购物车(0)
钢结构质检工作经验篇1
1 焊接师的行为与角色
在钢焊接的过程中钢结构的质量保证不仅是在技术和材料的选择上，最重要的是焊接检验师要对项目基本情况进行全面的了解。焊接检验师需要对项目的规格书和程序文件以及现场施工图纸等进行详细的查阅，对整个项目建造结构和工程结构设计进行全面的了解，对于出现问题的地方要及时整改。同时一般在工程建造过程中会出现图纸改动等的情况，所以焊接检验师要对项目状态和更新情况进行掌握和了解，避免造成不必要的经济损失或是给钢结构焊接质量带来不安全因素。焊接检验师需要了解的一些基本知识包括焊接的方法和焊接特点以及焊接工艺等，当然还要对焊接母材和焊材的特点以及材料破坏性等进行了解。虽然这些基本的知识不一定要全部了解，但是焊接检验师是钢结构焊接质量检验的主力，同时焊接师还必须对常用的图纸符号和标识以及术语等熟悉和了解。焊接检验师在熟悉和了解最基本的知识之外，还要具备有效的沟通能力，因为焊接检验师在检验的过程中要联系相关的焊工和焊接工程师以及检验监督人员和焊接管理人员等，并与这些工作人员要建立良好的沟通和交流。如果焊接检验师在检验的过程中遇到焊接质量问题，就需要与这些相关的工作人员进行沟通，并达成共识，这样才能有效保证焊接质量，使得工程项目平稳有效运行。焊接检验师还要具备良好的职业习惯和态度，这样在实际钢结构质量检验的过程中才能有效保证质量检验的合理性，确保钢结构质量。接检验师在质量检验的过程中，还应该对出现的细小的问题也有进行简单的标注，便于施工人员进行整改，尤其是海洋钢结构，不能放过任何一个细小的损伤。而且焊接检验师在做事时要懂得分寸的把握，真正做到对项目负责的态度，在检验模块是否合理时应该对照图纸进行检验。根据上述中分析的有关焊接检验师在对钢结构质量在检验过程中需要了解的基本知识和与工作人员交流沟通，工作态度等方面的问题，可以说焊接检验师确实在钢结构焊接中扮演着重要的角色。
2 钢结构焊接检验
2.1焊缝等级与设计及焊缝缺陷检验
在钢结构焊接检验的过程中，焊接缝按质量等级主要分为三个等级。并且为了保证焊接检验质量，在实际检验的过程中要采用超声波探伤或是射线探伤对焊缝进行严格的检验，但是一般在焊缝检验的过程中主要是针对焊接质量等级在一级和二级进行检查。角焊缝一般都设计成非全熔透型的T型焊缝，角焊缝质量的等级一般分为一级或是二级，在质量检验的过程中采用基本的检验方式就可以。
在钢结构质量检验的过程中焊接检验师要注意一般要进行探伤的缝隙不能有一点的裂纹现象出现，而且这也是焊接检验师必须要熟悉和了解的检验标准。在需要进行探伤的相关焊缝检验标准中，要求不能出现任何缺陷，不管是长度或是其它问题，都不允许出现，所以要求焊接检验师必须要严格对需要探伤的焊缝进行检验。
2.2超标缺陷处理与复探、扩探
根据钢结构质量验收规范内容中没有对检验过程中出现缺陷问题处理的基本要求，则以需要参照建筑钢结构焊接技术规范以及其它的钢结构焊接要求相结合进行分析，并对检验过程中出现的缺陷问题进行处理。如在检验的过程中出现缺陷，则必须进行返修，返修之后再采用同样的方法进行检验，以确保返修之后符合相关规定的要求。对于要求不能出现缺陷的地方进行检验时，要在检验区域两端整条焊缝长度为10%而且要小于200mm的地方进行扩探，如果在进行扩检的过程中没有发现缺陷的地方，就说明该区域的焊缝合格，如果在检验的过程中发现这个区域有一处出现超标的缺陷，就需要对整个被检验的区域进行全面检查，确保这个区域焊缝质量符合要求。在现场焊接过程中需要进行随机抽查焊缝检验，而且不允许出现缺陷时，如果两条扩检的焊缝没有发现缺陷，说明这批焊缝是合格的，如果两条扩检的焊缝有超标的缺陷就需要再次对焊缝进行检验，确保该批焊缝合格。进行再次检验的过程中没有发现超标缺陷说明焊缝质量合格，相反出现超标缺陷的情况时，要与相关的工作人员进行协商并采用更为合理的检验方式，以确保焊缝质量安全性和可靠性。
3 结束语
钢结构焊接检验直接关系到钢结构的焊接质量，所以焊接检验师在其中扮演着重要的角色。在进行实际检验的过程中焊接检验师要能够及时准确的发现问题，保证钢结构焊接的质量，才能有效节省时间，人力等资源。所以目前不管是在国际还是国内，已经涌现出了很多有关焊接检验师的培训结构，以提高焊接检验师的能力，为项目质量的保证奠定基础。
参考文献：
[1]陈杰，苏明，周申林，蔡益燕，郭海山.钢结构焊接翼缘板加强式梁柱刚性连接滞回性能试验研究[J].建筑结构学报.2007（3）.
[2]王滨.建筑钢结构焊接工艺评定试板的检验--JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程相关内容介绍[J].理化检验-物理分册.2005（3）.
钢结构质检工作经验篇2
因为钢结构的造价成本、结构性能和质地强度都好的优点，使得钢结构在交通领域取得了越来越多的运用，特别是在桥梁这一块更是胜于其他，迅速地被大众所认可，钢结构桥梁正以飞快的速度在发展着，并在一定程度上取代了以往的钢筋混凝土结构桥梁。不过由于钢结构桥梁在桥梁工程的广泛应用，势必在施工工艺、施工技术和施工质量中出现这样那样的毛病和缺点，因此对钢结构桥梁施工要点的控制是保证钢结构桥梁的质量的水平的关键所在，也是钢结构桥梁在我国桥梁事业发展的巨大的推动力量。
一、钢结构桥梁的结构特点及优缺点
(1)钢结构桥梁只是桥的一种形式，即指一座桥的上部结构，主要承重部分是由钢材所制成。钢结构桥梁同桥一样，都是跨越河流、湖泊、海洋和一切障碍物的空中道路，其中大跨度桥梁多为预应力钢筋混凝土桥梁和钢结构桥梁。钢结构桥梁的结构按照沿桥纵方向由主桥组成，桥墩之间称为跨度，主桥跨越主通航孔段称为主跨，两边为边跨。用于钢结构桥梁的主要材料是钢板、型钢和高强度钢板多采用低合金钢，部件要用铸钢和优质碳素。钢梁的主要型式为肋板梁、箱梁、桁架梁和叠合梁。
(2)钢结构桥梁之所以成为大跨度桥梁的不二之选，是因为其采用高强度的材料，匀质性好，易于加工，同时也因为其构件轻、运输架设方便；其次是钢结构桥梁便于架设，这一点可在钢梁施工中对比阐述。钢结构桥梁的主要缺点是在大气作用下容易受腐蚀、易生锈、养护费用高，相比较价格昂贵了一些。
二、要点控制
2.1结构参数控制
结构参数的主要作用是施工过程控制中模拟分析的资料来源，也是影响分析结果的直接因素。结构参数控制是钢结构桥梁施工过程中必须经历的步骤。但事实上，实际操作不可避免出现误差。施工人员的任务之一就是将这个误差控制在桥梁误差允许的范围内。下面主要介绍几点施工中需要注意的结构参数：
2.1.1构件的截面尺寸这种误差会影响钢结构桥梁结构内力、导致桥身变形等后果。所以，施工控制过程中对构件截面尺寸进行动态取值和误差分析是必要的。
2.1.2材料的弹性模量材料弹性模量是影响桥身形变的直接因素，对施工中经常会碰到的超静定结构的分析结果影响会更大。所以，在施工过程中要根据施工进度作经常性的现场抽样试验，随时在控制分析中对材料弹性模量的取值进行修正。
2.1.3材料容重材料容重是影响桥身形变的主要因素，在施工过程中要根据施工进度作经常性的现场抽样试验，对其进行准确识别。
2.1.4施工荷载在所有钢结构桥梁中，均要考虑施工荷载的影响，因为其对受力与变形的影响在控制分析中不能忽略，所以一定要根据实际取值。
2.1.5预加应力预加应力是影响桥身形变的重要参数，施工控制过程中需要对其误差作出适当的估算。
2.2施工工艺控制
施工工艺控制是为施工服务的，反过来，施工工艺的好坏又直接影响控制目标的实现。施工工艺流程是施工的步骤，因而需要进行科学的规划。这里介绍钢结构桥梁施工过程的两个主要的工艺流程：人工挖孔桩工艺流程和主桥梁钢结构制作工艺流程。
2.2.1人工挖孔桩工艺流程放线定桩挖第一节桩
土方支模标高安装井盖，设置运输架等挖第二节桩
土方清理桩孔拆模，支下一节模板，重复第二节施工清土，排水，检查桩孔吊施钢筋笼浇筑混凝土。
2.2.2主桥梁钢结构制作工艺流程准备放样下料上胎架焊接预拼装除锈运输安装安装栏杆和扶手，桥面铺装等。
2.3质量控制
2.3.1做好组织与验收工作
(1)准备工作 钢结构桥梁安装工程施工组织设计重点内容有：计算钢结构构件和连接件数量；选择安装机械；确定流水程序；确定构件吊装方法；确定质量标准、安全措施；特殊施工技术。
（2）质量验收工作 钢构件的加工已实行工厂化生产，钢构件的进场质量验收就非常重要，构建进场除了按明细表核查数量，并进行外观、几何尺寸、合格证检查外，还检查以下资料：钢材材质的复试单（需原件）；钢材的材质证明；构件的无损检测报告（需原件）。
2.3.2桥梁钢结构制作施工质量控制要点
(1)材料选定进场材料在加工前，对其出厂合格证、质量保证书、批号、化学成分和力学性能进行逐项验收，并按国家现行的有关标准及施工规范进行抽检试验，试验合格后方可使用。另外，用于结构焊接的焊接材料必须具有出厂合格证，并且符合国家的有关规定，而且还必须和所焊接的钢构件相适应。
(2)焊缝焊接对主要焊缝，特别是对接焊缝或设计要求的焊缝，在焊缝焊接结束后应及时进行检测。焊缝的检测方法主要有外观检查和检测仪器检验，仪器检测有超声波探伤、x射线探伤、磁粉探伤等检验方法。焊接检测实行严格的三级质量管理体系，采用了施工过程检测、施工单位自检、建设单位抽检三检严格把关，通过检测来检查焊缝质量是否达到设计要求，对于不合格的应作返工处理直至合格。
(3)桥体除锈防腐钢表面涂装时不允许表面有潮气和冷凝水；钢结构表面不允许有松软物、尘灰和油污等附着物；结露期或其它恶劣气候，不得进行涂装施工。酚醛、醇酸、油性漆不允许在气温5℃以下、相对湿度80％以上条件下施工；无机富锌、环氧沥青漆不允许在气温10℃以下、相对湿度80％以上条件下施工。钢表面清理至油漆涂装的时间间隔，室外作业时不超过4h，室内作业时不超过80%在喷涂锌、铝层时，应在钢表面清理后4h内进行，且热喷后2h内涂装头道漆或中间层两道油漆涂装的时间间隔，当前道漆膜尚未彻底干燥时不得涂装第2道，但间隔时间亦不应超过7d，时间超过时，涂层表面应用细砂纸打磨成细致毛面。在涂装作业中不管机械喷涂还是人工涂刷，涂料应具有相应的施工粘度。为此涂料中可加入适量稀释剂。稀释剂的品种及数量应与施工方式和涂料体系相适应，不能乱用，数量适量；对于已配好的涂料，不容许施工现场临时任意掺加稀释料。
2.3.3螺栓安装质量的控制钢结构工程中螺栓连接一般用高强度螺栓和普通螺栓。
(1)普通螺栓连接：安装永久螺栓前应先检查建筑物各部位的位置是否正确，精度是否满足《钢结构工程施工质量及验收规范》（GB50205-2001）的要求。永久性的普通螺栓，每个螺栓一端不得垫2个以上垫片，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后外露螺纹不应少于2个螺距。螺栓孔不得用气割扩孔。
钢结构质检工作经验篇3
一、前言
近年来，我国建筑行业钢结构工程高速发展，钢结构占建筑工程中的份额越来越大，越来越多地采用一些超高、超大、异形钢结构，其设计复杂、施工难度大，一旦发生质量问题，往往对工程的安全、工期和投资造成很大损失。钢结构检测技术在钢结构工程建设的带动下不断提高，钢结构检测技术是否准确可靠，直接关系到钢结构工程的质量，是保证钢结构工程最终质量的关键因素之一，因此，目前已经成为钢结构工程施工质量控制不可缺少的部分。
如何做好钢结构工程施工中间的检测工作，为钢结构行业实现可持续发展提供坚实可靠的质量保障，是钢结构工程检测技术现在面临的迫在眉睫、函需解决的头等课题。
二、钢结构工程检测内容
对于新建钢结构工程，检测项目和检测内容应依据相关的标准、规范、法规及设计要求提出，无明文规定的检测项目可以根据实际情况由检测单位和建设单位共同确定。钢结构工程检测包含很多内容，主要包括：钢结构材料检测，钢结构连接检测和钢结构性能检测。
三、钢结构材料检测
1、钢结构构件用材料的检测
钢结构构件用材料是指结构承重用材料。在现行《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）中对原材料检测有明确规定，钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明书，并应符合设计要求，对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。对于大多数钢材的抽样比例及数量，在《钢结构施工规范》（GB50755）内有明确规定。
钢材主要做理化试验，分物理性能和化学成分分析，物理性能包括力学性能和工艺性能两大类，其中力学性能的检验项目：拉伸试验（屈服强度、抗拉强度、伸长率、断面收缩率）、冲击试验（夏比V型缺口）、硬度试验等，工艺性能的检验项目有弯曲试验、压扁试验等。
一般情况下，钢材主要做拉伸（屈服强度、抗拉强度、伸长率）、冲击、弯曲试验及化学成分分析，对于有特殊要求的钢材品种，如厚度方向性能钢板，需做Z向性能检测（断面收缩率），而对无缝钢管，根据产品标准要求，需做硬度试验与压扁试验。对于其他有特殊要求的钢材品种，依据设计要求或产品标准进行检测。
2、连接用材料的检测
现在钢结构的连接最常用的是连接件连接和焊接。
1)钢结构连接件用材料
钢结构连接件主要包括高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓等，高强度螺栓的品种、规格、性能等应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228）、《钢结构用高强度大六角头螺母》（GB/T1229）、《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230）、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈的技术条件》（GB/T1231）、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB/T3632）等标准的规定和设计要求。C级螺栓的尺寸、规格应符合《六角头螺栓C 级》（GB/T5780）和《六角头螺母》（GB/T5728）的规定，机械性能应符合《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》（GB/T3098.1）、《紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹》（GB/T3098.2）等标准的规定和设计要求。
2)焊接用材料
焊接用材料主要有焊条、焊丝、焊剂。所有检测项目均应符合相应的国标规定。焊条的检测内容包括焊条尺寸、熔敷金属化学成分、熔敷金属力学性能(拉伸试验，夏比V型缺口冲击试验)，焊缝射线探伤试验和熔敷金属中扩散氢含量试验、焊条药皮含水量。焊丝的检测内容包括熔敷金属化学成分、熔敷金属力学性能(拉伸试验，夏比V型缺口冲击试验)及焊缝射线探伤试验、熔敷金属中扩散氢含量、焊丝直径及偏差等。
3、结构防护用材料检测
普通钢结构材料易腐蚀、不耐火，根据使用环境要求，在钢材表面进行防腐、防火涂装，以隔绝侵蚀或热源。主要有防腐防锈涂料及防火涂料。检测内容包括涂料的化学成分，物理性能、黏度、干燥时间、耐盐水性等。成膜表面光泽性能，耐腐蚀性及涂层表面质量测定等。
对于钢结构构件表面有2种以上的涂料涂装时，需对其做涂料相容性试验，检验其有无化学反应，是否表面起鼓、起泡，附着力、粘结强度等达到设计要求。
四、钢结构连接检测
1、紧固件连接检测
紧固件检测主要包括高强度大六角高强螺栓连接副的扭矩系数、扭剪型高强螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）、普通螺栓的实物最小拉力载荷试验、高强螺栓连接副施工扭矩和高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验。
高强度大六角高强螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）通过试验取得，试验用螺栓在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行检验。（根据 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）规定，现场待安装的高强度螺栓连接副最大批量不宜超过2个出场检验批）。
普通螺栓作为永久性连接螺栓，需要做螺栓实物最小拉力载荷试验时，从每一规格螺栓抽查8个。
高强螺栓连接副施工扭矩检验时，扭剪型高强螺栓连接副的扭矩系数参照大六角高强螺栓连接副的扭矩系数的平均值（0.13）。
高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验，制造厂和现场分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验，每2000吨位一批，不足2000吨为一批。此处的计量基数为钢结构工程总用钢量。
紧固件连接重点调查以下几个方面：
1）连接形式、个数和配置。调查连接形式，铆钉和螺栓的个数，端距、边距和孔距，尺寸、轴径、孔径等，并与设计图纸对照。
2）材质。需要进行材质试验时，可拔取部分铆钉和螺栓，通过抗拉试验、硬度试验和化学分析推断其材质是否符合设计要求。
3）松动和形状。铆钉和螺栓的松动情况是判断连接好坏的重要依据。检查松动主要方法是用小锤敲打，也可目测，比较容易发现松动情况。
4）腐蚀。拔取适量严重腐蚀的铆钉和螺栓，用钢丝刷子除锈后，用卡尺测量尺寸，调查腐蚀情况。断面损失大于10%即为腐蚀铆钉和腐蚀螺栓。
5）疲劳。在承受重复荷载的部位，拔取部分铆钉和螺栓，通过外观检查或渗透探伤试验，调查有无疲劳裂缝。
2、焊缝检测
《钢结构焊接规范》（GB50661）将钢结构焊缝质量等级分为一级、二级、三级共三个等级。《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205规定：设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》（GB11345-2013）与《焊缝无损检测 超声检测 验收等级》（GB/T29712-2013）或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3233)的规定。
对于承受静载荷结构焊接质量的检验，无损检测应在外观检测合格后进行。Ⅲ、Ⅳ类钢材及焊接难度等级为C、D级时，应以焊接完成24h后无损检测结果作为验收依据；钢材标称屈服强度不小于690MPa或供货状态为调制状态时，应以焊接完成48h后无损检测结果作为验收依据。设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检测应符合下列规定：一级焊缝应进行100%检测，二级焊缝应进行抽检，抽检比例不应小于20%，三级焊缝应根据设计要求进行相关的检测。当检测板厚在3.5mm~8mm范围时、超声波检测的技术参数应按现行行业标准《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203）。
焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，选用不同的质量等级。但当设计没有特别指出时，可以视内部和外观的质量等级要求是一致的。
根据《钢结构焊接规范》（GB50661）的规定，三级焊缝只要求进行外观检验，包括外观质量检验和焊缝尺寸检验，并应符合规程要求、一级、二级除了外观检查外，还必须进行一定量的超声波检验并符合相应的要求。
五、结束语
综上所述，本文所提到的钢结构工程检测技术控制要点，主要针对新建钢结构工程制作与现场安装工作，希望可以对钢结构工程检测技术的发展提供一定的参考价值。随着钢结构工程检测技术的不断开展，对钢结构工程检测技术的研究工作也将成为保障钢结构工程检测技术措施的重要工作。
参考文献：
钢结构质检工作经验篇4
钢结构工程由于其造价低、结构性能好、施工速度快， 大量的钢结构工业厂房、住宅小区、高层建筑、桥梁相继出现， 取代了传统的砖混结构、混凝土框架结构建筑， 由于钢结构工程在建筑领域的广泛使用，施工质量的好坏直接影响工程结构的安全， 如何更好的控制钢结构工程施工质量已引起高度重视。
一、施工准备阶段质量控制问题分析
1、质量、安全目标和计划的制定。企业预先制定质量、安全目标和计划，这涉及到业主、设计、监理各方面关系，事先同各单位商量确定，以便各单位根据确定的目标制定各自的质量控制计划，同时进行相关的经费和人员协商。
2、组织现场复核和施工图会审，提前做好各项技术指导工作。加强对工程进度计划的编制，对工程计划进行细化，编制各单位工程的网络施工计划，保证关键工序的计划落实。如果遇见不可预见的情况，发生工期延误，要及时调整施工计划，加班加点实现工期目标。
3、质量教育与培训。通过教育培训，提高全体员工的质量意识和技术业务能力，从而提高企业的整体素质。在钢结构制作中，焊接的重要性是一致公认的，焊工的技能和责任心也是决定产品质量的关键。因此对操作者教育培训具有很重要的现实意义。应教育参与钢结构施工的全体人员提高责任心，要有强烈的质量意识。钢结构工程质量的优劣与每道工序、每个操作者都有直接关系，为了保证产品的质量，必须教育员工有责任心，有质量意识，有全局观念。
二、施工阶段质量控制问题分析
1、施工预埋阶段。钢结构的基础一般采用钢筋混凝土独立基础或桩基础加承台的基础型式较多， 这里主要介绍钢结构螺栓预埋的质量控制重点。同一基础内部各螺栓之间的相对位置及各基础之间螺栓的预埋位置的准确性要求较高， 螺栓预埋位置的准确与否将直接影响上部钢结构能否顺利安装。一是套模的制作。钢结构预埋螺栓安装前， 必须根据设计图纸预埋的要求， 采用木模板或钢板加工成与实际安装柱下脚开孔位置相同的模型， 便于螺栓安装过程中确定螺栓相对位置， 而且这种模板可以重复使用于相同基础预埋螺栓的定位。二是螺栓的安装。钢结构基础预埋螺栓一般直接埋设在独立基础或桩基的承台中， 安装过程可能与基础钢筋存在冲突， 需对基础钢筋的位置进行调整， 以保证螺栓的位置， 螺栓的固定一般采用与基础钢筋点焊连接。三是轴线的复核。在基础钢筋、模板及螺栓安装定位后， 需对基础的轴线， 标高进行一次全面的复核， 采用全站仪或经纬仪、水准仪进行复核， 并将轴线及标高线弹至已经定位好的模板上， 以保证螺栓预埋的准确性。四是混凝土浇筑过程的保护。混凝土浇筑过程应尽量保护螺栓， 防止发生较大的偏位， 由于振动棒的振动， 容易造成预埋螺栓整体或相对位置的偏移， 所以在混凝土浇筑完成后， 混凝土凝固前需再次利用套模对螺栓相对位置进行复查，并利用全站仪或经纬仪、水准仪进行复核。经复核无误后应及时对螺栓进行保护， 防止外力碰撞导致变形或者是长时间外露导致锈蚀等。五是交接验收。由于预埋一般由土建单位进行， 预埋完成后应要求钢结构安装单位对预埋进行全面复测， 复测无误后由监理或建设单位组织土建与钢结构安装单位进行交接。
2 材料采购及加工阶段。钢结构工程采用的模式为由安装单位委托加工厂家进行材料采购及加工， 各构件均由生产厂家加工， 所以材料采购及加工过程中的质量控制尤为重要。一是原材料质量控制。加工厂家采购的原材料必须符合设计及施工质量验收规范的要求， 同时必须满足合同的约定， 采购的原材料检验报告及合格证书齐全， 有效控制材料的质量。建设、监理及委托采购单位应对采购的材料进行检查验收。二是加工过程质量控制。材料的加工过程中必须安排工程师对加工过程进行监督， 以保证材料加工过程中的质量控制。构件的加工制作必须严格按照设计文件的要求， 在构件制作完后， 必须在厂区内进行组装或预拼装， 以检查构件制作的尺寸偏差是否满足要求。
3、半成品出厂检测及进场验收阶段质量控制问题分析。一是出厂检测。钢结构材料半成品加工完成后， 加工厂家半成品出厂前必须按照相关规法要求进行外观尺寸偏差及焊缝的检查。二是进场验收。钢结构半成品材料进场时， 现场工程师必须按照规范要求， 对原材料的相关产品合格证书及检验报告， 出厂检测的资料进行核查， 并对外观及尺寸进行检查验收， 对焊缝的检测资料等进行检查， 并按照规范要求对相关材料进行现场抽检， 委托有资质的单位进行检测， 主要是对焊缝超声波或探伤检测、高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检测等
4、结构安装阶段质量控制问题分析。一是吊装。由于钢结构材料一般自重较大， 有的为部分拼装后形成一个单元后进行安装， 所以吊装前必须对吊点进行验算， 防止在吊装过程中发生较大变形或个别构件受力过大发生变形或意外， 确保钢结构吊装过程中的安全。二是校正、焊接。待钢结构临时固定形成稳定单元后，必须对轴线、标高、垂直度等进行复核， 方可对螺栓、连接件及支撑体系等进行紧固和焊接。三是二次灌浆。钢结构安装完成校正后， 必须对柱脚或支撑点进行二次灌浆， 二次灌浆前必须对柱脚或支撑点清理干净， 按设计要求采用微膨胀细石混凝土进行浇筑， 浇筑必须密实。四是钢结构涂装。钢结构的涂装一般分为防腐涂装和防火涂装， 防腐涂料在车间加工时进行涂刷，防腐涂料的厚度、遍数必须满足设计要求。钢结构安装完成后， 先对钢结构表面的焊渣、灰尘、油污等杂物清理干净， 将现场焊缝及由于运输及吊装过程中造成的漆膜损坏进行防腐涂料的补刷。然后按照设计要求进行防火涂料的涂刷， 由于钢结构防火性能较差， 如果发生火灾极容易造成整体结构的破坏， 所以钢结构的防火涂料及其重要， 施工时必须严格按照设计和规范要求进行施工。
5、验收。钢结构安装完成后必须按照规范要求对各项目进行检查验收， 特别是对高强螺栓终拧扭矩、焊缝的质量及轴线标高、挠度、垂直度等各项技术要求符合要求后， 方可进行下道工序施工。
三、结语
本文根据个人的实践经验并结合有关资料规范， 分析钢结构工程施工质量控制的要点， 对钢结构工程施工质量控制有参考和指导作用。
参考文献
[1] 陈建平. 钢结构工程施工质量控制[ M ] 上海： 同济大学出版社，1999.
钢结构质检工作经验篇5
1 检测原理与设备
在国内市场，常见的钢筋混凝土保护层厚度检测仪器主要有三种，即国产钢筋检测仪、进口钢筋检测仪和结构探测雷达。三种仪器均是利用电磁感应法原理进行钢筋检测，即利用信号发射装置产生一定频率的交变电磁场，激发混凝土内钢筋产生感生电流；钢筋内的感生电流又激发出二次交变电磁场，被接收装置接收和识别，根据接收到的二次交变电磁场的强弱，确定钢筋的位置、深度和钢筋直径。当然，如果考虑到经济适用型和推广性，前两种仪器的应用是比较普遍的，如图1钢筋混凝土保护层扫描仪。
图1 钢筋混凝土保护层扫描仪
2 检测部位的规定
对于梁板类构件，应抽取构件总数的2%且不少于5个构件进行检验，当有悬挑构件时，其中悬挑构件所占比例不宜小于50%，重点抽检梁、板钢筋受拉部位，且分布于各层。对于选定的梁类构件，应对全部纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验，对于选定的板类构件，应抽取不少于6根纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验。对悬挑梁、板构件，测受拉钢筋的保护层时应清除混凝土表面的杂物，并用磨石将表面浮浆等不平整处打平。
3 检测部位的选择与处理
在现场进行检测前，应根据设计资料，确定检测区域钢筋的可能分布状况，并选择适当的检测面。检测面宜为混凝土表面，应该整洁，平整、并避开金属预埋件。对于具有饰面层的构件，其饰面应该清洁，平整，并与基体混凝土结合良好。饰面层主体材料以及夹层均不得含有金属。对于含有金属材质的饰面层，应进行清除。对于厚度超过50mm的饰面层，宜清除后进行检测，或者钻孔验证。不得在架空的饰面层上进行检测。
4 检测结果的判定
钢筋保护层厚度检验时，纵向受力钢筋保护层厚度的允许偏差，对梁柱类构件为+10mm，-7mm，对板类构件为+8mm，-5mm。而纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度如下表1，一般设计中是采用最小值的。
其中一类环境为室内正常的环境，二类环境a为室内潮湿的环境，非严寒和非寒冷地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境；二类环境b为寒冷和严寒地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境；三类环境为使用除海洋盐碱的环境、严寒和寒冷地区冬季水位变动的环境、滨海室外环境。当混凝土的强度等级不大于C25时，表中保护层厚度值数值应增加5mm。基础底面钢筋的保护层厚度，有混凝土垫层时时、应从垫层顶面算起，且不应小于40mm，无垫层时不应小于70mm。
4.1 判定依据
对于单点是否合格，《混凝土结构工程质量验收规范》（GB50204-2002）和《混凝土结构工程施工质量验收规程》（DBJ01-82-2005）等标准判定基本相同，即梁、柱类构件允许偏差+10mm、-7mm；对墙、板类构件允许偏差+8mm、-5mm；且不合格点的最大偏差不得超过允许偏差的1.5倍。对于单位工程的合格性判定也基本相同，即全部钢筋保护层厚度检验的合格率占90%以上时，检验结果为合格；合格点率在80%-90%之间时，加倍抽样检测，两次抽样合格点率在90%以上时工程合格。否则，检测结果为不合格。
5 工程实例检测
某工程，钢筋混凝土框架结构，地上三层，主体结构已经完成。一层主体浇筑时间已经够龄期，为保证工程质量，对该层的钢筋混凝土保护层厚度进行抽检。该层顶板有36块，根据规范要求，随机抽取5个构件用钢筋扫描仪进行检测。图纸结构说明中一层顶板钢筋混凝土保护层设计为15mm。检测结果如下表2。
从表中检测数据可知，合格率为93.3%，符合规范要求，故该层顶板钢筋保护层厚度满足设计要求。
6 结束语
对结构实体的钢筋保护层厚度检测具有保证结构安全的重要意义。钢筋保护层厚度的检测可以克服隐蔽工程无法验收的缺陷。这对于强化验收，加强施工质量控制，保证结构安全起到了积极的作用。我们要在正确了解钢筋混凝土的受力机理的前提下，充分认识到合理的钢筋保护层厚度对工程结构的重要性。只有防微杜渐，才能使我们的工程施工质量更上一个档次。
参考文献
[1] GB50204-2002《混凝土结构工程质量验收规范》 [S].
[2] DBJ01-82-2005《混凝土结构工程施工质量验收规程》 [S].
钢结构质检工作经验篇6
下面就结合工作实际，谈谈对于钢结构质量控制的一点认识和理解。
1、进场材料及构配件进行验收
原材料和成品质量直接影响钢结构工程的工程质量，决定钢结构工程的使用寿命和使用性能，加强材料质量的管理非常关键，它是保证工程质量及工程效益的关键，重视原材料和成品、半成品的进场验收工作，可以从源头上把好质量关。
钢结构工程中的原材料及成品、半成品主要包括：1）钢材（板材、热轧型钢、冷弯型钢等）；2）焊接材料；3）紧固件（普通紧固件、高强度紧固件）；4）成品件、半成品件；5）附件（防腐涂料、防火涂料、保温材料、采光板等）。
应重视对于钢结构的生产加工控制，应深入加工厂制作现场做好现场监制，对于放样、切割、刨边、成型、矫正、组装等工序严格控制。钢结构工程潜在的工程质量隐患是制作过程中的非标准行为，如临时性固定等方法不当，就可能在钢构件局部形成过焊、应力集中等无形伤害。
2、材料试验、检测工作
1）需要进行钢材及焊接材料复验
钢材进场使用前，应对钢板厚度、型钢的规格尺寸及表观质量进行验收，按规范必须复验的必须复验。钢材应分批验收，每批应由同一炉号、同一钢号、同一品种、同一规格的钢材组成。凡需进行抽样复验的，应每批复验收。复验用的试件取样方法、部位、数量和试验方法必须符合GB222、GB2975、GB228、GB229、GB232等规定。
焊接材料对钢结构工程质量有重大影响。钢结构焊接材料的选用必须符合设计文件和国家现行标准要求，施工前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，要具有相关的质量合格证明文件、检测报告。产品的保存状态也影响焊接质量，焊条必须处于烘焙状态。GB50205-2001第4.3.2条规定的5种重要的焊缝，采用的焊接材料必须进行抽样复验。
2）需要进行高强度连接螺栓材料复验
高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副都具有一整套的含义：包含1个螺栓、2个螺母、2个垫圈（扭剪型为1个）。高强度螺栓出厂应按连接副包装，即一箱里要有螺栓、螺母及垫圈，且数量配套，同时随包装箱附有相关的产品质量证明文件：A、材料炉号、化学成分；B、规格、数量；C、机械性能试验数据；D、高强度大六角螺栓连接副扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）出厂检验报告；E、出厂日期及批号。
高强度螺栓连接副贮存超过6个月时，其组件表面状态将发生变化，必须重新检验，必须按照新的检测结果施工；即使未超期，如连接副表面生锈、螺栓损伤、沾染脏物，即不得作为高强螺栓使用。
3）需要进行摩擦面抗滑移系数复验
在采用高强度螺栓连接时，摩擦面的状态直接影响连接接头的抗滑移承载力，无论由制造厂处理还是由现场处理，除设计上采用摩擦系数≤0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者，均应对抗滑移系数进行检测。对高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验的试件板材进行取样，不要求和工程中采用的钢板一致，但如果一致则更好。试件的板材选用原则：A、与工程使用的板材应是同类材质；B、尽量选用工程中有代表性的材质；C、板厚的确定应考虑在摩擦面滑移之前试件钢板的净截面始终处于弹性状态；D、板材表面处理与工程中摩擦面的实际处理工艺相同（喷砂或喷丸处理、喷砂后涂无机富锌漆处理、喷砂后生赤锈处理、砂轮打磨（打磨方向应与构件受力方向垂直）、手工钢丝刷清理、火焰除锈等）。
4）焊缝无损检测。
GBJ17《钢结构设计规范》将焊缝质量分为三个等级，管理除对焊缝质量进行外观质量进行验收外，还应对内部缺陷进行见证检测。宜用超声波探伤进行无损检测。全焊透的一级焊缝100%检测，二级焊缝局部抽检。
3、钢结构的拼接
翼缘板长度方向允许拼接，拼接长度不小于2倍板宽，且轧制方向应与受力方向平行，不允许宽度方向拼接。
腹板拼接长度应≥600mm，拼接宽度应≥300mm，拼接焊接竖缝间距应≥200mm。
翼缘板拼接缝与腹板拼接缝之间的间距应≥200mm。
腹板拼接处与加劲板的间距应≥200mm。
拼接焊缝应满足设计质量等级。
4、钢结构组装时应特别注意如下几点。
组装平台、模架应平整牢固。
组装前应有针对性的组装措施方案，要明确是否一次或多次组装。
应考虑焊接的可能性并应考虑使焊接变形最小化，应考虑便于矫正。
所有加工的零部件规格、尺寸、质量、数量均应符合设计要求，所有零部件均应经过有效矫正，连接接触面、焊缝周边应经过有效清理。
应合理安排组装顺序，先宜主要零件，后次要零件；先中间，后两端；先横向，后纵向；先内部，后外部；应先拼装后组装。应尽量减少组装工序造成的应力、形变。
组装应考虑焊接收缩余量及焊后加工余量。
当采用夹具组装时，拆除夹具应用气割而不应用锤击落，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。
需要顶紧的零部件应经刨、铣加工，顶紧应用塞尺（0.3mm）检查，塞入面积应小于25%，即接触面超过75%。
5、钢结构安装
1）安装前应审核吊装专项施工方案，对吊机、吊具、吊索的选用要经过计算，吊装路线及组装顺序应明确。
2）安装前现场构件应经过全面检查，构件数量、长、宽、垂直度、螺栓孔位尺寸、外观质量应符合设计要求。对于制作、运输、堆放造成的缺陷应在地面矫正合格，构件表面的尘土、泥污应经过清理。
3）安装前应对建筑定位轴线、基础轴线、标高、水平线、地脚螺栓的间距、基础外露部分螺纹是否完好进行复查。
4）凡经过预拼装的构件，应以预拼装记录及标志为调整依据，现场如出现安装问题，应查明原因，不得随意改变构件原设计孔位、孔径、杆位等。
5）构件吊装时应采取必要措施防止构件损伤或产生永久形变。
6）构件安装应先下部后上部，即下部先就位、校正、支撑牢固。
7）应根据现场起吊能力，尽量在地面组装成较大的安装单元，尽量减少高空作业。
钢结构质检工作经验篇7
二 钢构件制作工艺流程
熟悉图纸放大样点胎排料下料材料调直检查划、钻孔检查组对复制自检互检焊接检查除锈刷防锈漆现场安装刷面漆
三 钢构件制作工艺控制重点
（1）重点对原材料质量控制
钢结构所用原材料必须符合设计要求，应具备钢厂出具的质量保证书；当钢材的质量有疑义时，应按现行有关标准规定进行抽样检查。钢材表面应符合国家现行有关标准，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1／2。钢材（板材、型材）必须进行理化“试验”，理化试验由供应部填写“理化试验申请单”交理化室。理化室核定所填批号、炉号无误后，交车间下料取样。由公司理化或“外委”做理化试验。待全部合格后原材料检验员在入库验收单上签字方可入库。对主要辅材焊条、焊丝、焊剂，认真查阅质保书批号、生产日期。焊条、焊丝、焊剂不得受湿、药皮脱落，焊剂要清洁，不得有杂物等。、对高强螺栓认真查阅质保书，原材料质保书，化学分析报告、机械性能试验报告。按“外委程序”做连接副扭矩系数试验及抗滑移系数试验。
（2）重点对放样、号料及切割工序的动态控制
放样和号料应根据工艺方案要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。构件重要节点尺寸按实放样或计算放样，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣及飞溅物。钢板对接应按工艺方案严格执行，必要时应进行探伤检查，气割时环境温度必须达到规定温度时方可进行。
（3）钢结构件组装质量控制
组装前零部件检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30一50mm内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，H型钢柱、钢梁在专业自动组立胎上按照操作规范进行组装，组装时接触面应有75％以上面积紧贴，钢结构件检查合格后方可转入下道工序。
（4）H型钢结构件的焊接、校正和二次装配
要求首次焊接采用钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺，焊接工艺评定应按照国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规范执行。焊接工必须具备合格证方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件，有效期限。焊工停焊时间不得超过6个月。焊接必须在自动焊机上进行，焊接方法要求船形焊，严格按照设备操作规程进行。焊接H型钢焊缝要求必须符合设计要求，允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》规定要求。
钢结构质检工作经验篇8
由于钢结构的结构性能，其自重轻，承载力大，延展性能好，工厂制作加工及现场拼装性能好，更适应于大跨度结构设计，可多方面表达建筑立面元素，同时总体上相对钢筋混凝土结构节省工程工期，空间桁架结构、空间网架结构等在现代工程项目设计中随处可见，大部分奇、新结构工程都在或整体或局部涉及到钢结构的应用,如08年奥运会《鸟巢》建筑。随着防火涂料、膜结构、外墙保温材料等建筑材料性能更新，钢结构随着新型材料的迅猛发展，随着我国国民经济水平的提升，在我国建筑领域，表现出了极为广泛的应用前景。
论文题目是《钢结构工程质量控制要点》，之所以选这个题目，是因为钢结构工程项目是我从事监理工作11年来一直较多接触处理的结构项目，不单单是所在的监理企业有意、同时自己亦有意将自己培养成对于钢结构项目工程管理、监理有所专长的人才。对于钢结构工程质量控制，有许多的实际感受，亦有许多共性的话题。
我从1989年开始工作，主要从事施工管理工作，直至1999年进入监理企业，成为了一名监理工程师。在项目监理中从事了总监理工程师岗位工作。下面我就结合工作实际，谈谈对于钢结构质量控制的一点认识和理解。
1、进场材料及构配件进行验收
原材料和成品质量直接影响钢结构工程的工程质量，决定钢结构工程的使用寿命和使用性能，加强材料质量的监理非常关键，它是保证工程质量及工程效益的关键，重视原材料和成品、半成品的进场验收工作，可以从源头上把好质量关。
钢结构工程中的原材料及成品、半成品主要包括：1）钢材（板材、热轧型钢、冷弯型钢等）；2）焊接材料；3）紧固件（普通紧固件、高强度紧固件）；4）成品件、半成品件；5）附件（防腐涂料、防火涂料、保温材料、采光板等）。
监理应重视对于钢结构的生产加工控制，应深入加工厂制作现场做好现场监制，对于放样、切割、刨边、成型、矫正、组装等工序严格控制。钢结构工程潜在的工程质量隐患是制作过程中的非标准行为，如临时性固定等方法不当，就可能在钢构件局部形成过焊、应力集中等无形伤害。监理深入现场，除了控制工序验收外，也要重视控制现场采用正确的施工工艺。
监理在执行GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》时，对于钢构件成品、半成品出厂（进场）验收，不能只要求产品具有出厂合格证，必须要具体检验：1）钢构件制作过程中所有分项工程（钢零件及部件加工、钢构件组装、钢构件预拼装、钢构件制作焊接、钢构件防腐涂装等分项工程）验收合格。2）质量验收记录应完善。
2、材料试验、检测工作
1）需要进行钢材及焊接材料复验
钢材进场使用前，应对钢板厚度、型钢的规格尺寸及表观质量进行验收，按规范必须复验的必须复验。钢材应分批验收，每批应由同一炉号、同一钢号、同一品种、同一规格的钢材组成。凡需进行抽样复验的，应每批复验收。复验用的试件取样方法、部位、数量和试验方法必须符合GB222、GB2975、GB228、GB229、GB232等规定。
焊接材料对钢结构工程质量有重大影响。钢结构焊接材料的选用必须符合设计文件和国家现行标准要求，施工前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，要具有相关的质量合格证明文件、检测报告。产品的保存状态也影响焊接质量，焊条必须处于烘焙状态。GB50205-2001第4.3.2条规定的5种重要的焊缝，采用的焊接材料必须进行抽样复验。
2）需要进行高强度连接螺栓材料复验
高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副都具有一整套的含义：包含1个螺栓、2个螺母、2个垫圈（扭剪型为1个）。高强度螺栓出厂应按连接副包装，即一箱里要有螺栓、螺母及垫圈，且数量配套，同时随包装箱附有相关的产品质量证明文件：A、材料炉号、化学成分；B、规格、数量；C、机械性能试验数据；D、高强度大六角螺栓连接副扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）出厂检验报告；E、出厂日期及批号。
高强度螺栓连接副贮存超过6个月时，其组件表面状态将发生变化，必须重新检验，必须按照新的检测结果施工；即使未超期，如连接副表面生锈、螺栓损伤、沾染脏物，即不得作为高强螺栓使用。
3）需要进行摩擦面抗滑移系数复验
在采用高强度螺栓连接时，摩擦面的状态直接影响连接接头的抗滑移承载力，无论由制造厂处理还是由现场处理，除设计上采用摩擦系数≤0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者，均应对抗滑移系数进行检测。对高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验的试件板材进行取样，不要求和工程中采用的钢板一致，但如果一致则更好。试件的板材选用原则：A、与工程使用的板材应是同类材质；B、尽量选用工程中有代表性的材质；C、板厚的确定应考虑在摩擦面滑移之前试件钢板的净截面始终处于弹性状态；D、板材表面处理与工程中摩擦面的实际处理工艺相同（喷砂或喷丸处理、喷砂后涂无机富锌漆处理、喷砂后生赤锈处理、砂轮打磨（打磨方向应与构件受力方向垂直）、手工钢丝刷清理、火焰除锈等）。
4）焊缝无损检测。
GBJ17《钢结构设计规范》将焊缝质量分为三个等级，监理除对焊缝质量进行外观质量进行验收外，还应对内部缺陷进行见证检测。宜用超声波探伤进行无损检测。全焊透的一级焊缝100%检测，二级焊缝局部抽检。
3、钢结构的拼接
翼缘板长度方向允许拼接,拼接长度不小于2倍板宽,且轧制方向应与受力方向平行,不允许宽度方向拼接。
腹板拼接长度应≥600mm，拼接宽度应≥300mm，拼接焊接竖缝间距应≥200mm。
翼缘板拼接缝与腹板拼接缝之间的间距应≥200mm。
腹板拼接处与加劲板的间距应≥200mm。
拼接焊缝应满足设计质量等级。
4、钢结构的组装
1）重要的大型钢结构件由于其体量关系不可能是整体制作，而要分段制作或安装，要考虑预拼装，具体可以执行设计要求或合同求。
预拼装前单体构件应为检验合格件。
预拼装工程的长、宽、高尺度及单件的最大重量决定选择合适的场地或起吊设备。
场地应足够平整、坚实，应保证在拼装过程中不变形、不积水，同时应具有足够的运输起吊条件。
不同的拼装件类型应采用不同的支垫形式：枕木、型钢、支架、钢平台等。支垫也应具备相应的平整要求（平面度≤1/1000，且≤4mm），在支垫上应设定测量的基准点、线。
预拼装应在在自由状态下进行，即在预拼装过程中可以用夹、卡具、点焊等一应手段进行临时固定，拆除临时固定后应经过检查。
预拼装检查除应重视各部位尺寸检查，应特别重视用试孔器检查螺栓孔洞，当通过率不达要求时应修孔。错孔在3mm以内，可用铰刀、铣刀、锉刀扩大孔径，但终孔不得大于1.2倍螺栓直径；错孔超过3mm，应补焊堵孔并经修整打磨，焊后应重新钻孔。严禁在孔内填塞钢块，重要的边接板处则应换连接板处理。
预拼装检查合格后应对定位中心线、基准标高线、交汇中心点等明确标记；对管、筒、板、工地焊缝连接处等还应焊接一定的卡具、定位器。
钢结构出厂应作好标志，进场时应相关单位一起验收并形成进场验收记录。
2）构件的组装质量直接影响构件的总体质量，组装时应特别注意如下几点。
组装平台、模架应平整牢固。
组装前应有针对性的组装措施方案，要明确是否一次或多次组装。
应考虑焊接的可能性并应考虑使焊接变形最小化，应考虑便于矫正。
所有加工的零部件规格、尺寸、质量、数量均应符合设计要求，所有零部件均应经过有效矫正，连接接触面、焊缝周边应经过有效清理。
应合理安排组装顺序，先宜主要零件，后次要零件；先中间，后两端；先横向，后纵向；先内部，后外部；应先拼装后组装。应尽量减少组装工序造成的应力、形变。
组装应考虑焊接收缩余量及焊后加工余量。
当采用夹具组装时，拆除夹具应用气割而不应用锤击落，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。
需要顶紧的零部件应经刨、铣加工，顶紧应用塞尺(0.3mm)检查，塞入面积应小于25%，即接触面超过75%。
5、钢结构安装
1）安装前应审核吊装专项施工方案，对吊机、吊具、吊索的选用要经过计算，吊装路线及组装顺序应明确。
2）安装前现场构件应经过全面检查，构件数量、长、宽、垂直度、螺栓孔位尺寸、外观质量应符合设计要求。对于制作、运输、堆放造成的缺陷应在地面矫正合格，构件表面的尘土、泥污应经过清理。
3）安装前应对建筑定位轴线、基础轴线、标高、水平线、地脚螺栓的间距、基础外露部分螺纹是否完好进行复查。
4）凡经过预拼装的构件，应以预拼装记录及标志为调整依据，现场如出现安装问题，应查明原因，不得随意改变构件原设计孔位、孔径、杆位等。
5）构件吊装时应采取必要措施防止构件损伤或产生永久形变。
6）构件安装应先下部后上部，即下部先就位、校正、支撑牢固。
7）应根据现场起吊能力，尽量在地面组装成较大的安装单元，尽量减少高空作业。
8）高空作业时，应及时加以较正并随时注意加以适当的支撑或临时固定，在形成适当的空间刚度单元后，应及时对基础作浇灌固定处理。
9）吊装时，监理人员应跟踪检查构件的垂直度、平整度、水平度，发现问题要及时整改。
6、高强螺栓的连接和固定
1）高强度螺栓连接施工主要分扭矩法施工及转角法施工，即分别事前确定施工扭矩值或螺母的旋转角度值，施工时用板手拧到相应位置。
2）高强度螺栓有相应规格和螺栓号，其规格和螺栓号应与设计相符，螺栓应能自由穿入孔内，不得进行强行敲打或气割扩除，穿放方向应符合设计要求。
3）高强螺栓连接面间隙处理：①当间隙不大于1mm时可不处理；②当间隙在1-3mm时可将板厚一侧削坡处理，也可填板处理；③当间隙大于3mm时，应加填板处理。
4）高强螺栓的紧固一般应分两次进行，一是初拧（达到终拧扭矩的50-80%），二是终拧，对大型螺栓群还需增加一次复拧。对于初拧、终拧或复拧应做出有色标记，防止误拧或漏拧。
5）为保证施工质量，应定期校正电动板手或手动板手，施工板手扭矩误差不应大于5%。
6）螺孔不重合或有偏差时应经过修正较孔再上螺栓。
7）上螺栓应按一定的顺序进行，一般是先接头刚度大的部位后接头刚度小的部位，先螺栓群中间后后两端，先主要构件后次要构件。
8）高强螺栓应检项目：
高强度螺栓连接副质量合格证明资料及外观检查验收。
扭剪型高强度螺栓连接副紧固轴力见证取样送检。
高强度大六角螺栓连接副扭矩系数见证取样送检。
高强度螺栓磨擦型连接摩擦面滑移系数见证取样送检、复试。
摩擦面外观质量检验（应干燥、整洁，无飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢）。
高强度大六角螺栓连接副终拧扭矩检验、未拧掉梅花头的扭剪型高强度螺栓连接副终拧扭矩检验。
高强度螺栓扩孔质量检验（螺栓应自由穿入螺栓孔，不能采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d）。
高强度螺栓连接副终拧后外观质量检验（螺栓外露丝扣应为2-3扣，其中允许有10%外露1扣或4扣）。
9）监理人员应旁站安装工作，应如实记录每个螺栓的初拧值或终拧值。
7、钢结构涂装作业
钢材表面处理达到设计要求的等级，返锈或重新污染必须重新处理。
除锈后12小时内必须喷底漆，对于还需涂装和禁止涂装部位必须事先用胶带纸遮盖起来。
涂料料质量文件必须齐备，名称、色彩、贮存期、中文标志、检验报告必须正确。
涂装必须做到均匀、无脱层、空鼓、粉化松散、浮浆。涂层厚度应经测定，粘接强度必须符合要求。
本人对此问题研究尚浅，对于实际钢结构施工管理及监理中的一些共性的问题由于篇幅关系亦未加阐述，就此亦暂不作遗笑大方之举了。对于相关管理控制的具体问题，亦有待进一步探讨，也希望通过阅读本文对钢结构施工管理、工程监理的同志们有所帮助。
参考文献
[1]GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》。
[2]建筑施工手册中国建筑工业出版社1997
[3]、建设监理学 大连理工大学出版社 齐宝库
[4]、建筑工程管理 中国铁道出版社 袁志文
[5]、建筑材料标准规范实施手册中国建筑工业出版社叶枝荣
[6]、GBJ17《钢结构设计规范》―88。
[7]钟善桐：《钢结构》。
钢结构质检工作经验篇9
建筑钢结构质量控制工作手段、方式和方法主要依靠于科学合理的技术手段，最常见的是建筑钢结构焊缝超声波检测技术，即可以通过计算、评价等方式，同时结合测试能力来验证试验结果，可以得出有效缺陷和缺陷所评定、设置的情况。
如何做好建筑钢结构焊缝超声波探伤的管控工作，以下我们将针对两个要点进行分析：一. 钢结构焊缝超声波探伤测试所存在的问题，二. 钢结构焊缝超声波探伤测试的管控措施与应用对策。以下将对其进行了深一步分析。
一、 钢结构焊缝超声波探伤测试所存在的问题
（一）检验方法不对，未按照图纸和质量技术要求执行
通常检测技术人员接到钢结构焊缝超声波探伤的工作任务后，也不了解图纸和焊接质量等具体的技术要求，就贸然的根据自己的经验或根据《钢结构工程施工及验收规范》的来执行部分内容，导致出具了不具备价值或价值不高的检测结果。
（二）技术人员专业知识薄弱
检测技术人员过于依靠于宏观的检测方法，例如：用肉眼进行宏观检测，而不用任何设备和仪器，仅凭肉眼是不能穿透工件或无法检查到工件内部的缺陷。如果能结合各种各样的专业检测设备或仪器，会急剧提高检测结果的可靠性和准确性。
（三）缺乏技术应用管理和监督体制
一般检测人员的检测方法和检测技术无法完全掌握，那么所有的检测手段不正常和设备仪器使用的不正确，检测的结果是不客观、不准确或不精确的。因此，只有建立检测人员培训、设备定期检查、校验和监督执行的体制，才能保证检测的目的和结果。
二、 钢结构焊缝超声波探伤测试的管控措施与应用对策
（一） 建立规范管理制度和执行程序
建立检测的作业规范、管理和执行程序，如：接到钢结构焊缝超声波探伤的工作任务后，须依据《钢结构工程施工及验收规范》来执行，根据规定要求和图纸要求对焊缝焊接的质量等级进行分拣，再根据等级相对应的比例做超声波探伤和内部缺陷检查，对一些特殊要求的检测相关的一系列工艺要明确立文，按照规范进行执行。在日常检测工作中要严格按照作业规范，提前制作准备好相应K值探头的距离，即波幅曲线，在现场检测时能根据焊缝规格按照规范选用合适的探头进行探测、检测。
（二）结合检测项目的特征，加强评估、判定、控制
结合检测项目的特征，对于内部缺陷的性质，要定义出估判和缺陷产生的原因和防止措施，主要为分布在以下项目中，如：气孔、夹渣、未熔合、裂纹、未焊透等。其中未熔合的通常遇见的现象是由于探头平移时，波形状况较为平稳，两侧探测时，反射波的波幅不同，有时只能从其中一侧可以探测到。往往产生这类现象的原因是由于坡口未清洁，焊速较快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等引起的。一般是将坡口清洁干净、正确操作防止焊条焊偏，正确选用坡口和电流等。
（三）组织检测技术人员进行细节培训，增强检测技术人员的意识
组织检测技术人员进行细节培训，如：在能力检测、验证现场操作时，部分检测的探头移动区达不到直射法及一次反射法检测要求。在日常检测工作中要严格按照规范要求的一次反射法扫查区域进行现场操作，部分检测单位对“伪缺陷”的识别能力较差，对一次反射法识别缺陷的技能掌握不够，以致出现了缺陷误判情况。因此，检测技术人员应注意积累经验，检测技术部门的内部多进行检测技能的交流、研讨，增强检测技术人员的意识。对于检测工作进行认真分析和总结验证试验中好的做法及存在的问题和不足，在工程实践中严格按照相关图纸、规范和标准的要求开展技术性的检测工作，要不断积累经验，同时提高检测技术水平和检测技术服务能力。
三、 结语
在中国现阶段的钢结构工程中，钢结构的焊缝检测是尤为重要的环节，严格遵守各项要求进行检测，结合其他检测方法为辅助方法，作为综合判定达到准确判断的多渠道可靠性依据，加大了钢结构现场检验的管控力度，尤其是采用了规范技术检测的制度，对保障钢结构工程的耐久性及安全性有着至关重要的作用。（作者单位：常熟市东南工程质量检测有限责任公司）
参考文献：
[1]金元，朱惠芳.钢结构焊缝超声波检测浅谈[J].江苏建筑，2001（04）.
[2]于毅.钢结构焊缝超声波检测浅谈[J].城市建设理论研究，2013（22）.
[3]蔡宝迎.关于钢结构薄板焊缝超声波探伤的讨论 [J].城市建设理论研究，2011（11）.
[4]徐庆海.浅谈超声波探伤技术在钢结构焊接中的应用[J].城市建设理论研究，2012（06）.
[5]张敬源.浅论钢结构高层建筑的焊缝超声波探伤[J].无损探伤，2000（04）.
[6]齐艳新，孟令迎，王忠玮.钢结构典型焊缝的超声波检测[J].城市建设理论研究，2012（26）.
[7]桑治国.浅谈超声波探伤在多层建筑钢结构焊缝中的运用[J].中国科技信息，2005（10）.
钢结构质检工作经验篇10
1.原材料的质量控制
钢筋进场时，应按规范要求检查产品合格证、出厂检验报告并按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204―2002）中5.2.1条款规定，“钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土热扎带肋钢筋》GB1499条规定抽取试件作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定”检验合格后方准使用。需要注意每一捆钢筋均要有铁牌,还要注意出厂合格证和检测报告上的数量是否大于进场数量,否则应不予进场,并分批验收堆放。还应对钢筋的外观质量进行检查,钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检测合格后方可使用。
2.钢筋加工的过程控制
钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。钢筋调直：可采用机械调直和冷拉调直，当采用冷拉调直时，必须控制钢筋的伸长率，对HPB235级钢筋，冷拉伸长率不宜大于4%，对于HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋冷拉伸长率不宜大于1%；钢筋除锈：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈，二是可采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈和手工除锈等；钢筋下料切断：可采用钢筋切断机或手动液压切断器进行，钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯等现象；钢筋弯曲成型：可采用钢筋弯曲机、四头弯筋机及手工弯曲工具等进行；钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
在施工过程中，我们往往不重视对钢筋加工过程的控制，而是等到钢筋现场安装完成后，对钢筋加工的质量进行验收，这种做法常常会导致由于钢筋加工质量不符合要求造成返工，不但造成材料浪费而且影响进度，对工期非常不利。我们施工单位相关质量管理人员，应经常深入钢筋加工现场了解钢筋加工质量，并应着重对钢筋的弯钩、弯折和箍筋的加工质量引起注意。
钢筋的弯钩和弯折应符合：I级钢筋末端应做180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；当设计要求末端作135°弯钩时，II级和III级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。在箍筋加工的过程中箍筋的末端应作弯钩，除了注意检查弯钩的弯弧内直径外，尚用注意弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求，如设计无具体要求，一般结构不宜小于5d；对有抗震设防要求的，不应小于10d（d为箍筋直径），箍筋弯钩的弯折角度应为135°；当钢筋调直采用冷拉方法时，应严格控制冷拉率，对HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRH400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
在钢筋加工过程中，如果发现钢筋脆断或力学性能显著不正常等现象时，专业监理工程师应特别关注，并要求对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
3.钢筋连接的控制
钢筋连接方式主要有绑扎搭接、焊接、机械连接三种方式。
当采用钢筋绑扎搭接时，应严格按照现行国家规范：混凝土结构工程施工质量验收规范和混凝土构件设计规范的规定执行。应注意：在同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开；绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径,且不应小于25 mm；钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度应为1.2倍搭接长度；同一连接区段内,纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求;在梁、柱构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内,应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时,应符合相关规定。
当采用钢筋焊接时，首先我们要遵守样本引路这一原则，施焊工程正式焊接之前,参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的试焊,并经试验合格,作为施焊样本,方可正式生产，试验结果应符合质量检验与验收时的要求。应注意：钢筋的接头宜设置在受力较小处；同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍；焊接在同一构件内的接头宜互相错开；同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时,应符合相关规定。在焊接过程中,如果发现焊接性能不良时,应加以足够的重视,并对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
当采用机械连接时，我们应注意：钢筋必须先调直再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料；加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等必须与连接套的锥度、牙形、螺距相一致，且经配套的量规检测合格；加工钢筋锥螺纹时，应采用水溶液切削液；已检验合格的丝头应加以保护；连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损；采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求；必须用精度±5%的力矩扳手拧紧接头，且要求每半年用扭力仪检定力矩扳手一次，在连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。
4.钢筋安装的控制
钢筋安装是钢筋分项工程质量控制的重点。钢筋安装时，首先应根据设计图纸检查受力钢筋的品种、级别、规格、数量及长度必须符合设计要求,特别是要注意负筋的位置；其次，我们在过往的施工管理中常常发现框架梁钢筋锚入柱内长度不够，因此应特别注意屋面框架梁和边柱的锚固构造，对某些工程中设置转换层处的框支梁锚入柱内的构造也应在检查中重视；还有就是悬挑部分的钢筋安装，这是钢筋安装检查的重点，在悬挑梁的检查中经常发现如悬挑梁上排和下排钢筋不到边、第二排钢筋不足0.75L、悬挑梁面筋锚固长度不够等现象；再有，钢筋保护层厚度不符合要求，这将会影响到结构构件的承载力和耐久性，《混凝土结构工程施工质量验收规范》对受力钢筋的保护层有了更严格的要求，规定了允许偏差上限值，且合格率必须达到90%以上。
综上所述，在今后的管理工作中，不同工程、不同结构、不同建设单位和设计单位都有自己的特点，我们要能够从分析个性到提取共性,随着工程实践的深化而积累成经验,将这样的经验用于指导我们的工作, 总结细化每一步工作，加强过程控制，才能提高我们的管理水平,收到良好的管理效果。 [科]
【参考文献】
［1］王长峰,李英辉.现代项目质量管理.机械工业出版社,2008.
［2］李惠民.土木工程施工技术.中国计划出版社,2002.
钢结构质检工作经验篇11
1、要切实做好钢结构制作及安装单位的评价与选择
钢结构工程在目前施工的过程中主要分为两个阶段，即加工成制作阶段和现场安装施工阶段。这两个阶段可以说是由一个施工单位完成的，但是有的时候为了节省施工时间和施工周期，也有可能是经过两个单位完成的，这种情况下做好钢结构的检查工作是十分重要的，是提高建筑工程施工质量所不可缺少的依据。切实做好钢结构制作单位和安装单位的评价与选择工作对于现阶段轻型钢结构施工质量和施工效率育着重要的意义。钢结构在施工的过程中对施工单位和制作单位的评价主要是通过：企业资质，生产规模，技术人员量、职称及履历，企业所拥有的技术人员数量和相应资格证书，设备情况以及在 的等级分布要求。监理工程师在工作中要合理的针对工作中的各环节进行分析和控制，切实做好相应的施工准备工作，选择合格的制作单和安装单位（包括分包单位）。
2、严格审查承包单位提交的钢结构制作工艺及安装施工组织设计
施工组织设计是承包单位编制的指导工程施工全过程各活动的重要综合性技术文件，认真审查施工组织设计是监理工事前控制和主动控制的重要内容。钢结构工程要针对制作阶和安装阶段分别编制施工组织设计内容，其中制作工艺内容应括制作阶段各工序、各分项的质量标准、技术要求，以及为保证品质量而制订的各项具体措施，如关键零件的加工方法，主要构的工艺流程、工艺措施，所采用的加工设备、工艺装备等。监理程师应对施工组织设计严格审查，审批同意后才允许工程施工。
3、要充分重视制作阶段的监理工作
如前所述，钢结构工程均要经过工厂制作和现场安装两个段，而制作和安装一般是由钢结构工程公司下属的两个基层单位（制作车间和安装项目部）分别负责，有时还可能由制造厂和安装公司两个单位分别完成。监理工程师要充分重视制作阶段的监理工作，要像其他类型工程的监理工作一样，切实搞好事前控制和事中控制，对各工序、各分项都要做到认真检查、及时验收。要避免那种放松工厂制作过程的监理，仅靠构件完成后进场验收的错误工作方法。
4、安装阶段的监理
钢结构安装阶段的监理工作内容主要是监督承包单位质量管理体系的运行情况，督促落实施工组织设计的各项技术、组织措施，严格按照国家现行钢结构有关规范、标准进行施工。钢结构安装阶段的监理工作应重点抓好以下几个环节：安装方案的合理性和落实情况、安装测量、高强度螺栓的连接、安装焊接质量安装尺寸偏差的实测、涂装等。监理工作要加强现场巡视检查平行检验和旁站监督，尤其是在目前部分钢结构施工单位素质偏低，施工仍欠规范的情况下，切实做好现场巡视和旁站，对于确保钢结构工程的施工质量，更有现实意义。
5、关于钢结构工程的试验检测工作
钢结构工程的制作及安装施工的多项试验检测工作是一般土建工程所没有的，这些试验检测项目主要有：钢材原材有关项目的检测、焊接工艺评定试验（必要时）、焊缝无损检测（超声波、x射线、磁粉等）、高强度螺栓扭矩系数或预拉力试验、高强度螺栓连接面抗滑移系数检测、钢网架节点承载力试验、钢结构防火涂料性能试验等。
为了能够使这些检测工作顺利实施，我们就需要做到以下几点：首先，要在资质较深的检测机构进行检验，且取样要准确合理，要能够体现检测的公正性，其次，监理工程师要做好自己本职工作，本着公共公正的原则进行试验检测，以确保钢结构的施工符合技术质量要求。
6、钢结构工程的重要质量控制点
6.1地脚螺栓的预埋
地脚螺栓的预埋质量直接影响钢结构的安装质量，控制好地脚螺栓（群）的位置、垂直度、长度和标高，对于减少扩孔及调整工作量（甚至避免返工），提高结构安装质量具有重要意义。地脚螺栓的预埋方法可采用直接预埋法，也可采用预留孔法。基础混凝土浇筑前监理工程师必须严格检查预埋螺栓施工方法的合理性、可靠性，以及各项实测指标是否在规范规定范围内。应保证工程地脚螺栓位置准确，避免对结构底板进行二次打孔，任意切割，造成柱脚底板开孔过大，使得柱脚固定不牢，锚栓最小边（端）距不能满足规范的要求。
6.2焊接工程质量控制
焊接工程是钢结构制作和安装工程最重要的分项之一，监理工程师必须从事前准备，施焊过程和成品检验等各个环节，切实做好焊接工程的质量控制工作。监理工程师必须做好以下各项工作：1）检查焊接原材料的出厂质量证明书；2）检查焊工上岗证。
6.3高强度螺栓连接工程
钢结构质检工作经验篇12
本工程项目为屋面三层钢结构工程，该钢结构工程属于屋面类似于战斗机造型，内部予可使用，钢结构位置在建筑标高l14m上。工程设计为二类建筑；防火为一级；抗震设防烈度为Ⅶ度；建筑高度130m；占地面积为5368㎡。大楼主体结构为42层，其中地下室2层，结构类型为框架剪力墙结构。
本工程钢柱（箱型）从40层底板以上钢结构，4O层、41层、42层及屋面处为钢桁架结构；40层楼面、41层楼面、42层屋面通过箱型、H型钢梁连接，形成整体稳定的空间结构；工程所用钢材为Q345B，板材厚度从8～30mm不等；除锈等级为Sa2.5级；底漆为环氧富锌两度（厚度75mm）；按一级防火要求涂刷厚型防火涂料。
2、工程特点
2.1 技术准备
在构件制作前，应按照施工图纸的要求及《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002要求编制各类施工工艺，并进行焊接工艺评定；建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图纸要求，并有质量证明书及检验报告；当采用其他材料代替设计材料时，须经原设计单位认可。
钢材的化学成分、力学性能复验应符合现行国家有关工程质量验收标准规定；主要焊缝采用的填充材料应按生产批号进行复验，复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、（低合金钢焊条》（GB/T5118）规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干，受潮的焊条不应使用。
2.2对接要求
不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同厚度的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；其连接处最大允许坡度值为1：2.5。
焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃时方可施焊，且焊接过程中不得低于这个温度。
2.3施工工艺
清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数按合理焊接顺序进行焊接爆毕自检、交检交专职检查员检查工作结束，关闭电源，清理现场。
2.4 焊接工艺
角焊缝焊接时，电流要大些；打底焊时，使用的焊接电流要小些；填充焊时，通常用较大的焊接电流：盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。坡口底层焊道宣采用不大于4.0mm的焊条，在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零。
施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面的清理，以确保质量；角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板。其长度、厚度、宽度均应达到相应标准。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板，并修磨平整。
定位焊必须由持相应资格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。应按照操作规程及要求进行操作。对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。在约束焊道上施焊，应连续进行；采用多层、分道次焊接时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
3钢构件的焊接检验
无论对于钢结构的哪种焊接，我们在检查时都要悉数检查，以确保焊接的质量和安全。对于焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，检查焊接材料应注重质量合格证明文件，中文标志及检验报告等；重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，重点是检查其复验报告；焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊，检查焊工合格证书及其认可范围、有效期；施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺，着重于检查焊接工艺评定报告；设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验：当超声波探伤不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准，关键是检查焊缝探伤报告；焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷，要注重于观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查；角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚；焊脚的允许偏差为0～4mm，要观察检查，用焊缝量规抽查测量。
4钢结构构件的组装
4.1钢构件组装的一般规定
组装平台、模架等，必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施，以保证构件的组装精度和平整牢固；应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件；还应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。
对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽；组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装；凡需拼接接料时，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。
应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形；当采用夹具组装时，拆除夹具时，应用气割切除，应对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。钢板拼接宽度不宜小于300mm，长度不宜小于600mm；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600mm。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格。
4.2 组装方法
对钢结构构件的组装一般采用如下方法：仿形复制装配法，此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装；立装法，此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的圆筒；卧装法，此方法适合于断面不大，但长度较长的细长构件；胎模装配法，此装配方法适用于批量大、精度高的产品。
4.3 构件组立在全自动组立机上进行
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2，气体的纯度，焊丝的规格、材质；先将腹板与翼板组立、点焊成“T”或者“『”型，再点焊皮“H”或者“口”型，点焊采用手工电弧焊或CO2：气体保护焊：腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差。
4.4钢结构制作工艺流程图
准备施工详图、材料检验、确定制作工艺放样、切割零件校正制孔组装检查焊接无损检验外形尺寸检验清理、喷砂、油漆验收。
5、钢构件的验收
我们在对钢构件及其构件的验收过程中，应该全数检查。
（1）钢构件检验：钢材品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
（2）对设计有复验要求的钢材或对质量有疑义的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用；检查复验报告。
（3）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱；观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
（4）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm；检查工艺报告和施工记录。
（5）钢结构外形尺寸主控项目允许偏差应符合GB50205-2001附表之规定；用钢尺检查。
（6）组装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记特殊位置。
（7）验收加钢构件制作应提交的资料是否齐全合格，钢构件制作要提供规范或标准要求的有关制作和预拼装资料，以作为现场安装的依据。
（8）根据合同规定或业主的要求，验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告，以便复查。
6 结束语
总而言之，钢结构工程的设计、组织、施工及应用是一个综合的过程，我们在对其进行分析时，应结合工程的实际情况及工程结构的技术综合考虑各方面要素，唯此方能确保工程合理有序进行。
参考文献
[1]高爽.浅谈钢结构加固.中国科技博览，2010（26）
钢结构质检工作经验篇13
Keywords: steel structure quality
中图分类号：TU391文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况：
广州某外资公司，位于广州经济开发区，占地120万平方米，厂房建筑面积90万平方米，跨度36米~45米，高度24m~45m，均采用钢结构工业厂房，分三期实施。钢框架由钢柱及钢梁，钢桁架等组成，钢柱主要为H型、箱型、组合型三种，钢梁为H型加腋焊接钢梁；柱、梁连接形式为高强螺栓摩擦型与焊接组合相结合，楼板为镀锌压型钢板混凝土楼板。如何有效的做好钢结构的施工质量控制，成为本工程关键问题。
二、钢结构的质量控制：
对于施工承包企业，钢结构的施工质量控制过程可归纳为以下八个环节：1、工程调研和项目承接；2、施工准备；3、材料采购；4、施工作业；5、试验与检验；6、工程功能检测；7、施工验收；8、质量回访及保修。本文将着重阐述钢结构的三个重要的关键环节的质量控制即：施工准备，施工作业 ，施工验收的质量控制。
1、施工准备质量控制 ：
施工准备质量控制是指工程项目开工前的全面施工准备和施工过程中各分部分项工程施工作业前的施工准备。主要完善管理体系和制度，做好管理策划；参加设计交底和图纸会审；确定施工流程、工艺及方法；对拟采用的新技术、新工艺、新材料进行技术鉴定；检查测量标桩、定位线及高程水准点；完善计量检测技术和手段；提出材料构配件需用计划和试验检测计划。
2、施工作业质量控制：
施工作业的质量控制是指施工作业技术活动的投入与产出过程的质量控制，其内涵包括全过程生产及其中各分部分项的施工作业过程。主要控制措施有：严格按图纸、规范和策划文件组织施工；设置工序质量控制点，完善预检及技术复核。控制施工作业的质量必须控制全部作业过程，即各道工序的施工质量。我们将下列工序设为质量控制点。
⑴、加强原材料、构件的检查验收，严把质量关。钢板的厚度、型钢的规格尺寸是影响承载力的主要因素，进场验收时重要抽查钢板厚度和型钢规格尺寸是必要的。当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
⑵、基础螺栓质量控制：预埋螺栓是该工艺质量控制的重点。《钢结构工程施工质量验收规范》的要求，建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的允许偏差分别为3 mm、1 mm、±2.0 mm、2.0mm。根据不同的螺栓大小及螺栓组的多少，制定不同的样架，用全站仪定位螺栓，反复测量控制在允许偏差后，保护好螺栓后通知监理方可浇筑混凝土，在浇筑混凝土时随时监控。
⑶、主体工程结构安装的质量控制 ：主体结构包括柱，吊车梁，钢桁架，天窗架，檩条，墙架等。钢柱的吊装采用旋转吊装法及滑行吊装法，钢柱的垂直度用经纬仪检测。如有偏差，用千斤顶进行校正，校正时观测底部和标高控制块之间是否脱落，防止钢柱的水平标高的误差及钢柱的位移。对于单层柱H>10m，垂直度允许误差控制在H/1000内，且不大于25mm。吊车梁吊装前必须密切注意钢柱吊装后的位移和垂直度的偏差，实测吊车梁搁置处梁高制作误差，认真做好临时标高垫块工作，严格控制定位轴线。检验吊车梁的轴线，以跨距为准，用经纬仪在柱侧面放一条与吊车梁轴线平行的矫正基线，作为校正吊车梁的轴线依据。支座中心偏移量对于牛腿中心偏移为5mm。梁跨中垂直度控制在h/500以内，侧向弯曲失高控制在l/1500,且不大于10mm。钢桁架的侧向稳定性较差，桁架的绑扎点要保证桁架的吊装的稳定性，否则就要在吊装前进行临时加固，钢桁架要检验校正其垂直度和弦杆的正直度，桁架的垂直度可用挂线锤球检验，而弦杆的正直度则可用拉紧的测绳进行检测。钢桁架跨中的垂直度控制在h/250 且不大于15mm，对于区间在36~45m的钢桁架，测向弯曲失高：控制在l/1000且不大于30mm。⑷、螺栓安装质量的控制。螺栓连接一般用普通螺栓和高强螺栓。普通螺栓连接，每个螺栓一端不得垫2个以上垫片，螺栓孔不得用气割扩孔，螺栓拧紧后外露螺纹不得少于2个螺距；对高强螺栓重点控制螺栓连接摩擦面处理(喷砂处理)，摩擦面抗滑移系数，螺栓连接副施拧顺序，初拧、终拧、施拧的扭矩值，螺栓丝扣外露值，节点板表面损坏与变形。安装过程中板的接触面应平整，接触面必须大于75％，边缘缝隙不得大于0．8 mm，高强螺栓应自由穿入，不得敲打和扩孔；高强螺栓不得作为临时安装螺栓，螺栓紧固应按一个方向进行，每天安装的螺栓应终拧完毕，终拧完毕后应逐个检查，对欠拧、超拧的应进行补拧或更换。 ⑸、焊接质量的控制。焊接材料对钢结构焊接工程的质量有重大影响，钢结构施焊前，对焊条的合格证、产品的生产日期、保存状态要进行检查，按说明书要求使用。焊工必须经考试合格并取得合格证书。施工单位应根据所承担钢结构的类型，按国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81等技术规程中的具体规定进行相应的工艺评定。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，一、二级焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹，一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷，一、二级焊缝按要求进行无损检测。
⑹、涂刷工程质量的控制。在钢结构涂刷前，清除构件表面焊渣、油污、水和毛刺等异物，涂装时的温度控制在5-38℃，涂装时漆膜的耐热性只能在40℃以下，当超过43℃时，钢材表面上涂装的漆膜就容易产生气泡而局部鼓起，使附着力降低。涂层在4h之内，漆膜表面尚未固化，容易被雨水冲坏，故在4h之内不得淋雨。另涂刷的厚度及遍数满足设计规范要求。
3、施工验收质量控制：
施工验收质量控制是指对已完工的工程验收时的质量控制，即工程产品质量控制。包括隐蔽工程验收、检验批验收、分项工程验收、分部工程验收、单位工程验收和整个建设工程项目竣工验收过程的质量控制。工程质量验收按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001执行。首先工程质量验收均应在施工单位自行检查评定的基础上进行，参加工程施工质量验收的各方人员，应该具有规定的资格。其次建设项目的施工，应符合工程勘测、设计文件的要求；隐蔽工程应在隐蔽前由监理工程师进行验收，并形成文件；涉及结果安全的材料及施工内容；应有按照规定对材料及施工内容进行见证取样检测资料；工程外观质量应由验收人员通过现场检查后共同确认。当钢结构工程施工质量不符合规范要求时，按下列方式处理：1 经返工重做或更换构（配）件的检验批，重新进行验收；2 经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，予以验收；3 经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，予以验收；4 经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。
三、结束语：
施工承包方作为钢结构工程质量的自控主体，严格控制好各个环节的施工质量，编制施工质量控制计划，做好施工生产要素的质量控制，有效控制钢结构工程质量，全面保证结构工程满足施工合同及设计文件所规定质量标准的建设工程产品。
参考文献:
