生产，其技术还有上升的空间。

3.2数控加工在航天应用上的发展前景。由于数控加工的精准性强、自动化高、工序集中等特点，对于精度要求较高的航空航天工业具有重要的应用，数控加工的起源最初就是航空工的需要，如今航空工业也是数控加工最大的用户，根据未来的发展形势，航空事业在精度要求等方面会有更高的要求，因此数控加工的未来前景较为广阔。

结束语

数控加工技术是高信息化时代下的必然产物，如今在生产中精准度和效率都成为发展的重点，数控加工作为一种高效的绿色能源技术，经过不断的技术革新，必然会在未来的生产、生活上更高更快的发展和进步。

参考文献

数控加工篇10

数控与传统机床在加工上相比，数控机床在技术上有很大优势，是现代科技发展的产物。当前，数控加工中心、数控车在多个方面的加工工艺上都是延续使用着传统加工工艺，将传统的加工工艺与数控机床加工特点进行整合，使得数控机床加工的优势得到发挥。但是，这样沿用传统机床加工工艺是不科学的，技术人员应该根据数控加工的特点，评估出新的加工工艺，使得数控加工技术能够充分发挥其优势。

1 数控加工工艺较为复杂

在使用数控加工工艺时，必须要充分考虑零件的定位基准、工艺性以及装夹的方式，还要对工艺的路线进行制定、对刀具进行选择、考虑工艺的参数以及切削的方法等，而对于这些，在传统机床加工时，都可以简化。因此，数控加工工艺在实际使用中要复杂很多，受到影响的因素也较多，在进行使用过程中，必须对数控的编程进行科学且合理的分析，且分析要全面。同样一个加工任务，在使用数控加工时，可以有不同的工艺方案，这是其主要特色之一，是传统加工工艺所不能比拟的。

2 刀具的选择

由于数控加工与传统加工的方法与工艺都有很大不同，因此在刀具的选择上也有很大不同。数控加工过程中使用的是高速切削，而传统加工中使用的是速度切削，在这一点上有很大优势，高速切削在加工质量、效率上有很大提高，切削变形情况小，提高加工周期，因此，在加工制造中，应该对高速切削进行适当的增加。目前，使用较多的还有干切削，此方式只需要加入少量的切削液或者是不加切削液，只是刀具要有超高的耐热性。数控加工与传统加工相比，对刀具的要求更高。另外，刀具制造商的地位发生转变，使得刀具行业的作用和地位都有了很大的变化：以往只是单独进行刀具生产与供应，而现在，不仅对刀具进行生产，而且还对切削工艺进行开发与创新，并制造出相应的配套产品与技术；从原来的刀具供应商提升到企业生产制造提高效率、提高质量的重要合作伙伴。

3 装夹和夹具的选择

进行数控加工时，对夹具有两方面要求：第一，夹具与机床的坐标方向要固定；第二，对机床坐标系与零件的尺寸关系进行协调处理。数控加工中心在对夹具进行选择时，要根据工作台的基准孔与槽来确定位置以及安装要求，这样便可以将机床坐标系与零件之间的尺寸关系确保，这与传统机床加工的重要区别之一。装夹时，主要有两个步骤，即夹紧和定位，在对传统机床进行装夹时，受到机床能力的限制，使得装夹时次数增多。对数控机床进行装夹时，可以进行一次加工多个面，从而使得装夹误差减少。在装夹过程中使用专用夹具，以便于定位与夹紧，但是这样的成本费用非常高，若需要加工的件数量大，则分摊在夹具上的费用是不可以忽视的，因此，在对专用夹具进行设计与使用时，要对此加以重视。数控加工可以通过仪表进行调试，以达到定位标准的需求，此过程不需要专用的夹具，只要普通的压紧元件就可以完成夹紧，从而使得成本极大地降低。

4 刀具路径的比较

对普通机床的刀具路径进行确定时，需要由工作人员自己进行掌控与把握，而在数控加工中，刀具路径在工程编制时就已经确定。

5 加工方式的比较

数控机床具有一个很大的特点，对于一些传统机床加工时有些加工方法是需要慎重使用的，而这一点数控机床让其变得可以使用。传统加工中的悬臂镗以及利用尾座导向而形成的支撑镗，都被数控机床中的调头镗以及不同形式的固定循环方式所替代。传统加工中使用的空刀法、充填法、修整法以及其他工艺，被形式多样的背镗法、圆弧插补法以及数控修整法所替代。而目前新出的硬切削作为一种新的加工工艺，不仅可以提高工作效率，还极大地降低了成本的投入，使得传统的磨削工艺面临了新的挑战，以切代替磨的工艺将是现代制造加工的发展趋势。干切削这种绿色制造工艺与湿切削相比也有很多优点，但是仍然存在缺点，刀具的耐用程度低、切削力增大使得变形严重，对工件的加工质量无法保证。但是通过对干切削中的影响因素以及特点进行分析，找到弥补措施，此切削方式的优势还是比较大的。

6 切削用量的比较

在传统加工中，对机床的控制与操纵都是由工作人员凭借工作经验进行完成的，从安全方面以及控制能力上讲是较为保守的，尤其是对曲面与曲线进行操作时，很容易出现错误，为了减少废品率，对切削量进行增大。数控机床在进行加工制作时，是由控制系统来对加工动作进行控制的，无论遇到什么形面的加工，都可以很好地控制，而刀具在工作面上的工作是灵活而自动的，不存在间断现象，在加工过程中，程序会对切削的用量设置出合理的使用值，使得加工效率有很大提高，这一点与传统机床加工相比，有很大优势。目前，在对粗加工采用高速加工时，采用的方案为切削速度高、进给率高、切削量小的组合。在此过程中，需要增加切的数量，但是对加工效率、耐用程度以及系统的刚度进行综合比较，还是非常有价值的。另外，还有一种高速加工过程中，对速度进行自动的优化处理，在切量小的位置加快切削的速度，在加工余量大的位置增加切削速度，从而使得加工的时间缩短，加工效率提高，刀具的损坏率降低，耐用度提高，提高加工质量。对F值进行优化后，切削的速度可以根据余量的变化而不断地变化，在传统机床加工中是无法实现的。

7 柔性程度的比较

在传统机床中，通用机床的柔性非常好，但是在加工效率上很低；而专用机床，加工的效率较高，但是没有较高的零件适用功能，柔性差而刚度大，很难适应市场中产品的不断改型，使得竞争能力弱。对于数控机床来讲，只要对程序进行改变，就可以对新零件进行加工，柔性好，自动进行操作，加工效率高，可以很好地适应激烈的市场竞争。

8 素质的比较

采用数控加工时，自动化程度非常高，对质量以及安全要格外重视。在工艺投入生产前，要对加工工艺进行试验，只有满足生产的各方面要求才能够投入到实际生产应用中。而传统的加工中，工艺文件编写后便可以投入到生产中，作为生产线的指导依据，不需要进行上述复杂的过程。

9 结语

综上所述，数控加工工艺的基础保障是传统加工工艺，是在传统工艺的基础上完善数控加工工艺的，虽然在技术上有一定的先进性，但是仍然有自身的缺点。通过对两种加工工艺的比较，分析得出了二者加工上的优缺点。要正确看待两种加工工艺的优点与缺点，对其进行合理安排与使用，从而提高生产效率。

参考文献

[1] 吴霞，周太平.数控加工中的工艺与夹具设计若干问

题探讨[J].煤矿机械，2010，31（2）：96-98.

[2] 杨伟群，关亮，熊军权，等.数控工艺培训教程（数

控铣部分）[M].北京：清华大学出版社，2008.

[3] 宋放之，黄旭东，钱逸秋，等.数控工艺培训教程

数控加工篇11

一、数控仿真软件在数控加工技术教学中的作用

第一，通过数控仿真软件能够弥补设备与师资缺乏，增强学生动手实践能力，对学生技能操作熟练程度的提升更有利。利用仿真软件展开模拟操作，可为学生提供更多的实习机会，缩短新授知识转变为技能的周期。如一个班级中约有30个人，3台机床，平均每台机床约10个人，每次实习时间约3小时，而每个人的实际操作时间仅有18分钟，在如此短暂时间内，很难达到预期的效果。若我们利用每所学校均有的微机室，将3小时换作与实际机床基本相同的仿真操作的话，可保证所有学生均有足够时间来动手，提升操作熟练程度，为下一步实际操作做足准备。第二，提供了多类机床与多类系统。现今数控机床的种类与系统厂家相当多，教学时可结合需要选择对应机床与系统完成对学生的授课，增强了学生对不同数控系统与不同数控机床的适应能力。第三，通过数控仿真软件可更好结合理论学习，实现同步教学。若通过仿真软件一边演示一边教学，借助车刀与工件运动来显示指令轨迹，学生更易理解，还可亲手操作以加深认识，理论与实践相互融合，增强了教学质量。

二、数控加工技术课程的数控仿真软件教学要点

1.引导学生正确选用数控加工仿真系统，提高教学质量

数控仿真软件可通过计算机把所编制程序，在二维图或三维图的基础上通过动态方式把整个数控加工过程更生动地展现出来。现今有影响力、有代表性的数控仿真软件包括上海宇龙、斯沃仿真、南京宇航等。但具体选择哪种仿真软件，还应综合分析仿真系统里操作面与实训教学机床的匹配性，保证仿真系统里所用到的数控系统应与教材教学选择的数控系统或机床相符，并考虑数控仿真系统功能是否满足教学要求与仿真软件及CAD/CAM软件配套性，如通过CAD/CAM软件后置处理所生成的程序可否调入仿真系统进件虚拟加工，在仿真软件运行验证符合要求的程序可否在真实机床里加工等。笔者学校在实际操作中选用了上海宇龙数控仿真软件，软件基本可兼容目前国内已有的大部分数控系统，如FANUC、SIEMENS、广州数控等。仿真软件完全模拟真实的数控机床操作，能清晰仿真整个数控加工环节。学生在学习过程中能够更快速地了解数控机床编程与操作技能。

2.科学应用仿真软件，增强学生学习兴趣

过去在黑板上讲授不同按键名称、作用与操作方法，实质上是一件费力不讨好的事，学习者感觉枯燥，教师也乏味。但若将数控仿真软件用于数控加工技术课程中，学生所编程序能够直接在计算机数控加工仿真软件中进行模拟加工演示。由于机床操作面板的使用及零件加工过程均与实际加工情况类似，学生可从任意角度了解、掌握数控机床加工过程，毛坯加工变作成品的过程真实形象，更利于知识点的掌握。利用数控仿真软件，基于学生学习中遇到的各种困难及问题给予讲解、引导、示范操作，可以克服所有的学习困难，解决问题，增强学生学习兴趣。此外，数控仿真软件再先进，终究不是真实的，数控系统种类多，统一数控系统应用于不同厂家生产的数控机床上，实际操作中也存在诸多差异，研发人员无法全面掌握这些具体细节，仿真软件产品会出现一些与真实机床不同的感觉。教师还应为学生清楚讲述软件与实际机床不符之处，并结合机床真实情况为学生展开针对性教学，以免让学生出现误解，不利于将来机床编程与实操。

3.合理安排教学内容，循序渐进掌握数控知识

数控加工技术课程教学中应合理安排教学内容，在教学前将知识点给予有效安排，大致分作三个模块，即基础模式、提高模块与拓展模块。首先，基础模块重点讲述训练中常用到的FANUC数控系统相关数控车床、数控加工中心编程方法、操作及应用知识，该模块属于教学基础，也属于教学的重点，要求学生务必熟练掌握，并能做到知识的灵活运用；其次，提高模块重点讲述并训练SIEMENS数控系统相关三种机床编程与操作，增强学生在不同数控系统下进行不同数控机床编程的操作能力与理解能力；最后，拓展模块重点讲述国产数控系统里的华中数控系统与广州数控系统里的数控车床编程及操作技巧，拓宽学生知识面，增强学生对不同操作系统、不同操作面板的编程及实践操作能力。唯有如此，学生方可更牢固地掌握各种数控加工知识，步入社会后能尽快适应岗位工作要求，提高工作能力。

4.仿真软件学习与机床实际操作训练同时进行

数控仿真软件不仅可用于数控加工技术课程教学中，还可作为数控操作技能训练辅助工具。教师应摆正数控仿真系统在教学中的位置，不可让学生养成一味依赖数控仿真软件的习惯，而忽视了机床实际操作练习的重要性。教师需结合课程总共的学习时间，科学分配仿真软件学习与机床实际操作训练二者的时间比例，充分认识到数控仿真软件的应用优势主要体现在入门基础训练上，而学生实践操作技能的提升关键还是要通过大量的机床实际操作训练。学校需合理制订教学计划，在数控仿真软件课程学习前，就先组织学生到附近工厂实习，让学生对各类加工方法有更深的感性认识。同时，数控机床课程与数控加工工艺课程也应安排在数控仿真软件学习训练前，让学生掌握更多机床操作方法、加工方法与切削用量选择方法，更利于学生理解与掌握数控仿真各环节要点，进而让数控仿真软件真正在数控加工技术课程中发挥作用，达到“砍柴不误磨刀功”之效。总之，数控仿真软件将逐渐变成我国数控教学中的主要手段，不但能够解决占用过多实验设备时间的问题，还可提升学生对数控加工的认识，还可为学生提供检验自行编写程序正确性的有效手段。不过，把数控仿真软件应用于数控加工教学里也有诸多不足，在应用过程中还应不断改进与完善，使其更好为数控教学服务，提高教学质量，为社会培育出一批批实践能力强的新型数控人才。

参考文献：

[1]丛娟,丛树林.基于数控仿真软件的数控加工工艺与编程课程改革[J].辽宁高职学报,2011(3).

数控加工篇12

1 新旧梯形螺纹加工工艺对比分析

数控加工中所用的传统的梯形螺纹加工工艺主要是先采用直接进入的方式，然后再通过左右切割来进行成品的加工，这种加工工艺最大的弊端就是非常容易出现扎刀现象，并且生产效率也非常低。而在数控机床加工中新型的梯形螺纹加工工艺则主要是借助预先编制的加工程序来进行控制的，这样更加科学、合理和规范，通过引入先进的计算机技术，用软件程序对加工工艺的程序进行预先的设定。新型的梯形螺纹加工工艺的具体流程是先检查机床的精度，然后再通过多程序来对元件进行加工。总体而言，新的梯形螺纹加工工艺与传统的梯形螺纹加工工艺相比，无论是从受力分析、程序编程或贝吃力量等角度来看都具有明显的优势。

2 梯形螺纹加工工艺探究

2.1 梯形螺纹加工工艺流程

梯形螺纹加工工艺主要是借助计算机软件来实现工作流程的控制，其流程主要包括以下几个方面：首先，调整梯形螺纹加工所用数控机床的精准度，然后在对应的数控机床中加入选定的加工材料，在数控机床正式工作之前，相应的机床操作人员一定要检验机床的精度，确保机床加工的精确度符合规定的要求，即满足加工的需求。其次，数控机床操作人员在加工过程中需要使用规范的机床车削方法和装夹方式，我们加工过程中常用的装夹方式主要是通过使用三抓盘夹持固定在工件的一端，用顶尖将工件的另一端顶住，同时，为了避免工件在机床加工过程中发生轴振动而造成机床加工精度不准的问题发生，数控机床装夹的一端通常需要设置成台阶式。此外，为了避免梯形螺纹出现变形的问题，机床操作人员在机床加工的过程中要注意将顶尖顶住元件的时候不能过紧，需要预留一定的空间范围。

2.2 梯形螺纹车刀的选择及切削方法的选择

梯形螺纹车刀所用的材料主要有两种，即硬质合金和高速钢。螺纹车刀材质的合理性对机床的加工效率及其自身的使用寿命都具有重要的影响。高速钢刀刀刃打磨方便，刃口锋利，韧性好，且刀尖不容易折断，所以主要适用于车削塑性材料，但是由于其耐高温性不佳，在高速转动的时候容易遭受磨损。车削如铸铜、铸铁类的脆性材料则适宜采用硬质合金刀具。硬质合金刀具具有高速切削磨损率低，工作效率高，耐高温性强，但是由其造成的车刀的刀刃容易发生翻遍或断裂的问题。

梯形螺纹车削加工方式主要包括两种，即高速和低速。低速车削方法主要适用于单件生产或者那些对加工精度要求较高的梯形螺纹生产中。传统的车削加工方法主要有切槽法、左右车削法、直进法、斜进法和分层切削法等。例如，直进法主要就是沿着横向让刀具进刀，但是该法由于切削的时候主要采用三刃进刀，所以刀具磨损很严重，且容易出现扎刀等问题。

2.3 梯形螺纹车削加工工序

梯形螺纹车削加工工序主要包括两种加工工序，即粗车加工工序和精车加工工序。在具体的加工中，零件通常需要首先经过粗车道来实现对元件的初步加工（主要是开槽），为了确保粗加工元件的适用性，确保其在精车加工的时候不会出现变形问题，需要在加工的过程中在径向预留0.1-0.2mm的加工余地，还需要确保梯形螺纹顶径与底径之间的预留距离为0.2-0.4mm，这也是确保器件加工准确度的有效措施。在精车加工的过程中，通常需要进行两次精车加工，并且还要将G92系统的动态误差检测器引入到这两次精车加工的过程中，机床的背吃刀量尺寸通常为0.2-0.3mm，这时候就需要测量和调整精车内径的尺寸，这一步主要是借助精车刀来实现的，一般需要将背吃刀量调整为0.25-0.55mm。而由于粗车加工与精车加工过程中都是采用直进切割方法，精车刀的刀刃在加工的时候就需要有一定的要求，即要确保其刀刃的宽度与螺纹牙槽的宽度相等。然后需要对精工程序进行编制，但是在编制的时候需要将径向尺寸编制到螺纹的底径，工程传动速率需要设为120-150r/min，最终完成加工工艺。

3 多头螺纹的加工方法

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：

（1）直进法 易获得较准确的牙型，但切削力较大，常用于螺距小于3mm的三角形螺纹。加工方法是在加工过程中对刀具的z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。

（2）斜进法 在每次往复行程后，除了做横向进刀以外，只在纵向的一个方向微量进给。

（3）左右切削法 在每次往复行程后，除了做横向进刀外，还需要向左或向右微量进给。对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法，对于机床、具和工件都会产生很大的影响，甚至打刀、飞活和蒙车等现象，所以，只有采取左右车削法来完成。加工方法是通过改变z轴的的方向，也是进刀的起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了再加工另外一个侧面，最后对两侧面和底面进行修光，这种方法叫做左右进刀法，注意是一个侧面一个侧面的加工，这样以减小刀具和工件的接触面积，作用是扩槽。可一刀左，下一刀右的方法加工。

总之，梯形螺纹加工工艺作为一种新型的数控加工工艺，可以有效的提高元件生产的质量和效率，对其加工工艺进行研究具有重要的意义。因此，为了进一步提高其在实际应用中的利用率，研发人员需要不断探索简化这种程序的方法和措施，确保该种加工工艺得到全面的推广和应用。

数控加工篇13

数控铣床是在普通铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同。工艺分析是对零件进行数控加工的前期准备。如果工艺分析不周全，工艺处理不合理，会导致数控加工时出现错误，严重的会出现废品。因此，保证和提高零件的加工质量和生产效率的关键是正确、合理地对零件进行工艺分析。认真仔细地分析零件图，确定工件的装夹方式，正确选择数控机床，确定数控加工刀具、正确选择切削用量，正确设置进退刀方式等是工艺分析的重要内容。故数控铣床在加工时应注意以下几个方面。第一，正确合理地选择夹具：其一，尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具，数控铣零件大多为方形或箱体零件，可采用平口钳或压板进行装夹；其二，装夹时应尽量采用基准重合原则，可以避免基准不重合误差。[1]第二，合理选择刀具。铣刀的种类有很多，根据零件的形状、零件的加工精度及表面质量的要求以及生产效率等因素合理选择刀具：一是根据零件特征，加工平面和台阶面应选择面铣刀，加工凹槽应选择立铣刀，加工型腔、三维曲面等应选择球头铣刀等；二是根据加工方式，粗加工时应选择强度高、可转位刀片刀具，以便满足粗铣时大背吃刀量、大进给量的要求，同时通过更换刀片降低成本。精加工时应选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求；三是合理选择铣削用量。在铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量。铣削用量的要素包括铣削速度Vc、进给率f、背吃刀量ap和铣削宽度ae,铣削时，由于采用的铣削方式和选用的铣刀不同，背吃刀量ap和铣削宽度ae的表示也不同：其一，背吃刀量或铣削宽度的选择。背吃刀量或铣削宽度的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。在工件表面粗糙度值要求较大时，粗铣一次进给就可以达到要求；在工件表面粗糙度值要求较小时，可分粗铣和半精铣两步进行；在工件表面粗糙度值要求很小时，可分粗铣、半精铣和精铣三步进行；其二，进给量和进给速度的选取。切削时的进给速度应与主轴转速和背吃刀量等切削用量相适应，不能顾此失彼。工件刚度差或刀具强度低时，应取小值。加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应选得小些，但不能选得过小，过小的进给量反而会使表面粗糙度增大。轮廓加工中，选择进给量时还应注意轮廓拐角处的“超程”和“欠程”问题。另外，在切削过程中，由于切削力的作用，使机床、工件和刀具的工艺系统产生变形，从而使刀具产生滞后，在拐角处会产生欠程现象，采用增加减速程序段或暂停程序的方法减少由此产生的欠程现象。选取切削速度时应按以下原则：粗铣时切削负荷大，Vc应取小值；精铣时，为减小表面粗糙度值，Vc取大值；采用可转位硬质合金铣刀时，Vc可取较大值；实际铣削后，如发现铣刀寿命太低，应适当降低Vc。[2]第三，合理选择切削液。切削液的作用是为了提高切削加工效果。切削液的种类也很多，在加工中应按实际的材料、加工方法以及机床等因素综合考虑后再选择。例如高速钢刀具热硬性差，一般应使用切削液；切削铜、铝及其合金，不能使用含硫的切削液；切削镁合金，不能使用水基切削液，以免引起燃烧。第四，确定加工路线。加工路线是指刀具相对零件的运动轨迹和方向。刀具在切入和切离工件时，应沿外轮廓曲线延长线的切向切入和切离工件，以避免在切入和切出处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外轮廓曲线平滑过渡。内轮廓的加工主要是要解决Z向切深进刀的问题，通常加工内轮廓的Z向进刀方式主要有以下几种：垂直切深进刀、在工艺孔中进刀、三轴联动斜线进刀、三轴联动螺旋形进刀。与此同时，在保证加工精度和表面粗糙度的前提下，应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。第五，加工余量的确定。加工余量可通过经验估算法、查表修正法、分析计算法来确定，确定加工余量应遵从以下原则：一是总加工余量和工序余量要分别确定；二是大零件取大余量。零件越大，切削力、内应力引起的变形越大，所以对余量要求也越大；三是余量要充分，防止因毛坯表面缺陷未能完全切除即达到规定的尺寸要求而致使工件报废；四是，采用最小加工余量原则。在保证加工精度和加工质量的前提下，余量越小越好，以缩短加工时间，同时减少材料消耗，降低加工成本。

三、编制程序保证尺寸精度

第一，修改程序保证尺寸。在数控加工中，人们经常采用这样的方式进行加工：程序自动运行后，进行测量，发现工件尺寸达不到要求，而且尺寸变化无规律。针对这种情况，可利用修改程序的方法来保证加工质量。如图中要求Φ30mm，实际测量为Φ30.06mm，可在软件中将加工余量减少0.03（单边值）。第二，修改刀补保证尺寸。若加工中尺寸变化有规律，如X和Y向的尺寸全部都比图中尺寸大0.1mm，可通过修改刀补的方法保证加工精度。具体方法是：将该号刀的刀补减小0.05mm。

四、结束语

总之，要保证零件在数控铣床上的加工质量和加工效率，必须充分对零件进行合理的工艺分析、按图纸要求编写加工程序，掌握数控铣床的操作技能，并进行全程控制。

作者:何越进 单位:广东省佛山市南海技师学院