模具设计论文篇1

一、塑料制品材料的选用对模具设计的影响

一般来说，并没有不好的材料，只有在特定的领域使用了错误的材料。因此，设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能，并仔细测试这些材料，研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说，半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件，而无定型热塑性塑料由于不易弯曲，则常被应用于外壳。这是材料选用的大框，其次，还要根据填料和增强材料继续选择。

（一）根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度；矿物和玻纤则具较低的增强效果，主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工，尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以，玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代，而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定，这将引起部件机械强度的变化。试验（从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条，并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较）表明，对添加了30％玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂，其横向的拉伸强度比纵向（流动方向）低了32％，挠曲模量和冲击强度分别减少了43％和53％。

在综合考虑安全因素的强度计算中，应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅，更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

（二）考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料，特别是PA6和PA66，吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时，应特别注意这种性能，考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料，细致分析制品材料后，才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

（三）塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后，选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有：非合金型塑料模具钢（即碳素钢）、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时，根据制品材料是否改性和增加填充剂，添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如：制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时，其模具材料可选用预硬型塑料模具钢；制造复杂、精密且生产时间较长，需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期，同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中，还有一些设计要点要经常考虑，其中对于壁厚的设计尤为重要，壁厚设计的合理与否对产品影响极大，改变一个零件的壁厚，对以下主要性能将有显著影响：零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量，如表面光洁度、翘曲和空隙等。

（一）塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段，有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中，要得到流程长、而薄，则聚合物应具有相当的低熔融粘度（易于流动熔解）是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能，可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能，还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中，很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性，根据零件刚性不同，这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的，模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙，并减少内部压力，从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔，将使横截面变窄，内应力升高，有时还存在切口效应，从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时，模腔的要求也不同，根据制品的要求，设计模具的模腔及脱模斜度，斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

（二）热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性，不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用，合理且不影响产品性能的、缩小公差，较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%，但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差，从而降低制品成本。因此，模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围，必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守，同时要特别注意脱模斜度的重要性，因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是，当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时，其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格，必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩，从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响，进而影响到产品的性能，这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸，否则因制品模后收缩值的影响，极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论：

与产品模后性能相关问题还有许多，设计人员可以参考手册进行设计。总之，在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素，综合利弊，选用适合的材料，合理的设计，才能保证产品的性能。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计，2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿，2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计，2006,1.

模具设计论文篇2

一、塑料制品材料的选用对模具设计的影响

一般来说，并没有不好的材料，只有在特定的领域使用了错误的材料。因此，设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能，并仔细测试这些材料，研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说，半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件，而无定型热塑性塑料由于不易弯曲，则常被应用于外壳。这是材料选用的大框，其次，还要根据填料和增强材料继续选择。

（一）根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度；矿物和玻纤则具较低的增强效果，主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工，尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以，玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代，而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定，这将引起部件机械强度的变化。试验（从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条，并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较）表明，对添加了30％玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂，其横向的拉伸强度比纵向（流动方向）低了32％，挠曲模量和冲击强度分别减少了43％和53％。

在综合考虑安全因素的强度计算中，应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅，更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

（二）考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料，特别是PA6和PA66，吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时，应特别注意这种性能，考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料，细致分析制品材料后，才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

（三）塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后，选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有：非合金型塑料模具钢（即碳素钢）、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时，根据制品材料是否改性和增加填充剂，添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如：制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时，其模具材料可选用预硬型塑料模具钢；制造复杂、精密且生产时间较长，需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期，同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中，还有一些设计要点要经常考虑，其中对于壁厚的设计尤为重要，壁厚设计的合理与否对产品影响极大，改变一个零件的壁厚，对以下主要性能将有显著影响：零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量，如表面光洁度、翘曲和空隙等。

（一）塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段，有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中，要得到流程长、而薄，则聚合物应具有相当的低熔融粘度（易于流动熔解）是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能，可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能，还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中，很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性，根据零件刚性不同，这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的，模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙，并减少内部压力，从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔，将使横截面变窄，内应力升高，有时还存在切口效应，从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时，模腔的要求也不同，根据制品的要求，设计模具的模腔及脱模斜度，斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

（二）热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性，不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用，合理且不影响产品性能的、缩小公差，较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%，但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差，从而降低制品成本。因此，模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围，必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守，同时要特别注意脱模斜度的重要性，因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是，当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时，其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格，必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩，从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响，进而影响到产品的性能，这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸，否则因制品模后收缩值的影响，极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论：

与产品模后性能相关问题还有许多，设计人员可以参考手册进行设计。总之，在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素，综合利弊，选用适合的材料，合理的设计，才能保证产品的性能。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计，2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿，2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计，2006,1.

模具设计论文篇3

Keyphrase:partingline,thegate,cavity,core,moldinsert,

ejectionforce,submarinegate.

概论

模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。

在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。塑料成型技术的发展趋势是：

一、模具的标准化

1.为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要。

二、模具加工技术的革新。

1.为了提高加工精度，缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工广泛应用仿行加工，电加工，数控加工及微机控制加工等先进技术，并使用坐标镗，坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备。

三、各种新材料的研制和应用。

1.模具材料影响模具加工成本使用寿命和塑件成型质量等。

四、CAD/CAM/CAE技术的应用。

第一章塑件分析

参看产品零件图如，

本零件为手机的外壳的上盖。主要形状为长方并带圆弧形。上面为曲面，有多个长方形并带有侧抽心；两个伸出尾脚；内表面的精度要求一般。表面精度要求较高，同时需要涂漆。由于是采用上下盖配合而成，从而避免了侧向凹凸，尽量简化模具结构。从而避免在尖角处产生应力集中或在脱摸过程中由于成型内应力而开裂。综合以上各点分析，采用一模一件。

第二章塑件材料的成型特性与工艺参数

本章着重介绍塑料成型的工艺特点以及塑件的工艺要求，塑件结构设计方面的知识。为后面几章的模具设计奠定了基础。

对零件的分析得塑件材料取ABS（丙烯腈-丁二-苯乙烯共聚物）。

第一节塑件材料的特性

ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性使ABS具有良好的性能。

ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.02～1.05g/cm.ABS有极好的抗冲击强度，且再低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。

ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪器盘、水箱外壳等。ABS还用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。

第二节成型特性

ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80℃。

目录

前言……………………………………………………………………………3

任务书…………………………………………………………………………4

摘要……………………………………………………………………………5

概论………………………………………………………………….…………7

第一章塑件分析……………………………………………………7

第二章塑件材料的成型特性与工艺参数…………………………8

第一节塑件材料的特性………………….……………………8

第二节成型特性…………………………………………….……9

第三节工艺参数…………………………………………….……9

第四节塑料制件的结构工艺性…………………………….……11

第三章设备的选择………………………………………………………12

第一节最大注射量………………………………………….……12

第二节注射量的校核……………………………………….…13

第三节塑件在分型面上的最大注射量与锁模力的校核………14

第四节注射压力的校核……………………………….…………14

第五节开模行程的校核……………………….…………………14

第六节注射机的技术规格………………….……………………15

第四章分型面与浇注系统的设计………………….……………………16

第一节分型面的设计…………………………………………………16

第二节主流道的设计………………….……………………………17

第三节分流道的设计……………….……………………………19

第四节浇口形式的选择…………………………….………………19

第五节冷料穴的设计…………….………………………………19

第六节排溢系统的设计…….………………………………….20

第五章成型零件工作部分尺寸的计算……………………………………21

第一节成型零件的设计………….………………………………21

第二节成型零件的工作尺寸….…………………………………21

第三节成型零部件的强度与刚度计算……………………………27

第六章模架组合的选择……………………………………………………29

第七章合模导向机构的设计…………………………………………………30

第八章推出与复位机构的设计……………………………….………………33

第一节推出机构的组成……………………………………………33

第二节推出机构的设计原则…………………………………33

第三节简单推出机构…………….……………………………34

第九章侧向分型与抽芯机构设计………………………………………..36

第十章冷却系统的设计……………………………………………………..43

模具设计论文篇4

金工实习是高校模具设计类专业重要的实践教学内容，它是培养学生实践动手能力的必修技术基础课程。通过金工实习，学生可以熟练掌握机械零件加工的主要工艺过程和方法，熟悉常用设备和工具的使用方法，为后续专业课程的学习打下基础。但是大多高校金工实习内容主要集中在机械加工的车、铣、刨、磨、钳等传统训练方面，忽视现代先进技术训练如以数控加工技术、特种加工技术、计算机仿真技术等为核心的模具制造实践和以模具制工艺设计为主线的现代工程实践的培养，跟不上目前国内模具制造技术发展的水平。

2实践教学方法不能体现应用型人才的培养需求

相当部分高校在进行实践教学过程中，指导教师往往采用简单的课堂教学来实现。指导老师讲解实验目的、内容和步骤，根据操作过程演示实验内容，采取验证式的实验方法，实验骤教条化。虽然有时学生分成小组进行试验，往往也是验证式的。这种教学方法还会受到实验室空间和时间的限制，消减了学生自主学习的积极性、灵活性，难以达到培养应用型人才的要求。现场实习是模具设计专业重要的实践教学环节，通过现场实习，学生可以更好地巩固所学的专业知识，扩大专业知识面，培养一定的解决工程实际问题的基本能力和社会实践能力。但部分教师以及大多数学生认为，现场实习仅仅是课堂教学的补充，没有意识到现场实习的重要性。往往是一个或两个指导老师带着许多学生走马观花地参观生产现场，未能给学生介绍与课堂所学的基础理论知识相对的生产实际，也未能真正参与到企业生产实际中去，因而对生产实习的积极性不高，实习效果可想而知。

3缺乏综合性实践的平台

生产企业对应用型模具设计人才的要求不仅只是具备模具设计与制造的基本技能，更重要的是具有综合实践能力与项目实施能力。但目前相当部分高校的模具设计实践教学，大多采用校内教学（实验）辅助生产现场参观的方式进行，缺乏综合性实践的平台，学生自主参与性较差，与生产企业以项目或工程管理的方式差别较大，难以培养更重要的是具有综合实践能力与项目实施能力。

二应用型人才培养的实践教学改革

1实践教学内容改革

（1）金工实习改革。金工实了掌握机加工中的车铣刨磨钳等传统训练方面，增加模具企业中常用的现代加工设备如数控电火花成形、数控电火花线切割、数控铣削设备的实训内容，给定特定的模具零件，安排学生操作数控机床、线切割、电火花机床等设备对零件进行加工，训练学生对现代加工设备的实际操作能力和数控编程能力，促进学生对模具的特种加工方法的了解。

（2）增加数字化设计加工内容。随着计算机技术的飞速发展，各种模具设计软件不断出现。在传统模设计的基础上，应用数字化设计工具，实现数字化制图、模具数字化设计、模具数字化分析仿真、模具生产管理以及模具的数控加工，从而提高模具设计质量，缩短模具设计周期，已经形成趋势。这就要求毕业生必须具有很强的计算机应用能力以适应就业的要求。因此，在课程设计和毕业设计上增加模具数字化设计的内容，采用先进的三维设计软件如Pro/E、UG等进行模具三维数字化设计，利用模具分析软件如MoldFlow、DYNAFORM等对零件进行有限元分析，根据分析结果来检查模具设计结构的合理性，在设计阶段消除易出现的错误，利用CAM技术模拟模具的加工过程。在实践环节中增加这些内容，目的是加强学生模具数字化设计分析和加工的能力，实现应用型人才的培养。

2实践教学方法

改革课程实验是实践教学环节中的重要一环，往往由于实验室的时间和空间限制，实验大多采取验证式或演示实验，这种教学方式很难达到培养应用型人才的目的。对于模具设计的课程实验，采用案例法（企业案例）教学，比如模具拆装实验，选择企业生产报废的但能反映模具新技术的典型模具，如自动脱螺纹模具或二次分型模具等，通过模具拆装过程的训练，学生掌握模具拆装的具体操作步骤和注意事项，提高动手拆装模具的能力，加深对模具设计参数的理解，而且学生也能从另一侧面了解生产企业模具的拆装过程。对于注射生产实习，学生亲手去安装和调试课堂所讲的企业案例模具，选择合理的工艺参数进行塑件的生产。通过对塑件的生产，以及对注射成型参数的调试，帮助学生进一步了解工艺参数，并且根据各种成型情况来调整参数，这种教学方法极大地激发学生的兴趣和创新意识。

3增设综合性和创新性实践

目前实践中的金工实习、现场实习、实训、各门专业课程的实验、课程设计等环节大多以单独考核的方式进行，缺乏将所有实践结合在一起的综合性实践，学生的自主参与性较差。为了培养学生的具有综合实践能力与项目实施能力，在所有的理论知识和单项的实践内容完成后，增设综合性和创新性实践，采取类似生产企业的项目或工程管理的方式进行。学生根据自己的学习情况与能力，选择与自己能力相符的企业生产实际的实例题目（真题真做），一人一题，避免了小组中的敷衍了事，蒙混过关，甚至有自觉性差的同学偷懒抄袭的情况出现。让学生有足够的时间去查阅收集设计参考资料，自主思考，独立设计，优化方案。将模具设计（三维和二维的数字化设计能力）、模拟分析（CAE分析能力）、模具各个零件（主要是成型零件）的加工（机加工、数控加工热处理等动手实训能力）、模具各零件的组装（模具装配能力），最后将组装好的模具在压力机或注塑机上试模（初步的试模和调整能力）等一系列过程融为一体，并且学生对各个环节的实际管理能力也得到提高。通过综合性实践的训练能够较好地激发学生的学习兴趣与潜能，促进学生独立思考、自主设计，培养了学生的设计和分析能力、工艺技能和工程管理能力。由于题目主要来源于企业实际产品，学生通过综合性的实践训练能更好地适应企业的需求。

模具设计论文篇5

提出一个基于模板的统计翻译模型以及相应的训练和翻译算法;

根据这种算法模型实现一个汉英机器翻译系统.

首先,我们将提出一个基于模板的统计机器翻译算法.这种算法是传统的基于转换的方法和统计机器翻译方法的有效结合.克服了现有的统计机器翻译方法忽视语言结构的缺点,同时又继承了其数学推导严密,模型一致性好的优点.

然后,在我们已有工作的基础上,我们将根据以上算法,提出一个完整汉英机器翻译系统及其测试系统的实现方案.

本文第一章是对已有的各种基于语料库的机器翻译方法以及机器翻译评测方法的一个综述,第二章结合我们已有的工作,提出我们自己的研究思路——基于深层结构的统计机器翻译方法,第三章给出一个具体的汉英机器翻译系统的实现方案,第四章是总结.

综述

机器翻译方法概述

和自然语言处理的其他技术一样,机器翻译方法也主要分为两类:人工编写规则的方法和从语料库中学习知识(规则或参数)的方法.从目前的趋势看,从语料库中学习知识的方法已经占到了主流.当然从语料库中学习知识并不排斥人类语言学知识的应用,不过这种语言学知识的应用一般不再表现为直接为某个系统手工编写规则,而更多的是通过语料库标注,词典建设等大规模语言工程的方式体现出来,应该说,这是一种计算机研究者和语言学研究者互相合作的一种更为有效的方式.

基于语料库的机器翻译方法主要有:基于实例的机器翻译方法,基于统计的机器翻译方法,混合(Hybrid)的方法.这几种方法各有特点.其中,统计机器翻译方法由于其数学推导严密,模型一致性好,可以自动学习,鲁棒性强等优点,越来越受到人们的重视.本文中提出的机器翻译方法就是统计机器翻译方法中的一种.

根据我所查阅的文献,我把基于统计的机器翻译方法大体上分为以下三类:第一类是基于平行概率语法的统计机器翻译方法,其基本思想是,用一个双语平行的概率语法模型,同时生成两种语言的句子,在对源语言句子进行理解的同时,就可以得到对应的目标语言句子.这种方法的主要代表有Alshawi的HeadTransducer模型和吴德恺的ITG(InversionTransductionGrammars)模型以及Takeda的Pattern-basedCFGforMT.第二类是基于信源信道模型的统计机器翻译方法,这种方法是由IBM公司的PeterBrown等人在1990年代初提出的,后来很多人都在这种方法的基础上做了很多改进工作,这也是目前最有影响的统计机器翻译方法,一般说的统计机器翻译方法都是指的这一类方法.第三类是德国Och等人最近提出基于最大熵的统计机器翻译方法,这种方法是比信源信道模型更一般化的一种模型.

机器翻译的范式

机器翻译经过50多年的发展,产生了很多种不同的范式(Paradigm),大致归纳起来,可以分为以下几类,如下图所示:

直接翻译方法:早期的不经过句法分析直接进行词语翻译和词序调整的方法;

基于转换的方法:基于某种深层表示形式进行转换的方法,典型的转换方法要求独立分析,独立生成;注意,这里的深层表示既可以是句法表示,也可以是语义表示;

基于中间语言的方法:利用某种独立于语言的中间表示形式(称为中间语言)实现两种语言之间的翻译.

基于平行概率语法的统计机器翻译方法

这一类方法的基本思想是,用一个双语平行的概率语法模型,即两套相互对应的带概率的规则体系,同时生成两种语言的句子,在对源语言句子进行理解的同时,就可以得到对应的目标语言句子的生成过程.

这一类方法有几个共同的特点:有明确的规则形式;源语言规则和目标语言规则一一对应;源语言与目标语言共享一套概率语法模型,对于两种语言的转换过程不使用概率模型进行描述.

以下我们分别介绍这一类方法的有代表性的几种形式.

Alshawi的基于加权中心词转录机的统计机器翻译方法

有限状态转录机(Finite-StateTransducer)和有限状态识别器(Finite-StateRecognizer)是有限状态自动机(Finite-StateAutomata)的两种基本形式.其主要区别在于有限状态转录机在识别的过程中同时可以产生一个输出,其每一条边上面同时有输入符号和输出符号两个标记,而有限状态识别器只能识别,不能输出,其每一条边上只有一个输入符号标记.

中心词转录机(HeadTransducer)是对有限状态转录机的一种改进.对于中心词转录机,识别的过程不是自左向右进行,而是从中心词开始向两边执行.所以在每条边上,除了输入输出信息外,还有语序调整的信息,用两个整数表示.下图是一个能够将任意a,b组成的串逆向输出的一个HT的示意图:

基于加权中心词转录机(WeightedHeadTransducer)的统计机器翻译方法是由AT&T实验室的Alshawi等人提出的,用于AT&T的语音机器翻译系统.该系统由语音识别,机器翻译,语音合成三部分组成.其中机器翻译系统的总体工作流程如下图所示:

在加权中心词转录机模型中,中心词转录机是唯一的知识表示方法,所有的机器翻译知识,包括词典,都表示为一个带概率的HeadTransducer的集合.知识获取的过程是全自动的,从语料库中训练得到,但获取的结果(就是中心词转录机)很直观,可以由人进行调整.中心词转录机的表示是完全基于词的,不采用任何词法,句法或语义标记.

整个知识获取的过程实际上就是一个双语语料库结构对齐的过程.句子的结构用依存树表示(但依存关系不作任何标记).他们经过一番公式推导,把一个完整的双语语料库的分析树构造并对齐的过程转化成了一个数学问题的求解过程.这个过程可用一个算法高效实现.得到对齐的依存树后,很容易就训练出一组带概率的中心词转录机,也就得到了一个机器翻译系统.不过要说明的是,通过这种纯统计方法得到的依存树,与语言学意义上的依存树并不符合,而且相差甚远.

这种方法的主要特点是:1.训练可以全自动进行,效率很高,由一个双语句子对齐的语料库可以很快训练出一个机器翻译系统;2.不使用任何人为定义的语言学标记(如词性,短语类,语义类等等),无需任何语言学知识;3.训练得到的参数包含了句子的深层结构信息,这一点比IBM的统计语言模型更好.

这种方法比较适合于语音翻译这种领域比较受限,词汇集较小的场合.

吴德恺的ITG模型

InversionTransductionGrammar(ITG)是香港科技大学吴德恺(DekaiWu)提出的一种供机器翻译使用的语法形式[Wu1997].

这种语法的特点是,源语言和目标语言共用一套规则系统.

具体来说,ITG规则有三种形式:

A[BC]

A

Ax/y

其中A,B,C都是非终结符,x,y是终结符.而且B,C,x,y都可以是空(用e表示).

对于源语言来说,这三条规则产生的串分别是:

BCBCx

对于目标语言来说,这三条规则产生的串分别是:

BCCBy

可以看到,第三条规则主要用于产生两种语言的词语,第一条规则和第二条规则的区别在于,前者产生两个串语序相同,后者产生的串语序相反.例如,两个互为翻译的汉语和英语句子分别是:

比赛星期三开始.

ThegamewillstartonWednesday.

采用ITG分析后得到的句法树就是:

其中,VP结点上的红色标记表示该结点对应的汉语句子中两个子结点的顺序需要交换.

通过双语对齐的语料库对这种形式的规则进行训练就可以直接用来做机器翻译.

吕雅娟[Lü2001,2002]基于ITG模型实现一个小规模(2000个例句)的英汉机器翻译系统,取得了较好的实验结果.这个系统利用的英语的单语分析器和英汉双语词对齐的结果来获取ITG.系统结构如下图所示:

Takeda的Pattern-basedCFGforMT

[Takeda96]提出了基于模式的机器翻译上下文无关语法(Pattern-basedCFGforMT).该模型对于翻译模板定义如下:

每个翻译模板由一个源语言上下文无关规则和一个目标语言上下文无关规则(这两个规则称为翻译模板的骨架),以及对这两个规则的中心词约束和链接约束构成;

中心词约束:对于上下文无关语法规则中右部(子结点)的每个非终结符,可以指定其中心词;对于规则左部(父结点)的非终结符,可以直接指定其中心词,也可以通过使用相同的序号规定其中心词等于其右部的某个非终结符的中心词;

链接约束:源语言骨架和目标语言骨架的非终结符子结点通过使用相同的序号建立对应关系,具有对应关系的非终结符互为翻译.

举例来说,一个汉英机器翻译模板可以表示如下:

S:2NP:1岁:MP:2了

————————————

S:beNP:1beyear:NP:2old

可以看到,这种规则比上下文无关规则表达上更为细腻.例如上述模板中如果去掉中心词约束,考虑一般的情况,显然这两条规则不能互为翻译.与实例相比,这个模板又具有更强的表达能力,因为这两个句子的主语(NP:1)和具体的岁数值都是可替换的.

该文还证明了这种模板的识别能力等价于CFG,提出了使用这种模板进行翻译的算法,讨论了如何将属性运算引入翻译模板当中,并研究了如何从实例库中提取翻译模板的算法.该文作者在小规模范围内进行了实验,取得了较好的效果.

基于信源信道模型的统计机器翻译方法

基于信源信道模型的统计机器翻译方法源于Weaver在1947年提出的把翻译看成是一种解码的过程.其正式的数学框架是由IBM公司的Brown等人建立的[Brown1990,1993].这一类方法的影响非常大,甚至成了统计机器翻译方法的同义词.不过在本文中,我们只把它作为统计机器翻译方法中的一类.

IBM的统计机器翻译方法

基本原理

基于信源信道模型的统计机器翻译方法的基本思想是,把机器翻译看成是一个信息传输的过程,用一种信源信道模型对机器翻译进行解释.假设一段源语言文本S,经过某一噪声信道后变成目标语言T,也就是说,假设目标语言文本T是由一段源语言文本S经过某种奇怪的编码得到的,那么翻译的目标就是要将T还原成S,这也就是就是一个解码的过程.

有两个容易混淆的术语在这里需要解释一下.一般谈到机器翻译时,我们都称被翻译的文本语言是源语言,要翻译到的文本语言是目标语言.而在基于信源信道模型的统计机器翻译方法中,源语言和目标语言是相对于噪声信道而言的,噪声信道的输入端是源语言,噪声信道的输出端是目标语言,翻译的过程被理解为"已知目标语言,猜测源语言"的解码过程.这与传统的说法刚好相反.

根据Bayes公式可推导得到:

这个公式在Brown等人的文章中称为统计机器翻译的基本方程式(FundamentalEquationofStatisticalMachineTranslation).在这个公式中,P(S)是源语言的文本S出现的概率,称为语言模型.P(T|S)是由源语言文本S翻译成目标语言文本T的概率,称为翻译模型.语言模型只与源语言相关,与目标语言无关,反映的是一个句子在源语言中出现的可能性,实际上就是该句子在句法语义等方面的合理程度;翻译模型与源语言和目标语言都有关系,反映的是两个句子互为翻译的可能性.

也许有人会问,为什么不直接使用P(S|T),而要使用P(S)P(T|S)这样一个更加复杂的公式来估计译文的概率呢其原因在于,如果直接使用P(S|T)来选择合适的S,那么得到的S很可能是不符合译文语法的(ill-formed),而语言模型P(S)就可以保证得到的译文尽可能的符合语法.

这样,机器翻译问题被分解为三个问题:

模具设计论文篇6

上述课程结构的设置是紧紧围绕培养挤压模具专业应用性人才这一目标，基于对学生模具设计能力和解决现场实际问题能力的培养，采取了更加灵活的方法来辅助教学。（1）在课时安排上，尽量精讲一些纯理论性的知识，在满足“够用”的前提下，对于一些复杂的理论推导不再介绍。（2）采用典型案例形象化理论教学内容，是改进挤压工艺课程教学的有效方法之一。为丰富教学内容，增强教学效果，在教学过程中将实际企业中应用的各种挤压加工技术介绍给学生，使学生对所学的专业知识有更深刻的理解。（3）在课堂教学中通过播放现场视频，及时穿插诸多挤压生产行业中出现的热点问题，以此激发学生的学习兴趣，增强学生对所学的理论知识学以致用、活学活用的意识，为将来走上工作岗位或进一步深造奠定了良好的基础。（4）将零件的成形过程采用模型、动画、成形仿真等授课方式展现在学生面前，这比纯粹的理论讲解更利于学生学习和接受。通过学生直观地认识模具结构组成、模具工作过程，增强学生对模具结构零件作用的了解，培养学生对专业课程学习的积极性。

3实践性教学环节实施重点

实践性教学环节是培养学生创新能力的关键环节，为了把学生培养成为技能型人才，要让学生参与到课堂教学中来，增加师生的互动性，增强教学效果。《挤压模具设计》课程在实践教学中更应注重学生的实际操作，反复训练，如增加对模型的认知。对于Autocad、UG、Pro/E等各类二维和三维绘图软件的教学，应注重对学生在熟练操作和创新能力方面的实训。模具制造技能训练环节，是让学生在课程设计阶段设计出模具结构后，在模具制造实验课程中采用快速成型机模仿制造模具，并分析设计出模具结构是否合理。针对上述列举出来的教学环节，可以从以下3个方面进行探讨。

3.1强化学生对软件使用的实训技能

通过对学生就职于现有企业的情况分析，企业要求学生能够熟练运用二维和三维绘图软件设计模具，因此在专业课和实验上机操作的教学过程中，应强化学生Autocad、Pro/E或UG的实训技能。在培养学生具有一定读图能力、空间想象和构思能力的基础上，要求学生能熟练掌握CAD软件绘图和建模的方法和技能；同时应加大学生对软件的使用要求以及考核力度，要求学生在随后相关的课程设计、毕业设计环节，必须运用该类软件进行设计、绘制工程图，以便在进入生产岗位时能快速上手。

3.2更新实验室教学方式，提高动手操作能力

模具结构规格繁多、内部构造复杂。教材中穿插的静态图例大多都是二维视图，学生只能看到主剖面，联想不到三维空间结构，而且图例说明简略，学生读图、看图均感抽象，在很大程度上对学生专业课的学习及后续课程设计和毕业设计造成不利影响。因此，《挤压模具设计》课程体系应增设实验教学模型、数值仿真、动画3种教学模式，在此基础上建立模具拆装、现场教学等多功能模具拆装室。通过对模具的反复拆装和测绘，加强学生对模具结构的感性认识，解决理论课程中难以消化的模具设计细节问题，提高动手能力，加强模具设计能力，有助于学生后续毕业设计的顺利完成。目前实验室对挤压模具教学模型的现场教学已实现了初步阶段，下学期学生就能通过教学模型的现场教学充实课堂学习内容，实现相辅相成。

3.3将数值模拟融入毕业设计，加强引导与互动

毕业设计是实践教学中最重要的一个环节，主要培养学生运用多学科的知识和技能分析与解决实际工程技术及相关问题的能力，学生在修完专业课程和课程设计之后，运用所学理论知识，独立检索资料、调研，拟定设计的技术路线和研究方案，最终完成毕业设计。挤压模具方向的毕业设计要求学生在教师指导下进行工艺分析和模具结构设计，重在训练学生的模具设计能力。学生设计出模具结构后，无法将模具投入生产。由于没有实践经验，学生不能完全确定模具结构的合理性，从而导致模具设计成为“闭门造车”，为此将仿真技术渗透到模具设计中，让学生能熟练运用软件和预先掌握先进的模具设计思想。学生在导师结合工程实际确定毕业设计题目的要求下，正确选择建模方法，对工程实际问题的可行性方案进行验证，并最终建立优化模型。通过近几年来将挤压成形数值模拟融入到毕业设计环节，模具结构设计方向的学生掌握了模具的实际运用，并能大大提高模具设计能力。针对挤压模具方向的毕业设计，可按3个阶段实施：第1阶段为模具设计阶段，大致占全部毕业设计时间的1/4，要求学生独立设计一副挤压模具。此阶段主要让学生阅读大量参考文献，尽可能深入企业调研分析以掌握第一手资料，在此基础上，训练学生紧密结合基础理论知识和实践经验来完成模具设计的能力；第2阶段为软件学习阶段，基本上占全部毕业设计时间的1/4，针对设计中的典型模具设计案例，以铝型材实心型材模为主，先采用三维造型软件Pro/E或UG对模具结构建模，之后利用塑性成型仿真软件Deform对挤压成形工艺过程进行数值模拟；第3阶段为通过对仿真模拟结果进行后处理分析，探讨设计方案和工艺参数的合理性，并制定出模具结构设计优化方案。历经这一教学改革，加强了教师与学生的引导和互动，针对性强，学生应用现代设计软件的能力得到了提高，充分调动了学生做毕业设计的积极性和提高学习工程设计软件的热情，更加锻炼了学生通过设计软件解决实际问题的能力，使学生能够举一反三，将来面对同类专业设计得心应手，全面提高了学生在挤压模具设计方面的综合能力。综观前几届学生在毕业设计阶段的表现，通过对该教学环节进行教学改革和实施，采用仿真技术完成毕业设计的学生几乎都受益匪浅，每年都有学生获得校优秀毕业设计论文的荣誉。

3.4实践性教学考试模式的探索

强化实践教学环节，理论联系实际，才能全面提高学生的综合素质。结合模具专业本身实践性较强的特点，安排实践环节，可以大大提高学生的动手操作能力。例如：在上完《挤压模具设计》专业课后安排2周的专业课程设计。课程设计的选题兼顾实用性和典型性，尽量选择一些实际生产中的实例，提高学生分析实际问题的能力。逐步提高具体要求，让学生根据给定任务，绘制正规的模具装配图，要求有主视图、俯视图、零件图、技术要求及明细栏；学生绘制模具零件图，要求标注公差与配合；学生编写设计计算说明书1份，不得少于12页。该环节有助于学生掌握具体的挤压模具设计思想和设计过程。在实践性教学环节考试模式上，从提高学生的动手能力和设计、操作技能方面入手。以课程设计为例，采用多种考试方法相结合：典型案例模具设计+上机操作+上机考试+实验报告+答辩。通过对铝型材工件的典型案例进行模具的结构要素设计，学生的模具设计能力、绘图能力得到了提升；基于动手能力的培养，侧重上机运行软件练习并结合上机考试绘制模具图，着重考核学生的软件操作和绘图能力，最后通过答辩考核学生获取理论知识的程度。基于实践教学环节的考试模式改革，实训教学质量得到了保证，避免出现同学相互拷贝实践教学考核内容以应付考试，有效地促进了学生自主学习的能力。

模具设计论文篇7

1.2模具工作过程

首先进行模具与200t油压机安装连接调试运行，确定油压机最佳工作参数。开机启动后，上模块和下模块分别往上、下移动，打开模具；同时模具的内腔滑块组件向里打开，外滑块组件向外打开，将需压边的外壳放入内、外滑块之间。启动操作按钮，下模块向上顶出到固定位置，同时上模块整组向下移动，当上模块移动到外腔滑块整组“C”处，上模压住外腔中滑块向里打开。同时导柱向下移动到“F”处，压住内腔滑块整组向外打开，将外壳的中间部份压紧固定住，避免外壳在冲压成型状态下滑动，造成起皱；并将壳体的中间部份按所需尺寸成型完整。上模块继续向下移动，压住外腔上滑块“D”与外腔下滑块“E”处时，外腔上滑块与外腔下滑块同时向里打开，将外壳两端的边完整成型出，尺寸稳定，拐弯处成型不起皱，两端面成型后平滑，高度一致。成型完成后，上模与下模分别向上，下移动打开模具，同时内腔滑块向里收，外滑块向外收，一个成型加工周期完成，取出成型完好的壳体，取出工件。

2模具设计要点及注意的问题

模具设计时内腔滑块与外滑块的移动行程够大，上、下模打开后的间距也应满足需要，便于拿取工件；内腔滑块组件的间隙不能够太小或者太大，内滑块间配合角度不宜小于95°；滑块的强度、耐摩损度、脱模斜度需要设计合理。模具运动机构的设计要便于维护与保养。

模具设计论文篇8

几个月前，为了更详细地了解企业对学生的评价及需求，我们对学校周边相关企业进行了走访或问卷调查，发出8份问卷，走访了9家单位，经分析整理，罗列出了用人单位对我院模具专业毕业生的思想品德、专业知识、业务能力和工作业绩等方面的总体评价和要求。从用人单位对模具专业毕业生能力评价可以看出：毕业生的学习能力和实际工作能力比较强，这与专业开展以工作过程为导向的课程改革密切相关，课堂改变了原有的理论知识灌输的模式，让学生成为课堂的主人，注重实践，注重学生学会发现问题、分析问题、解决问题的自主学习能力，让学生在实践中主动获取专业知识，这样的满意度调查结果也证明了教学改革取得的明显成效。另一方面，调研结果也暴露出了一些不足之处，突出的一点是学生的基础知识不够扎实，知识面相对狭窄。经过专业组的讨论与分析，原因很多，其中之一是我们对项目教学法认识的还不够，把握和运用的还不好，导致在某些时候只是重视了项目教学法的形式，忽略了其内涵。针对这样的情况，我们专业组进行了深入地专项交流讨论，以邓小平的一句话作为讨论结果：不管黑猫白猫，抓住老鼠就是好猫；在目前的形式下，不管什么方法，必须让学生学的愉快，学有长进，但始终要坚持走项目教学的路线。接下来，我将以本校模具专业的《型腔模具设计》课程的教学改革为例，来简单表达一下我对项目教学及教学方法的想法。

3《型腔模具设计》课程的教学思考

社会在不断发展，人才需求问题不断涌现，作为教学工作者，不可避免地要努力更新教学内容、探索新的教学方法。这些年来，教育部规划教材、高职高专指定教材等更多地采用了项目模块，学习目标、工作任务、知识目标、能力目标等都非常的清晰。项目教学看似使得教学更简单化，学生看完教材便能完成任务，但如果不能很好地基于项目进行拓展学习便达不到技术技能型人才的标准。笔者是一名高职教师，走访过很多企业，对企业招人难、学生择业难的现象深有感触。对于模具专业设计类课程的实际情况，我将存在的问题归纳如下：（1）企业岗位对学生的岗位技能综合性要求较高；生产的快速性与灵活性使得给与初步入企业一线的学生的适应时间大大缩短；同时企业需要员工具备有独立工作能力和一定的开拓精神，这使得模具专业设计课程的传统教学方法跟不上企业的发展需求。（2）模具种类很多，比如冲压模、塑料模、压铸模等，如果都设置课程，课时会比较紧张，而企业需要的是“专一通百”的能力。学生要有好的学习方法，能触类旁通。（3）单纯的项目引入和教学内容的改革无法使学生的技能符合职业的需求。

4《型腔模具设计》课程的教学思路

为了适应社会需求，我们课程组邀请了相关企业专家参与了我们的课程建设讨论，最终对本课程的课程设置思路、教学方法、教学内容达成了共识。课程设置与设计思路：以多个核心岗位为支撑，以成形工艺分析和模具设计这个工作过程为课程目标，通过多种工艺的学习与比较，让学生获得必须的知识和技能。课程内容：型腔类模具的模具结构和成型工艺。教学方法：多启发学生去归纳和比较，多激励学生去发现问题，努力解释现象。为方便学生更好地学习与接受，我们也进行了教学设计的更新，大体上是：从模具共性（模架）认识到特性（成型件）设计；从结构认识到工艺分析；从看懂案例到模仿设计；从草图绘制到尺寸设计等等。高职高专的模具教材非常多，但能够符合我们的教学设计和思路的教材我们没有发现，所以我们自己着手开发了《型腔模具设计》的校本教材。《型腔模具设计》校本教材共分为5个项目。第一个项目从模架及其工作原理入手，让学生认识并熟悉型腔模具；第二、第三、第四、第五个项目都是模具设计实例，在实例之后附有跟本项目相关的基础理论知识。在校本教材的最后整理了一些较为典型的型腔模具图，供学生模仿设计时分析和参考。通过型腔模具的教学过程，学生对各类型腔模具都有了一定的基础，再加上以前学习过冲压模具的相关知识，在毕业设计教学实施前，学生不仅积累了许多模具类知识的学习方法，同时也基本具备了能根据不同零件的用途选择不同成形方法的能力。在型腔模具的教学过程中，我们有“项目教学”，如注塑模具设计；有“专题讲解”，如挤压工艺与模具；有“知识讲授”，如模架认识与分类。在“项目教学”的过程中，又有专项的内容讲授，如其他塑料成型工艺、推出机构的分类等等。不管采用什么方法，我们的思路非常清晰，目的非常明确，就是让模具专业的学生能更多地掌握模具知识的学习方法，让学生的材料成形视野更开阔。学生的反馈是一种鼓励，学生所出的成果是实证。我们从学生的反馈中了解实际情况，不断改进，目前的课程教学满意度还是非常令人欣慰的。每次，学生上交漂亮的模具图和工艺说明书时，总能看见他们灿烂的笑容。

模具设计论文篇9

复合材料成型模具直接影响着产品的质量，在设计时应满足:①模具要有足够的刚度、强度，以保证模具型面基准不变;②热容量小，热膨胀小，热稳定性好;③加工精度高，表面光度高，模具自身协调性好;④施工便捷，操作安全可靠;重量轻，运输方便;⑤可维护性好，制造成本低;⑥具有良好气密性。根据复合材料U形梁的结构特点，在设计中需要解决以下技术难点:成型模具的结构形式如何保证构件的型面公差，如何满足脱模要求并解决U形梁的回弹问题。

3模具选材

3.1模具材料

复合材料成型模具用料要求热变形小、热膨胀系数小以及导热系数高，大多采用普通钢、INVAR钢、碳/环氧复合材料和铝合金。普通碳钢适用于型面曲率不大的模具，当产品批量生产、尺寸精度要求较高时，选择钢制模具最为经济、实用;铝合金适用于平板类、尺寸精度要求不高的模具;INVAR钢适用于结构复杂、曲率大、尺寸大的模具。不同模具材料对复合材料构件变形的影响主要体现在两个方面，一方面是不同的材料热导率会影响与其直接接触的复合材料构件固化温度场的分布，从而影响最终构件内残余应力的大小及分布，引起不同的构件变形;另一方面就是不同材料的热膨胀系数不同，模具与构件之间的相互作用程度不一样，因此导致构件的变形不同。在固化过程中，模具与复合材料构件之间的热膨胀系数不匹配会引起模具与构件接触处的层间应力，包括层间剪切应力和沿构件厚度方向的力，这主要是由于模具与构件在固化压力的作用下始终粘贴在一起，随着模具受热膨胀，靠近模具的构件层比远离模具的构件层受到的约束张力要大，因此沿构件厚度方向形成一定的应力梯度，在固化过程中这部分应力被“冻结”在构件中，在脱模以前都没有得到释放，固化完成后冷却至室温脱模，这部分应力将被释放，脱模后的复合材料构件必须通过变形来维持应力的平衡。

3.2模具型面补偿修正

模具设计时要考虑复合材料与模具热膨胀系数的差异，INVAR钢和复合材料模具受热膨胀的影响很小，可忽略不计;但对于普通碳钢和铝合金模具影响比较大，对于大尺寸的复合材料构件需要采取补偿措施，根据计算公式和生产经验。考虑到制造成本和构件精度要求，本文设计的模具选用Q235钢制造，根据上述公式计算缩尺KS为－0.65‰，结合生产经验和复合材料梁的结构形式，提取整个构件的理论型面并按适当缩尺进行缩小，模具设计时按照缩小后构件提取的型面作为模具的设计型面，以减小构件的变形或抵消变形的影响作用。

4模具结构设计

4.1模具回弹角的补偿

复合材料在热固化成型过程中由于材料本身的各向异性、铺层方向引起的力学性能差异、结构的不对称性和基体的固化收缩效应等因素，在构件内经应力梯度和温度梯度耦合作用导致固化时的内应力积聚，一部分应力在构件中以残余应力的形式长久存在，另一部分应力在构件脱模后释放，这两部分应力存在的形式共同导致回弹变形。对于梁、长桁类有大夹角的构件，固化成型过程中在拐角处的回弹变形会导致夹角变化，即构件在固化脱模后，夹角因收缩而小于模具角度，此差值为回弹角。这将给制件间的装配带来容差、超差等问题，翼梁缘条回弹使其外形偏离了设计要求而导致蒙皮与翼梁间螺栓连接装配孔错位，若对装配件进行强制装配将会引起残余应力、密封不好等问题，这样会降低结构的强度和疲劳寿命，甚至造成制件报废。在模具设计时，通过调整模具型面来补偿构件回弹，即构件夹角加上回弹角等于模具夹角，使构件在脱模回弹后符合工程数模要求。国内外专家学者都在积极研究复合材料结构固化变形的预测及控制方法。GFG公司在复合材料工形梁的成型模具设计时，考虑工形梁缘条的回弹，采用经验的方法在模具的缘条型面上加入修正值(约1°)以抵消构件回弹。国内贾丽杰等人针对复合材料典型C形结构的回弹变形进行研究，通过对回弹角的预测结果进行修正，确定C形梁回弹角度在1°左右。本文涉及的复合材料U形梁为闭角结构，成型模具设计时需要进行回弹补偿，结合以往生产经验和国内外学者的研究结果，在两侧缘条各设置1°回弹补偿角，提取补偿后的两侧缘条型面为模具的型面。

4.2模具结构形式

复合材料梁一般为细长结构，常用模具结构形式为阴模、阳模和阴阳模组合，分析构件是否有气动面、装配面、胶接面等，一般情况下可确定这些面为贴膜面。根据U形梁的结构特点，采用CATIAV5R18建模，模具为框架式阳模结构，采用Q235钢焊接制造，模具包括模胎、支撑框架(支板组件和框架)、盖板、工具球套。根据产品设计部门所提供的产品零件数模提取成型曲面作为模胎的理论型面，将该曲面偏移10mm切割实体，获得“Ω”型模胎;创建支板组件，输入单个支板尺寸创建实体并设计散热孔，通过阵列命令创建其他支板;框架为长方体结构，采用的方钢管为标准型材，根据彼此之间的位置约束关系通过阵列偏移命令进行设置。这种框架式模具结构厚度均匀，通风好，升温快，有利于模具各点温度均匀，可以减少模具在升温和降温过程中因各部位温度不一样而引起的模具变形。(1)模胎模胎是“Ω”型一体式结构，采用10mm等厚的钢板，在保证气密性前提下允许拼接焊接。在模胎上需要留有一定距离用于打真空袋，通常手工铺贴模具的余量区在100～200mm。模胎的型面轮廓度公差小于0.2mm，数控加工后按数模中模胎线数据集划线，深0.5mm、宽0.3mm，并在余量线外打出标记，所有划线位置的偏差不大于0.2mm。构件轮廓线用于非数控切边时使用，决定构件外形尺寸的精度，设计时应考虑模具材料的膨胀因素作适当缩放处理。铺贴线用于无激光投影时手工铺贴定位，以控制铺贴余量，防止由于铺贴不完全齐整、流胶、挡胶条等因素导致固化后产品边缘质量不高，通常铺贴线到产品轮廓线可留20mm余量。(2)支撑框架框架与支板组件主要起支撑作用，保证整个模具的强度和刚度。框架取消了传统的薄板格栅结构，采用方钢管焊接，具有成本低、加工周期短的优点，有效实现模具减重，又使得空气流在模具体上下表面任意流动，加热更均匀。在支板组件上设计散热孔，尽量在同一直线上保证成型过程中空气的流通性，有利于整个成型的复合材料构件温度均匀，保证成型产品的质量。同时在支板两端设计80×50×10mm的加强块，防止模具在吊装时沿长度方向产生变形。(3)盖板和工具球梁腹板平面处采用2mm铝盖板与阳模配套使用，使构件表面加热均匀，同时在抽真空的过程中传力均匀，保证构件外表面的平面度。工具球用于定位找正，在设计时要覆盖构件的最高点和最低点，长度方向间隔不超过1m。各工具球孔按数模制造，并在模胎上打出所有工具球实际坐标值及孔位序号，用于手动铺贴时放置激光投影的靶标，以定位铺层区域。(4)后续处理模具焊接完成后进行2～3次退火，消除焊接和机加应力，减少模具的变形;对模具型面进行激光测量，型面精度符合图纸要求;加工完毕做气密试验，保证模具气密性。

4.3工艺验证

在复合材料U形梁的热压罐成型工艺中，采用本文设计的成型模具进行铺叠成型，生产的复合材料构件易于脱模，表面光滑平整，型面公差符合要求，U形梁两侧缘条的角度变形控制在技术要求范围以内，满足了后续与壁板及其他组件的装配要求。

模具设计论文篇10

防尘圈分为骨架防尘圈、纯胶防尘圈，纯胶防尘圈又有多种不同基本结构，如果加上细节结构的差异会衍生出更多种类的防尘圈结构。为一种常规防尘圈的三维半剖视图，该结构是一种最基本的防尘圈结构，在各类液压、气压往复缸中广泛应用。下文将对该结构防尘圈的模具设计进行论述。

3模架结构

根据注塑机的导向杆之间的距离确定模架的最大轮廓尺寸，模架的其他尺寸采用GB/T12556.1-1990的标准系列尺寸。同时参考注塑产品的尺寸，模架设计成一模两腔的结构。

4模具设计

产品结构、模架结构确定以后，接下来主要考虑模具结构的设计。本文作者从不同的考虑因素出发，设计了3种不同的模具结构。

4.1优先考虑外观的模具设计方案

为了保证最终产品良好的外观，应避免产品注口胶料残留以及注口周围出现不良的外观。该模具在高度方向上的配合面1、2、3的配合关系是影响产品外观的重要因素，在设计配合尺寸时，优先保证配合面2为压紧配合，而配合面1、3采用间隙配合。该配合关系可保证防尘圈唇口部位一次性完美成型，避免出现飞边的现象，唇口部位无须修边。同时将注口偏移产品一段距离，模具型腔截面比最终产品截面多出一个凸台，注口胶料留在该凸台上。流道采用了相对较大截面尺寸，降低了对注塑工艺参数的要求，可以在相对较宽的注射压力和注射速度范围内完成注塑。需要二次加工把防尘圈根部多余的部分切除，并在根部外圆倒角，最终获得的成品与防尘圈一致。

4.2材料高利用率的模具设计方案

对于外观要求不高的产品，可采用点注方式将注口留在制品非关键表面，减少或避免后续的修边工作，同时有效提高材料的利用率。为验证点注形式的模具结构是否可行，结合材料性能数据和流道结构尺寸进行了模流分析。只有内圆有一道密封唇抱紧活塞杆，外圆一般为竖直面，部分品牌的常规结构防尘圈外圆与沟槽甚至为间隙配合，这样防尘圈仅仅是在内圆配合面起到了阻止外部灰尘、杂质、颗粒物通过的作用，而在防尘圈外圆与沟槽的配合面无法起到有效的防尘作用。为有效避免常规结构防尘圈的上述方面的缺陷，整个防尘圈内、外圆均有一道密封唇口，内圆唇口与活塞杆构成过盈配合，外圆唇口与沟槽同样构成过盈配合，该结构在在内、外圆两个配合面均可起到良好的防尘效果，相对常规结构的防尘圈，该结构的防尘圈更适合在恶劣的工况下工作。

模具设计论文篇11

CAD/CAM/CAE等技术是随着计算机技术的发展而逐渐出现的，并且在模具设计与制造行业得到了普遍的应用，随着新世纪的到来，各个国家的经济逐渐融为一体，模具行业作为工业的一个基础支撑行业必然会朝着自动化的方向不断发展，这样才能在全球化的工业领域中起到其自身的重要作用，随着各个国家的工业发展联系更加紧密，模具行业不单单只是局限的某个国家，大多数情况下是需要多国外某些行业提供先进的模具产品，这不仅对模具的设计水平、制造质量以及制造效率提出了更高的要求，而且还推动着模具的自动化的进一步向前发展，只有这样才能够适应不断发展的经济。当前，模具的自动化发展趋势主要可以概括为以下几个主要方面，下面分别进行详细的研究。

2.1模具产品发展将大型化、精密化

随着模具自动化技术的不断发展与进步，模具的产品也出现了两个十分重要的发展方向，也就是模具的大型化发展与精密化发展，所谓大型化发展并不是指单个模具的尺寸逐渐变大，而是指将多个零件的模具集中到一个模具上进行生产，也就是一个模具往往会有多个模具腔，这样就可以提高零件的生产效率，模具的精密化与模具的大型化并不是冲突的，它是与零件的微型化有着一定的关系的，模具的精密化主要是为了提高产品的

2.2模具标准件的应用将日渐广泛

模具的自动化发展的主要目的之一就是为了提高模具的制造效率，传统的模具制造行业对于每个新的产品都要单独设计模具然后再去加工，加工过程中还要对模具的质量进行监测，这样大大降低了效率，模具标准件的出现可以使得一部分模具不用再去重新设计，通过将某些模具的组成部分设计成标准化的模块并制定出相应的国家或行业标准，对于模具的自动化发展具有很大的推动作用。

2.3在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术

随着计算机技术的出现并应用到模具领域，模具设计的开始出现自动化的发展趋势，各种先进技术包括CAE、CAD、CAM以及CNC都被应用到模具的设计和制造，目前许多的计算机辅助设计的软件在模具的设计过程中可以直接对模具的加工过程生成完成并且可靠的数控加工程序，不仅提高了模具加工的效率，而且提高了模具加工的质量。随着工业的不断发展，CAD/CAM/CAE等相关领域的应用软件成本也开始逐年降低，从而降低了许多中小型企业的门槛，这几项技术作为模具自动化发展技术的里程碑，推动了模具发展质的飞跃。

3模具设计的自动化

模具设计的自动化是一个比较完整的生产模具的过程，通过CAD软件对模具进行设计的周期中，可以不断对所设计的模具进行质量上的改进，找出设计过程中存在的问题并且进行修正，对于实际中应用的模具对其进行信息的完整收集然后将其体现在CAD模型之中，并可以在企业内部进行文件的共享从而几种多名设计人才的智慧对设计的模具进行改进，最后可以生成模具的生产文件，实现整个模具设计到制造的自动化过程。

3.1输入产品模型，生成高质量实体模型

在模具设计与制造的自动化过程中，模具的产品模型输入是最为基础的一个步骤，只有得到十分完整的实体模型才可以保证整个模具设计过程的可靠性，然而当前的状况就是常用的一些造型软件虽然在造型方面具有很好的使用功能，但是在进行数据交互的过程中往往会出现一系列的问题，在进行数据交互过程中最容易出现问题的部分就是曲面部分，很容易出现数据丢失的现象，因此在进行数据交互的过程中就需要对导入的产品模型进行相应的处理过程，处理过程大多数情况是针对的造型公差，当造型间隙相对公差较大的情况下常常采用的造型处理方法有两种，一种方法称为愈合处理，另一种方法是公差处理模型，前一种方法的应用比较受限，并不是所有的情况都可以用该方法进行处理，后一种方法是在实际应用中使用较多并且最终效果也比较好的处理方法，因此常常采用该方法。

3.2完备产品模型

在模具设计与制造的自动化过程中，模具的产品模型的完备是模具厂家需要完成的一个十分重要的步骤，之所以还需要对设计好的模型进行完备是因为许多模型在设计的过程中是不需要将整个模型完整地绘制出来的，有时候仅仅给出模具的一个简单的外观，而内部的结构则需要模具的厂家进行细化，这种情况在汽车行业比较普遍出现，就算设计人员最终给出的产品的模型是完整的，模具厂家也需要完成另一部分工作，那就是将模具进行分离，也就是分为型芯和型腔两个部分，只有这样设计出的模具才能够进行使用，因此，不管设计人员最终给出的产品的模型是不是完整的，该模型都需要进行不得处理，也就是模型的完备。

3.3产生模具

在模具设计与制造的自动化过程中，模具的产生是在产品模型完备以后需要进行的下一个步骤，在模具的产生过程又可以细化为两个部分，一部分就是型芯和型腔的产生，这是模具的主要部分，另一部分就是模架等附件，又可以称之为模具的辅助部分，很多模具设计的人员希望通过实体造型的CAD应用软件来完成这项工作，然后在实际操作中往往是不能够完成的，这是因为模具产生设计过程中应用到最多的就是曲面造型这一功能，而这些现有的应用软件往往很难达到使用的要求。

3.4加工准备

模具加工前的准备是在模具设计与制造的自动化过程最后一个关键步骤，这一步骤同样十分关键，它既涉及到模具的设计，也涉及到模具的制造，整个模具的生产过程并不是单一的切削就可以完成的，有时候还需要特殊的加工方式来进行配合，最常见的就是放电加工，对于需要切削加工的表面需要选择对应的刀具来进行加工，而对于需要放电加工的表面就比较复杂，首先需要对放电加工的部分设计对应的电极模型，这一步骤有时候会占据整个模具设计的大部分时间，而电极模型的设计原理就是对需要进行加工的部分进行求逆的过程。

3.5板材成型模具设计

自动化的模具设计时可以遵循上面阐述的四个步骤，此外还需要得到一些材料的特性参数、与模具相关的边界条件以及速度均方差的计算方法等等。其中，vi是考察截面上i节点处的流动速度，v是所有考察节点的平均速度，n是考察节点总数。

模具设计论文篇12

根据电极在模具制造过程中的作用可将其分为产品外形成型电极、清角电极、筋位电极、“铜打铜”电极（即用来对电极进行电加工的电极）等。按电极组合方式可分为整体电极、组合电极及一极多用电极（也称跑位电极）。按电极制造材料又可分为普通紫铜电极、石墨电极和特种铜电极等。对于一般电极，其结构主要包括成型部位和电极基准部位等组成。对于前文所述的塑料盒零件的注塑模具后模制造，电极材料选用普通紫铜电极即可。如果模具尺寸不大，筋位电极一般会采用整体电极，如图3所示；如果尺寸比较大，通常会采用跑位电极，只做一条筋位的放电电极，即类似于图3所示的整体电极的1／8，通过对后模上加强筋位置的逐一放电来完成放电加工任务。相比之下，整体放电电加工用间短，电极制作成本偏高，成型误差小；跑位放电电极制作成本低，放电耗时长，成型误差受电极自身损耗较大。

3注塑模具筋位电极设计方案优化

结合上述情况，在保证生产效率的前提下，本着最大程度降低生产成本的目的，笔者将本塑料盒筋位电极的制作方案进行了创新性优化设计。放弃原来的切削加工方式，同时将电极基准部位由紫铜材料改用普通钢材，电极成型部位仍采用紫铜材料，将电极制作成镶拼结构。筋位电极基准部分投影示意图，示意图中间又以局部放大视图的形式对镶拼位置的结构进行了表示这两部分均采用电火花线切割方式进行加工，在普通钢板上割出电极成型部分镶拼框，并加工电极吊装螺丝孔或其他吊装结构，同时用铜板割出8件同样的电极成型部分，切割路径如图5、图6的投影轮廓所示。由于加强筋一般情况下对形状精度要求较低，因此，电极成型部分的拔模角度采用手工打磨的方式即可满足要求。最后将打磨后的电极成型部分按要求拼装到电极基准部分的镶拼框里，保证两部分的垂直度和各成型部分底面的共面度，便可进行下一步的放电加工了。另外由于放电加工基本没有切削力，因此直接镶拼或进行涂胶固定后镶拼结构是能够满足放电要求的。

模具设计论文篇13

2.“1+2”人才培养目标灯具设计与工艺专业

“1+2”人才培养模式是以学生就业为导向的教育活动，以达到通过校企两个育人主体共同完成对学生培养教育的目的。培养目标包括：第一，根据灯饰照明企业对灯具设计师的岗位要求，优化人才培养方案。第二，针对教学内容、教学方法与手段、组织形式、考核评价等进行改革，进一步提升教学效率，提高人才培养质量。第三，主动适应灯饰照明产业设计师岗位发展需求，培养个性化和创新型灯具设计人才。第四，整合与发挥校企资源优势，优化资源配置，提升资源利用率，实现校企双赢的目的。第五，培养适合高职教育的“双师型”教学团队。第六，构建校企合作的长效机制。

3.“1+2”人才培养模式的特点

（1）促进校企合作，实现优势资源互补“1+2”人才培养模式下，校企双方通过优势资源的共享与互补实现共同发展的目标。首先，此模式下，学校能为企业长期提供顶岗实习生。在实习过程中，企业能储备人才，降低人才培养成本，解决人才招聘的盲目性问题，保证人才的质量。其次，该模式不但能为企业解决设计人才匮乏的问题，还能为企业研发新产品、提升产品竞争力和经济效益服务。从学校的角度，“1+2”人才培养模式能够有效解决实践教学环节的不足，通过在企业顶岗实习，有针对性地提高学生的专业技能和动手能力，为其毕业后走上工作岗位奠定坚实的基础。这样不仅提高了学校的实践教学质量，也提高了人才培养质量，能真正实现教学与企业职业岗位要求的无缝对接。

（2）提高人才培养质量专业技能和实践经验是职业教育中人才培养的重要因素，故职业教育的核心就是培养学生的职业能力。“1+2”人才培养模式在校企合作的基础上，结合学校多类型工作室和企业的教学平台，为学生创造实践和实习机会。在人才培育过程中，强化教学实践性环节，引进企业的真实项目，使教学具有针对性和实用性，激发学生学习的主动性与积极性，将理论知识与实践相结合，提高他们的专业技能和实际动手能力，大大提高了人才培养质量，从而缩短了学生走上工作岗位后的适应期，培养了学生的综合职业能力。

（3）促进教学团队建设“1+2”人才培养模式能够积极推动校企的深度合作，通过“走出去”与“请进来”的方式达到复合型人才培养目的。所谓“走出去”是学校定期派遣专业教师到灯饰照明企业展开学习与实践活动，以提升教师的业务水平，使其通过实践体会企业的生产过程对知识与技术能力的要求，以及岗位对人才知识结构的需求，从而有目的地展开教学改革和设计研发，确保人才培养的水平与质量。“请进来”是指企业技术人员以兼课、讲座等形式参与到教育教学工作中，使专业教学更加贴近市场。这样以多元的师资结构对应课程教学，在组织实施教学的同时共同研发产品，真正实现校企融通、工学交替的办学宗旨。

（4）促进专业建设与课程改革“1+2”人才培养模式是企业和学校共同培养人才的过程。首先，在专业建设过程中，应加强企业的合作与交流，关注灯饰照明产业的发展动向，使专业知识和专业技能始终保持前瞻性，保证专业建设的科学性和实用性。另外，充分发挥专业指导委员会的作用，召开专业建设研讨会，要求灯饰企业的设计专家就人才培养方案、课程体系、教学内容等提出修改意见。这样，校企双方的合作就涵盖了教学的整个过程。其次，在专业教学内容改革过程中，针对以往的专业课程体系、教学内容存在与企业要求脱节现象的实际情况，依据灯饰企业灯具设计岗位的标准要求和工作过程确定教学内容、选择教学方法，从而推进专业教学内容的改革。

二、课程体系的重构灯具设计

涉及的学科领域较广，包括设计学、美学、材料学、电子电工等学科，具有交叉性和综合性的特点。灯具设计的学科特点决定了其与工业设计专业课程体系的差异性和独特性。在继承与发展的基础上，构建适合灯具设计职业岗位标准要求的课程体系，是为我国灯饰照明产业发展提供优秀设计人才的根本保证。要构建适合灯饰照明企业设计师岗位人才培养的课程体系，就必须根据灯饰产业需求，结合灯具企业的技术标准，将灯饰企业设计师岗位的典型工作任务流程与要求作为灯具设计课程体系建设的重点。在建设过程中，针对灯饰照明企业开展广泛调研，了解灯具生产的工艺流程、技术标准与技术要求，了解灯具设计师岗位应具备的专业知识与技能要求，并针对往届灯具设计毕业生的信息反馈、麦可思调查数据等进行分析，对原有的灯具设计与工艺专业课程体系进行梳理，通过召开专家论证会等形式，确定灯具设计与工艺专业人才培养目标，设置专业课程与教学内容，重构适应灯具设计生产实际、适合灯具设计师职业岗位要求的模块化课程体系。把灯具设计与工艺专业课程体系设置为四个能力模块，即人文素质模块、计算机辅助设计模块、设计基础能力模块和专业设计能力模块。每个模块具有不同的目标要求，包含不同的课程，每门课程也具有不同的目标要求。模块设置是进阶式的由低级到高级，学生循序渐进地掌握专业知识与技能，能够较好地培养综合职业能力。

三、教学的组织实施

1.课程教学与工作室对接

在专业教学组织安排上，以企业设计项目和设计赛事为主线，以教师组织负责，学生参与设计的方式进行教学。首先，设计基础和计算机辅助设计能力模块的学习与训练主要是培养学生的基本造型能力和审美意识，提高其对于计算机设计软件的基本操作技巧，这些课程对接学校的课室或实训室展开教学。其次，专业设计能力模块的课程学习与训练主要培养学生的实际动手能力和创新创意能力，这些课程对接到多类型工作室和企业进行学习与实训。如灯具工艺与材料、灯具行业标准与认证、灯具装配等课程所涉及的学科领域较广，只有企业的工程技术人员精通这些知识与技能，因此这些课程的教学任务主要由他们来承担，而且必须安排在企业进行教学。多类型工作室是学生进行专业学习和项目实训的主要阵地，分为教师工作室、专家工作室、学生工作室三种类型，每种类型工作室的功能、师资、目标要求均不同，并且都对接了相应的课程，主要核心课程安排学生在专家工作室（任课教师为资深灯具设计师）进行学习与实训。

2.课程任务与企业对接课程教学

以企业项目为载体，实行项目化教学。课程的实训项目来源于合作的灯饰照明企业。为确保教学质量的提高，使学生在实践中掌握专业知识与技能，任课教师课前必须与合作企业加强联系，落实灯具方面的相关设计项目，确保课程教学的正常开展。

3.校企双方共同考核评价

在教学过程中引入竞争机制。任课教师把班级学生分成若干个学习小组，要求每个小组在同一时间对同一个项目展开设计，项目设计结束后，企业专家到课堂评选（考核评价）设计方案。每位学生以PPT的方式进行提案，表达自己的设计思想。最后由企业专家、教师评选出优秀设计作品并给予奖励，对较成熟的设计方案要求进一步完善，实现“作品—产品—商品”的转化。这种教学方法能使学生逐渐养成竞争的意识。同时，学生面对面地与企业专家进行交流、互动，不但可以了解企业的相关要求，而且能激发他们的学习兴趣，提高专业设计水平，从而促进专业课程教学改革，提高教育教学质量。