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制冷工艺论文篇1
2重点检验部位
常规的检验内容在《定检规》里已有详细叙述，基于近20年氨制冷系统装置检验的实际经验，仅就管道宏观检验和无损检测方面应重点检验的部位做以下相应的分析和概括：(1)压缩机与中间冷却器的接管角焊缝、压缩机与排气总管的接管角焊缝、氨油分离器的进气接管角焊缝和排气接管角焊缝等部位，往往由于拘束度大，在压缩机工作过程中，连接管道的振动不断，焊缝部位容易产生疲劳裂纹；(2)立式冷凝器下部出液接管角焊缝附近，往往会产生应力腐蚀裂纹、冷却水所溅到部位的容器表面也会产生电化学腐蚀；(3)排气总管、高压调液站、回气总管的管帽若是采用平端盖方式连接往往会发生开裂失效，尤其是配备了速冻系统并且需要进行热氨融霜的回气总管与其管帽连接焊缝；(4)压力容器焊缝的丁字口和收弧不良处的弧坑等部位，是表面无损检测的重点考虑部位；(5)冷凝器冷却水所溅到的储氨器表面会产生电化学腐蚀，储氨器与其鞍座的接触部位往往会发生缝隙腐蚀；(6)系统上所有安全阀与系统的连接接管上是否已装阀门，以利于安全阀拆换检修；(7)热氨融霜管是否已经配置防止产生超压、液击的控制装置。
制冷工艺论文篇2
一、伴生气轻烃回收的工艺流程设计
虽然实际中存在各式各样的伴生气轻烃回收的工艺流程，但总的来说由几个单元组合而成。工艺设计时，应对所有的工艺单元进行统一安排组织，以系统优化角度上出发，切实保证产品的实际收率与质量，合理的节省工程投资，降低运行费用，从而实现技术经济效益最大化目标。
1.浅冷工艺装置的设计
外加冷剂制冷提供所需的冷量，在该装置运行能耗中最不可忽视的就是外加冷源和原料气增压压缩机消耗的动力。所以，该装置要想既经济又正常的作业，就要求在流程设计过程中，防止有过多的增压能耗与冷损情况的发生。对冷凝压力进行选择时，必须全面了解掌握气源压力、产品收率、外输压力、液烃分馏塔压力等情况，降低增压能耗。此外，进行浅冷分离时，常常会因为低温分离器分出的气体存在1.0mpa以上的压力，而该气体通常都会直接外输，不用这么高的压力，所以，应将该部分的能量予以回收。实际中，应通过膨胀制冷，这样能够得到相应的温降，发挥着补充装置冷量的作用。我们应从总体流程角度出发，对增压、冷凝分离、制冷、液烃分馏等各单元进行科学合理的设计，确保压能与外加冷量的较高利用率。
2.深冷工艺装置的设计
为了达到工艺条件下提出的冷量要求，要首选我们国家自己研发出的成效高的膨胀机制冷，如果只采用伴生气压降膨胀制冷是根本无法实现装置对冷量的要求的。所以，应采用相应的外加冷剂制冷对冷量进行补充，也就是将冷剂制冷与膨胀机制冷综合而形成的一种混合制冷工艺。在以膨胀机制冷为主的装置中，当原料气预冷后，是先实施膨胀后在进行增压（这里指的是逆升压），还是先增压完再膨胀（这里指的是正升压），必须对总体的流程安排予以充分的考虑，这样就能够保证其具有合理的膨胀比，获得较低的制冷温度及较高的收率。工艺流程设计时，要充分运用先进的工艺技术，实现节能降耗的目的，不断增强液烃收率。比如，可采用气体过冷工艺、直接换热工艺、混合冷剂制冷工艺等。
3.以回收C3+烃类为目的装置的设计
在初步明确冷凝压力后且明确具体的冷凝温度时，要求确保C3冷凝率的适当性，不能过高又不能过低。当达到一定的压力后，冷凝温度由气体组成而最终决定。如果伴生气内存在较多C3含量，那么，冷凝温度就会很高，含量较少时，冷凝温度就会很低。一旦冷凝温度下降，尽管C3的冷凝率进一步提升，但常常会由于C2冷凝率提升速率更快，需要使用庞大的冷量对C2进行冷凝，同时还会耗费掉一定的热量从凝析液中脱除，根本达不到经济合理的要求。
二、伴生气轻烃回收的工艺设备
工艺流程内包含了各种工艺设备，流程是否能满足工艺设计的要求，主要看其选用的设备是否是高效完善的。在选择设备过程中，要始终以高效、技术先进、可靠等角度出发。
如果装置中的气——液分离器有内部结构及设计计算不达标的问题，那么，就会直接导致气相携带出液滴，很难获取到符合于计算结果的凝液量，这样大大削弱了液烃回收率。我们一般使用的重力分离器没有多佳的分离效果，为了确保具有较高的分离效果，多数相关学者都加大了该方面的研究力度，研发了多样化的分离器，能够应用于回收装置中，从而保证气——液分离效果。
1.压缩机、制冷机、膨胀机的选择
应积极和制造厂商沟通交流，将具体的工艺要求与有关参数告知给厂商，合理的选择设备，以确保所选设备具有较高质量。选型过程中，要以国内自行生产的设备为首选，特殊情况下可选择国外一些先进的设备。压缩机和冷剂制冷机组在伴生气轻烃回收装置中占有重要地位，实际选型过程中，必须精确的估算出压缩机的功率和制冷机的制冷量，这样能够防止过多的能耗。
2.板翅式换热器
由于该设备缺乏一套规范系列，所以，选择设备时，相关设计工作者应将各股流的工艺参数、热负荷、工艺要求全部转达给生产厂商，然后，生产厂商再据此进行科学合理的生产，这样所制造出的换热器在质量上就可得到保证。无论是冷换设备还是冷剂蒸发器均适合采用板翅式换热器，不仅具有较好的换热效率，而且还给橇装设计提供了极大的便利。
3.加热炉
选用造价合理、 炉体结构简单、热效率性好的加热炉，严格根据相关的工艺要求生产，切实做到橇装化。我国自行生产了圆筒式和火筒式两种加热炉。如果实际中存在100O一2500kW的热负荷，应以圆筒式加热炉为首选；在一些小型装置中，当存在20—500kW的热负荷时，以火筒式加热炉为主，该炉的最大优势是重量轻、不会耗费太多的钢材，也不会挤占太大的面积，对于橇装化目标的实现提供了重要的保障。
三、结论
综上所述可知，科学合理的设计工艺流程，选择相配套的制冷工艺，用好外冷与内冷，优选优质工艺方案，确保液烃具有较高回收率，适当的节约投资。使用先进高效的设备，促进技术经济效益最大化。
参考文献
[1]边龙.轻烃提炼 天然气中找油田[N].大庆日报，2008年.
[2]朱良.轻烃类石化冷却系统的空冷器散热性能及优化技术研究[D].内蒙古工业大学，2010年.
[3]童立志，李少军，刘洪杰，贾琴芳，朱汉兵.轻烃回收膨胀机制冷工艺、编程计算方法及计算分析[J].内蒙古石油化工，2009年20期.
制冷工艺论文篇3
钢结构由于其优越性，在我国(超)高层建筑中越来越普遍采用。钢结构施工技术含量高，其中焊接是其关键的施工技术之一。焊接质量常常是施工质量控制的难点，特别是在较低温度下焊接施工时，由于环境温度较低，加之高空风速较大，增加了焊接接头的冷却速度，导致焊接裂纹倾向加大甚至出现焊接裂纹。因此我国有关标准、规范规定，在环境温度为O℃以下施焊时，应进行工艺试验，以确定相应的施焊工艺，但具体做哪些工艺试验及如何进行，尚无统一标准和明确规定。本文结合具体工程实例，综合考虑环境温度和风速的影响，对0℃以下高层钢结构焊接施工工艺和质量控制进行了探讨。。
1.工程概况
某大厦是一座多功能、高智能、综合性的高层建筑，由A座、B座和连体群房等组成。其中A座建筑地下4层地上52层，高度200．80m，设计采用内核心筒一外框柱结构体系，±0．000以上采用全钢框架柱梁，金属压型模板和现浇钢筋混凝土楼板；外框架柱为箱型截面，内筒钢骨柱为H型截面，钢梁为I型截面。所用钢材材质为SM490B。根据施工进度和施工地点气象资料，该大厦42F一52F楼层施工时，存在0℃以下焊接施工问题。其焊接接头主要结构形式如下。
A、接头形式箱型柱—柱、材质SM490B、焊件厚度25/mm、焊接方法手式电弧焊、施焊位置横位；
B、接头形式柱—梁、材质SM490B、焊件厚度16.25/mm、焊接方法手式电弧焊、施焊位置平位；
2.冬季焊接施工存在的问题
所用钢材为SM490B钢，属日本钢号(符合JISG3106标准)，其化学成分C≤0.18、Mn≤1.50、Si≤0.55、P≤0.040、S≤0.040
该钢材属于普通低合金结构钢，其CE(IW)=0．43％，焊接时对冷却速度较敏感。当在温度较低的环境下焊接施工而无有效工艺措施时，由于冷却速度较大，有可能出现马氏体淬硬组织，而增大冷裂倾向甚至出现裂纹，故较低环境温度给焊接质量造成不利影响。同时现场的风速较大也是必须考虑的因素，因此必须根据现场情况，通过工艺试验制定相应的工艺措施，以确保施工质量。
3.焊接性试验
为确定SM490B钢在现场条件下焊接时的抗裂性能，模拟现场情况(施焊位置、环境温度、环境风速、冷却方式等)进行斜Y型坡口焊接裂纹试验。
3．1试验内容
试验内容如下。
试验序号1，材质SM490B，板厚25，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度125℃，冷却方式空冷；
试验序号2，材质SM490B，板厚25，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度100℃，冷却方式空冷；
试验序号3，材质SM490B，板厚16，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度100℃，冷却方式空冷；
试验序号4，材质SM490B，板厚16，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度50℃，冷却方式空冷；
确保试验可靠，每一板厚各制备备用试件一套。。
3．2试验方法、评定标准
按《斜Y型坡口焊接裂纹试验方法》（GB4675.1-84)标准执行。焊接工艺参数为：焊条直径φ4、接电流170±1OA、焊接电压24±2V、焊接速度150±10mm／min。
3．3试验结果
对上述试件取样进行检验，试验序号1，2,4试样未发现任何裂纹，而试样3在焊缝根部和表面均发现裂纹。表明在试验环境条件下，SM490B钢当板厚为25mm时，焊前预热至100℃可避免裂纹产生；当板厚为16mm时，焊前预热至50℃时，可避免裂纹产生，而在环境温度下施焊，不能避免焊接裂纹。
4.焊接工艺性能试验
4．1试验内容
试验内容如下：
试验序号1，材质SM490B，板厚25，焊接位置横位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；
试验序号2，材质SM490B，板厚25，焊接位置平位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；
试验序号3，材质SM490B，板厚16，焊接位置平位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；
焊接工艺参数为：焊条直径φ4、焊接电流160～170A、焊接电压23～24V、焊接速度150 mm／min、焊接过程中注意层间温度不低于预热。
为确保试验可靠，每一板厚各制备备用试件一套。
4．2试件的形状和尺寸
试件的形状和尺寸如图所示。
工艺试验试件形状和尺寸
4．3试验方法、步骤
1)在试件上打上钢印，作好标记。
2)测定施焊环境温度、湿度及施焊处风速，并作记录。
3)上述施焊环境符合要求后，进行焊接试验，当需要预热时用氧一乙炔焰加热至规定温度。
4)由持证焊工按拟定的焊接工艺施焊试件。
4．4试样检验殛结论
1)试验检验及合格标准按《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708-92)执行。
2)所焊试样经上述检验，均满足标准要求，拟定的焊接工艺合格。同时序号1较之序号2冲击性能有所改善，表明石棉保温的后热措施有效。
5.冬季焊接施工措施
以上述评定合格的焊接工艺为依据，制定冬季焊接施工工艺，并采取以下工艺施工。
1)焊接前对焊工进行冬季焊接施工技术培训，使焊工明确冬季焊接工艺，严格按工艺纪律施工。
2)焊接前，每天由专职焊接管理人员测定环境温度及风速，并随时注意天气变化。
3)雨、雪天禁止施焊。。当环境温度低于试验温度时禁止施焊。
4)注意冷空气对焊件表面对流散热的影响。当风速大于5m／s时，禁止柱一梁焊接施工，否则须搭设防风棚，当风速大于2 m／s时，箱型柱一柱焊接须搭设防风棚(防风棚应可靠，采用四面围帆布挡风，并且顶部来风处也应遮挡)。
5)预热用2～4把燃气烘枪烘烤。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。预热温度用测温笔在距焊缝中心50 mm处测量，达到规定的温度后方可进行焊接作业。
6)每条焊缝应一次焊完，中途不得中断，如因意外原因(如停电、下雨、下雪等)中断，应及时采取后热、缓冷措施。重新施焊前应对已焊焊缝进行检查，且焊前需按规定进行预热。
7)箱型柱一柱对接时由两名焊工对称施焊，并根据现场情况安排一名焊工辅助施工，如领取焊条、层问烘烤、中途接换焊接等，以确保层间温度和连续施焊。
8)箱型柱一柱对接焊接完成后，立即存焊缝区上下250mm范围内用厚30mm的石棉包裹三层，以减缓接头冷却速度。
6.实际结构的焊接
按上述工艺对实际的柱一柱、柱一粱接头进行焊接，所有焊接接头焊后经100％超声波探伤和磁粉探伤，未发现裂纹。焊缝按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345—89)标准检验，I级焊缝一次合格率达99．8％。证明拟定的工艺试验方案和焊接工艺合理。
参考文献
[1] GB 50205—2001.钢结构工程施工质量验收规范[s]．
制冷工艺论文篇4
1 技术要求
2013年戚墅堰公司与用户签订了5台SDA2型澳大利亚内燃机车，SDA2为滚抱、整体轮机车，技术控制要求如下：
（1）车轮与车轴压装吨位的极限按照AAR推荐的标准手册G分册中的RP-6112部分（108.9±22.7）吨。压装曲线符合AAR推荐的标准手册G分册的合格曲线形状。
（2）在压装车轮之前，在毂孔及车轴面上，涂上推荐的剂。参考AAR车轮和车轴手册关于剂技术要求中的1E3条款。
2 工艺分析
澳大利亚机车轮对采用冷压工艺组装，车轮内孔加工参数设计未给定，由工艺自行确定。国产机车轮对均采用注油压装，HXN5虽采用冷压工艺，但其技术参数（车轮内孔、车轴轮座加工参数）均完全借鉴GE公司前期通过大量试验所制定的参数。目前公司在冷压工艺方向未有数据积累及支撑，由于自行设计的机车，在车轴、车轮材质、幅板结构等方面的差异，致使参数无法直接移植HXN5机车后获得成功，因此有必要开展冷压工艺试验，为确定澳大利亚机车轮对组装工艺提供解决途径。
3 解决途径
（1）分析解读AAR关于冷压工艺的标准；（2）在标准允许的范围内，罗列出可能影响压装吨位及曲线的因素；（3）以HXN5冷压工艺为基准，变更不同的影响因素，逐一开展工艺试验并收集试验结果，对比分析，找出规律；（4）依据分析的结果确定加工参数，实际验证参数的可靠性，并稳定加工工艺。
4 试验过程
经图纸分析与标准解读，可以变更的工艺参数为：
（1）车轮内孔加工参数。
a验证光孔与螺旋孔对压装吨位的影响；
b螺旋孔由不同圈数及深度的螺旋线组成，螺旋线圈数影响压装接触面积，切屑深度改变实际接触过盈量。如图1所示。验证不同圈数及深度的螺旋线对压装吨位影响；螺栓线圈数的多少由走刀量控制，实际接触过盈量由切削深度控制。
（2）剂。
验证车轮内孔与车轴接触面涂抹不同种类剂对压装吨位的影响。
表1是针对澳大利亚机车车轮压装数据制定的试验过程并得出的结论。
5 试验结论
若内孔加工为光孔，影响压装吨位为剂种类，摩擦系数低，流动性好的油（蓖麻油）能有效降低压装吨位；若内孔加工为螺旋孔，走刀量、剂对压装吨位影响不大，切削深度对压装吨位至关重要。通过上述结论，确定澳大利亚机车车轮内孔加工参数及组装使用油。
6 澳大利亚机车轮对组装数据
7 结语
实践证明，澳大利亚机车内孔加工参数及组装因素可靠，压装吨位稳定，有效地解决了澳大利机车轮轴冷压组装的问题。
参考文献
制冷工艺论文篇5
Abstract：Based on microbiological analysis on slaughtering and refrigerating technology of Huaibei partridge chicken，the hazards were analyzed and the critical control points were determined. The results showed that HACCP theory applied to the production，primary infection of chicken microbe was reduced and the quality safety of raw meat was guaranteed. During the production process，workshop sanitation was controlled，the management of operation staff health was strengthened，the processing flow was managed and monitored strictly，and the cold chain temperature was controlled.
Key words：Huaibei partridge chicken；Slaughter；Refrigerate；HACCP
HACCP是指危害性分析和关键控制点的管理系统，包含HA（Hazard Analysis，危害性分析）和CCP（Critical Control Point，关键控制点）两个部分[1]。目前，在畜禽宰杀及加工环节中应用HACCP理论指导生产，可以提高肉及肉制品的卫生和品质。影响淮北麻鸡及其加工制品质量安全的因素包括麻鸡养殖、宰杀、分割、冷藏、加工和销售等环节，其中鸡肉宰杀及冷藏环节是决定烧鸡原料肉微生物初始含量的重要因素，也是鸡肉质量安全监管的重、难点[2]。本研究从麻鸡宰杀及冷藏工艺出发，利用HACCP理论对安徽宿州符离集刘老二烧鸡有限公司麻鸡宰杀及冷藏环节安全风险进行分析评估，确定麻鸡宰杀冷藏环节的关键控制点，为提高符离集烧鸡原料肉的质量安全提供理论依据。
1 材料与方法
1.1 样品采集 在宿州市符离集刘老二烧鸡厂宰杀车间生产线采集原料鸡肉样品，采集操作台器具及工人手指（用取样板，用灭菌棉涂抹样品表面，投入生理食盐水中备用）。
1.2 试验设计 根据HACCP原理，麻鸡宰杀分割冷藏过程其危害性因素主要是生物性、化学性及物理性因素，如在中拔区存在去内脏存在各种污染，在预冷区水温控制问题和次氯酸浓度控制对微生物污染的影响，在分割包装冷藏环节由于微生物生长繁殖容易导致肉鸡腐败。根据宰杀分割冷藏过程污染分析，影响鸡肉质量的主要因素是生物性因素，即微生物因素，而受物理及化学因素影响相对较小。试验选取宰杀环境的器具、工人手、冷却水样品，选取肉鸡表面样品，测定每个环节细菌总数和大肠杆菌群情况，每个样品平行测定5次，经过数据处理，进行危害性分析比较，确定关键控制点及相应的纠偏措施[3]。
1.3 微生物检测 菌落总数：根据GB/T4789.2-2008《食品卫生微生物学检验――菌落总数测定》；大肠菌群：GB/T4789.3-2008《食品卫生微生物学检验――大肠菌群计数》规定方法测定；试验数据处理：用Excel进行统计分析，确定各环节样品菌落总数及大肠菌群数。
2 结果与分析
2.1 宰杀环境器具、工人手及冷却水微生物污染情况 从表1分析，宰杀环境工作平台、去内脏工人手、洗鸡池水、分割工作平台等环境微生物容易生长繁殖，去内脏工人手、宰杀放血刀具，清洗池细菌总数分别为（4.35±0.29）×105、（3.45±0.21）×105、（2.29±0.08）×105，污染情况相当严重，去杂工作平台及分割工作平台分别为（7.51±0.32）×104、（5.86±0.62）×103，相对较轻。大肠菌群与细菌总数变化趋势基本一致。从微生物污染情况分析，去内脏工人手、宰杀放血刀具，清洗池清洗水是主要的微生物污染来源，生产过程要定期进行清洗，如果消毒不彻底，会造成严重的交叉感染，从而污染到鸡肉的表面。去杂工作平台及分割工作平台污染相对较小，但也要定期清洗，保持桌面清洁，减少对鸡肉的污染[4]。
2.2 宰杀过程鸡肉表面微生物污染情况 鸡肉营养成分丰富，含有大量的蛋白质、脂肪，且水分含量高，在温度及其他环境适宜时容易导致微生物大量生长繁殖。因此，在宰杀环节要严格控制微生物的生长繁殖，减少肉体微生物的初始含量，这是确保肉鸡安全的重要环节。由表2可以看出，宰杀去毛后和破腹去内脏后，细菌总数分别为（5.45±0.43）×104、（5.46±0.24）×105，是鸡体表面微生物污染最主要环节，而清洗后和冷却分割时鸡体表面的微生物污染相对较轻。大肠菌群与细菌有同样的变化趋势。
2.3 冷却过程微生物污染情况 猪肉冷却采用的冷却方法主要是传统的一段冷却法及改进的二段冷却法[5]。鸡肉冷却经过多次工艺改进，探讨一段冷却法和二段冷却法。采用的工艺参数是：一段冷却法先使冷库温度降低到-2～-4℃，肉鸡入库，使温度保持1～3℃，设定空气流速为0.5～1.5m/s，经过8h，鸡腿最厚部中心温度达到2～3℃；二段冷却法即冷库温度先降低到-10℃，经过冷却的分割鸡肉进库，肉体表面温度迅速降低到-2℃，然后保持库温度为0～-2℃，经过6h后，使肉鸡表面温度保持1～3℃[5]。由表3可以看出，冷却鸡肉一段冷却法c二段冷却法储藏7d，细菌总数分别为（8.56±0.29）×103、（7.45±0.67）×103，大肠菌群与细菌表现同样的变化趋势。二段冷却法由于温度低及温度幅度变化大，微生物污染相对较轻，鸡肉质量也优于一段冷却法。
3 宰杀及冷藏过程危害分析与危险评估
3.1 宰杀及冷藏过程关键控制点 根据宰杀及冷藏过程的细菌总数和大肠菌群分析，关键控制点为宰前检验、清洗、破腹、去内脏、清洗、分割、冷却（表4）。
3.2 宰杀及冷藏过程关键控制点控制措施 由表5可知：原料鸡宰杀首先是检验环节，即宰杀前群体检验及个体检验，群体检验按照鸡动态、静态及饮食方面检验，个体检验以看、听、摸、检感官四要素检验，宰杀检验还包括宰杀过程的同步检验，对不合格的淮北麻鸡按要求进行处理。宰杀环节含挂鸡、镇静及电麻、宰杀、沥血、浸烫、去毛等环节，注重工作环境、水源及人体卫生，一般对肉鸡的污染影响较小。去毛去内脏环节包括摘小毛、抠割嗉、开腔、掏内脏、内外清洗等，是肉鸡污染的关键控制点。要严格生产环节及鸡体的清洗，工作刀具及工作台的严格清洗减少微生物的交叉感染，生产用水的消毒杀菌，生产过程每个环节检验鸡体表面微生物，特别是去内脏后及时淋洗鸡体，使细菌总数
3.3 宰杀及冷藏过程HACCP验证 根据肉鸡宰杀及冷藏环节关键控制点及控制措施的研究，对生产过程提出进行全面质量管理，强化操作工人卫生养成教育，工艺过程清洗消毒，严格控制环节温度。通过对生产过程各环节的微生物细菌总数和大肠菌群的检验，证明肉鸡生产CCP在有效的控制监督下。受控状态下微生物的污染情况见表6。
4 结论
利用HACCP理论对符离集烧鸡原料肉进行全面质量管理，是改进传统工艺适应现代化生产的重要手段。试验在麻鸡宰杀及冷藏工艺过程微生物分析的基础上，进行危害性分析，确定关键控制点，在生产过程提高设施设备条件、有良好的卫生环境、确保操作人员的清洁，严格控制冷链温度，以减少鸡肉微生物初始污染，保证原料肉的清卫生，提高分割鸡肉和符离集烧鸡的质量安全。
参考文献
[1]王飞生，芮汉明，苏炽南，等.HACCP体系在鸡肉制品加工中的应用[J].食品研究与开发，2009，30（5）：151-155.
[2]吕永平，彭增起，来景辉.不同包装材料和高温巴氏杀菌对符离集烧鸡货架期影响的研究[J].宿州学院学报，2013，28（1）：77-81.
[3]李苗云，周光宏，徐幸莲，等.不同屠宰工艺（剥皮和烫毛）对猪胴体表面微生物的多样性影响及关键点的控制研究[J].食品科学，2006，27（4）：170-173.
制冷工艺论文篇6
粗苯是在煤热解过程中的粗煤气中的产物，是在脱氨之后的焦炉煤气中所回收的笨系化合物。粗苯轻于水，但不溶于水，是淡黄色透明的液体。加工粗苯最常用的方法就是洗油吸收法，生产工艺较为复杂。粗苯主要应用于深加工制笨、二甲苯、甲苯等宝贵的有机化工原料。在粗苯的生产工艺中，存在一定的问题，影响回收效率。
二、粗苯生产流程
焦炉煤气经过硫胺工段后，进入冷却塔，经过直接水冷作用，将煤气温度降低到27摄氏度左右，并依次进入到三个保持串联的钢板网洗笨塔，洗笨贫油经由洗笨塔顶部喷入，按照洗笨塔的前后顺序同煤气逆流接触，经过第一个洗笨塔底部的富油，一部分富油送入洗萘塔内，另一部分和洗萘塔中返回的含有萘的富油进行混合，之后进入到蒸馏工序。
富油首先进入到油气换热器内，同脱笨塔顶的粗苯蒸汽间接换热到70℃-80℃，然后进入到油油换热器，和脱笨塔底部的热贫油换热到120℃-130℃，换热达到温度要求后，进入到脱水塔内进行脱除水份的操作，用泵将脱水之后的富油送入到管式炉的辐射段和对流段，待富油加热到180℃左右之后，1%的富油进入到再生器中，通过中压汽间接加热，并利用直接蒸汽来蒸吹，位于再生器的顶部的蒸出气体进入到脱笨塔，再生器下部排出的其他残渣流入到残渣槽内。脱笨处理之后的热贫油，经过油油换热器和冷富油进行换热后，进入到贫油冷却器中，将其冷却到30℃左右后送回到第三个串联的洗笨塔中来循环使用。
粗苯的蒸汽和富油换热完成后，经过冷凝冷却器的全冷凝，之后进行油水分离，将粗苯流入到中间槽内，利用回流泵，抽出一部分送入到脱笨塔顶部做回流。部分打入两笨塔来生产轻笨和重笨。从管式炉加热之后的富油中引出约1%至2%的富油进入到再生器中。生产中的残渣定期排放到残渣槽内，并和溶剂油仪器输送到焦油工段。
三、粗苯生产工艺存在的问题。
（一）贫油进入到一段冷却器中的温度过高，会导致一段冷却器的结垢严重，降低一段冷却器的冷却效果。经过一段冷却器的冷却处理后，贫油的高温依然高达52℃左右，同时也增加了二段冷却器的运转负荷。
（二）循环洗油恶化严重，导致洗笨塔运行阻力增大，同时也降低了洗笨的效率。在生产过程中，单纯依靠增加洗油消耗，循环洗油指标好转不大，经过化验后，进厂洗油270℃的前馏出量约为75%至80%，能够满足生产的需要。可以分析为，造成洗油严重的主要原因是洗油生产厂家在劣质的洗油中加入了某种添加剂，导致虽改善了270℃前的馏出量，但无法满足生产工艺的需要。
（三）富洗含水量较高，水中的腐蚀介质含量较高，加剧了热油管线和相关设备的腐蚀。导致循环油中含有水的主要原因为：
1.硫胺生产出现非正常状况，煤气经过饱和器之后含氨量增加，从而导致洗油含有水分的腐蚀介质升高，主要为氨升高。2.洗涤部分的油封上的水进入到地下放的空槽后，经过液下泵抽送到富油之中，导致富油含水。3.洗萘富油的温度和煤气温度的波动较大，无法保证油温能够超过煤气进口温度的2至3℃，容易导致洗萘富油含水。4.各类油泵或备用泵的轴亚盖冷却水和填料位置的滴油混合，进入到放空槽后被打入到循环系统中，从而导致富油含水。5.生产用的煤气或蒸汽压力波动较大或压力较低时，难以维持正常的生产，造成油系统空循环运转，最终导致油含水量超高。
（四）洗油质量不稳定且消耗量过大。洗油中含有酚成分较高，导致洗油质量变差；洗油再生器设计采用连续排渣，当焦油精制停建时，洗油残渣无法排出，因而改用间歇排干渣，显然这样的排渣设计有失合理，无法使洗油的高沸点成分能够有效排出，加大分子量和粘度，减少了300℃的前馏出量。另外，生产不稳定，被煤气带走的洗油数量大，空循环较多，出现跑冒漏等问题，导致消耗量增加。
四、解决粗苯生产工艺的相关措施。
（一）停用或改善洗萘塔
洗萘塔影响因素较多，导致洗萘塔的操作条件恶化，从而导致富油含水量过多，加剧腐蚀和造成提取萘油较为困难。针对此种情况，要停用洗萘塔，对鼓冷工段进行改造。采用横管冷却器冷却处理后的轻质焦油和氨水混合液，进入到直冷却塔中进行冷却洗萘的方法，将直冷却塔的煤气温度控制在20℃左右。
（二）增设油水分离器
由于冷却各类运转的油泵轴亚盖的压盖和水露出的油滴是混合后进入地下放空槽内的，之后才被打入到富油系统中。油水混合液中的水分较大，其混合液的油水比例约为1：20，为了解决洗涤部分地下放空槽中含水量过多的问题，可取消轴亚盖的冷却水，但同时要确保油泵运转正常。
（三）增加萘沉淀槽
生产粗苯的生产工艺中，脱萘工艺也存在问题。为了减少萘进入粗苯回收系统的机会，要将终冷煤气冷却系统改变成为终冷洗萘工艺，通过工艺改善，将萘在进入粗苯前洗涤下来，减少煤气系统中的萘堵塞问题，来保证煤气终冷却塔的正常运行。
五、结束语
粗苯生产工艺中存在较多问题，针对存在的具体问题，采用相应的处理措施，优化生产工艺，改善生产技术，改进生产措施，提高粗苯质量，进而提高粗苯生产效率和经济效益。
参考文献：
[1] 陈其军 Chen Qijun 粗苯生产工艺问题分析及解决措施探讨 [期刊论文] 《天津冶金》 -2008年2期
[2]李振华 粗苯生产工艺的优化 [会议论文] 2004 - 河南省第四届青年学术年会
制冷工艺论文篇7
1 天然气凝液回收工艺的发展
目前，主要的天然气凝液回收工艺有三类：吸附法、油吸收法和冷凝分离法。吸附法使用的条件苛刻，而且缺点较多，使用相对较少。油吸收法根据吸收温度的不同又可以分为常温、中温、低温三个类型：中温油吸收要求的温度控制在-20。C，对C3的回收率可以达到40%（w ）；低温油吸收要求的温度控制在- 40℃，对C3的回收率可以达到75% ～85%（w ），对对C2的回收率可以达到35%～50%（w ）。油吸收法的优点是系统压降下，不需要对原料气进行大量的处理，单套设备的回收效率高，缺点是投资大、耗能快、操作费用高。这种回收方法在20世纪五六十年代使用较广，在20世纪七十年代被先进的冷凝分离法回收工艺所代替。冷凝分离法的原理是根据混合气冷凝度的差异，利用气体提供足量的冷量让天然气凝液降温最后冷凝分离出来。按照提供冷量方法的差异，冷凝分离法又可以分为冷剂制冷法、直接膨胀制冷法和联合制冷法。目前国内外使用最广的天然气凝液回收工艺都采用的是透平膨胀机制冷法，这种回收工艺的特点是流程简单、操作简便、耗能低，产销高等特点。本文将分析透平膨胀机/压缩机工艺回收天然气凝液的特点。
2 天然气凝液回收工艺案例分析
在选择天然气凝液回收方法时，产品回收和分离要求是选择的主要参考标准。部分产品在回收时要求采用透平膨胀机/压缩机工艺路线，但采用其它方法也可以达到该目的，所以天然气凝液回收方法比较灵活的。下文将结合案例介绍两种截然不同的天然气凝液回收工艺。
（1）案例一：从天然气中回收88%的乙烷和99%的丙烷，同时提取C4和C5+产品。操作方法：除去天然气中的部分CO2，把其浓度降至200 mg/ L为止；利用膨胀机驱动的两级压缩机对天然气进行压缩，根据脱甲烷塔操作压力和冷凝器负荷来设定膨胀机出口的压力；将压缩好的天然气采用分子筛脱水后与产品物流换热经丙烷制冷进行预冷处理；采用两级闪蒸分离对预冷后的天然气进行分离处理，提高天然气凝液的回收率；最后把分离后的气体经过膨胀机膨胀降温处理，驱动二级原料气压缩机运作的动力由膨胀机输出功所提供。
（2）案例二：从原料气中回收87 %的丙烷，同时提取C4 和C5+产品。操作方法：该次工艺的特点是不需要进行CO2浓度降低的处理。首先在膨胀剂的驱动下，采用压缩机对天然气进行压缩和分子筛脱水处理，处理后的天然气按照案例一的中的方法进行预冷；脱水、预冷后的天然气分别进行两级闪蒸分离处理提高天然气凝液的回收率。分离后气体进入膨胀机膨胀温度会降低，可以为驱动原料气压缩机提供运转动力。该工艺中干气压缩机的动力需要电机提供，因此，经济性相对较差。
3 影响天然气凝液回收工艺气体处理方案选择的因素分析
天然气凝液回收工艺之所以有差异，主要是因为其气体处理方案不同导致了各工艺操作的实用性和应用的经济性。影响气体处理方案选择的因素有以下几点：
（1）产品回收率和分离要求。脱甲烷塔对温度控制的要求较高，最低时可以达到- 110 ℃以下，这要由油塔顶操作压力所决定。冷媒的温度越低传热性能越好，耗能就会越少。在常温下，利用C1制冷可以满足这样的温度要求，但该方法的投资成本和操作成本较高，经济性较差。采用透平膨胀机/压缩机制冷工艺可以轻松的满足这样的温度要求，不需要提供任何外部制冷，经济性较好。
（2）原料气中重组分的含量。原料气中重组分的含量越高，需要的压缩功耗就越大，原料气就要膨胀到更低压力才能满足原料气压缩功率要求，干气压缩机的功耗就会较大。当原料气重组分含量超过一定标准时，采用透平膨胀机/压缩机工艺的经济性就会较差。
（3）对原料组成的适应性。如果天然气凝液装置的原料气组分不固定，需要结合联合制冷，可以利用提高原料气预冷负荷来补偿的方式来增加原料气重组分含量。该联合制冷工艺需要根据机械制冷才能达到的制冷深度进行详细的参数选择。
（4）原料气来气压力大小和干气外输压力要求。透平膨胀机/压缩机工艺在压力越高的环境中使用效果越好。如果干气外输压力较高，就要采用多级干气压缩机来进行原料气的压缩。乙烷回收率指标和原料气中CO2 的含量是影响处理方案选择的因素。如果乙烷回收率指标和原料气CO2 含量较高，选择带CO2 脱除设施的透平膨胀机/压缩机工艺可以取得较好的分离效果。
（5）原料气中氧气的含量。氧气的存在会导致胺溶液的氧化降解，促进热稳定胺盐（ HSAS）的积聚，HSAS 又会使腐蚀加强。去除HSAS 的方法有常压或真空蒸馏、离子交换树脂、电渗析技术和强碱中和。
（6）原料气中水的含量。水会在装置低温部位形成水合物，普遍使用的去除方法是分子筛脱水。必须监测原料气中的氧含量，因为它可与某些烃类反应生成CO2和水，从而降低分子筛吸附能力。
4 结论
天然气凝液回收可供的选择的工艺较多，但为了获得最佳的回收效果就必须充分掌握各种回收工艺的特点，再结合实际的条件，选择合适的回收工艺。此外，为了进一步提高回收效果，还需要控制好然气凝液回收工艺气体处理的因素，从细节上来提高回收效果。
参考文献
制冷工艺论文篇8
目前乙二醇工艺路线主要分为石油路线和非石油路线，而我国富煤少油的能源结构决定了非石油路线合成乙二醇的重要性[1]。
乙二醇合成技术的主要工艺路线[1，2]如下图：
图1可知，在乙二醇合成工艺中CO和H2作为原料气在不同工段分别使用。表1给出了常见乙二醇合成技术专利商对CO和H2原料气的要求。通常乙二醇合成所需原料气来自煤气化工艺，首先通过煤气化将原煤转化为煤气，表2给出了常见气化技术净化煤气的组分。气化煤气经过变换、冷却、净化送出气化界区。此时，送出气化界区的合成气为脱除H2S和CO2的净煤气，其组分见表2[3]。由此可见，合成气在进入乙二醇合成工段之前必须经过合成气分离工段，将合成气中各组分。
进行分离。各种气化技术中，碎煤加压气化技术的合成气成分相对复杂，其分离工艺也相对复杂，本文将以碎煤加压气化合成气为原料探讨合成气的分离技术。
二、气体分离技术介绍
目前合成气分离技术主要有深冷分离和变压吸附[4，5]。
深冷分离
深冷分离应用广泛的是部分冷凝，其利用合成气各组分冷凝点的差别，使混合气在-165℃～-210℃的低温下，令某一组份或几个组份冷凝液化，其他组份保持气态，从而分离各组分。深冷分离可同时制得二种以上高纯度气体，流程简单、装置占地少，操作简便，工艺成熟可靠。但是必须脱除原料气中水和CO2，使其含量小于1ppm，否则在低温下堵塞管道。另外，目前该工艺技术需引进。
变压吸附
变压吸附是采用吸附剂对混合气中不同组分的吸附能力差异，通过吸附脱附分离不同的组分，以变压吸附制氢应用最多。混合气中各组分在吸附剂上的吸附能力主要决定于吸附剂的选择性和组分的分子结构。吸附剂的选择性决定于采用的吸附剂，当前吸附剂种类较多，特种吸附剂也有较多工业应用，如甲烷专用吸附剂、CO专用吸附剂等。常见气体的吸附能力强弱顺序为：H2
三、合成气分离技术探讨
表3为某煤种经过碎煤加压气化、变换冷却、低温甲醇洗得到的净化合成气组分及其沸点。
表4所示的净化煤气即是送入分离工段进行分离以满足表1中乙二醇合成原料气要求的合成气，原则上可采用深冷分离或变压吸附进行分离。
对于深冷分离法，由于CO2沸点过高，深冷分离过程中会产生 “结冰”现象，造成管道或换热器等堵塞，造成安全隐患，首先需采取一定的措施进一步脱除。合成气其余组分为CO、H2、烃类、N2、Ar，H2沸点最低且和CO、N2的沸点差距较大，可优先作为不凝气氛分离，并可得到组分纯净的H2；烃类和Ar作为沸点较高的组分可以在控制温度的条件下以液体状态分离出系统，得到的LNG也可以达到《液化天然气一般特性（GB/T 19204-2003）》的技术规格中的要求；但是CO的沸点和N2及CH4沸点太接近，通过深冷分离得到的CO产品气中N2和CH4的含量较高，不能满足乙二醇合成的要求。另外，实际工艺模拟结果显示深冷分离所得的H2产品气和CO产品气均不能达到乙二醇合成工艺要求，均需在深冷分离工艺之后分别增加相应的变压吸附提纯工艺。
对于变压吸附分离，根据选择的吸附剂不同以及不同组分分子在吸附剂上的吸附能力的不同进行分离。H2在任何吸附剂上吸附能力均很低且组分中H2含量最高，首先从合成气中分离可以降低后续工艺、设备的能力。然后主要组分烃类和CO吸附能力相对接近，完全分离较为困难，可选用对CO具有高选择性打的吸附剂优先分离CO，然后剩余富甲烷气体通过深冷得到LNG；或选用对烃类具有较高吸附能力的吸附剂优先分离烃类，烃类通过深冷得到LNG，剩余富CO通过CO吸附剂分离得到纯净的CO产品气。优先分离CO需要选择对CO具有高选择性打的吸附剂，成本较高。另外，由于N2、Ar及少量CO的存在，此时富甲烷气体气量大于经过提纯得到的烃类气体，此时进行深冷制取LNG需要较多的冷量。因此，首先提纯CH4并深冷制取 LNG，之后再进一步变压吸附提纯CO的方案具有更多的合理性。
经过分析可知，对于碎煤加压气化所得净化合成气的分离，无论是深冷分离还是变压吸附，仅用单一的气体分离方法均不能达到最终的分离结果。对比深冷分离+变压吸附和变压吸附+深冷分离两种不同路线，深冷分离+变压吸附路线在深冷分离之后还需增加相当于变压吸附+深冷分离处理能力的变压吸附装置，其在工艺合理性及投资上均不具备优势，因此变压吸附+深冷分离更具有合理性。
四、结论
本文选择典型的碎煤加压气化所得净化合成气作为分离对象，分析力深冷分离和变压吸附两种气体分离方法，发现单一的分离方法并不能达到最终的分离结果。同时，通过讨论和比较认为变压吸附+深冷分离工艺合理、投资有优势，因此变压吸附+深冷分离更具有合理性。
参考文献
[1]周张锋，李兆基，潘鹏斌，林凌，覃业燕，姚元根； 煤制乙二醇技术进展； 化工进展； 2010（11）.
[2]王建平，杨文书，吕建宁； 合成气经草酸酯制乙二醇技术进展； 化工进展； 2009（07）.
[3]陈菊枝，洪献春； 煤炭气化技术； 化学工程与装备； 2011（04）.
制冷工艺论文篇9
无缝钢管为原料生产轴承套圈是上世纪50年代后期，1953年鞍钢三大工程之一，鞍钢无缝厂-Φ140自动轧管机组（苏联援建）投产，当时在我国是先进、唯一的无缝钢管厂家。由于建国后大规模经济建设，钢管需求量极大，远远满足不了市场需求。作为当时急需的航空机构管、石油用管、枪炮军用及一般结构管都是这套Φ140机组来生产。由于轴承钢工艺要求特殊，热处理复杂，受设备所限，在1955年后，轴承钢管生产量较少，主要用于军工等要害部门。鉴于轴承钢管产量低、周期长、工艺复杂、热处理设备要求高等特点，至今鞍钢已经不再生产轴承钢管。1956年后，成都钢管厂建成Φ216、Φ318周期轧管机，包钢Φ400，到1958年全国建成40余套Φ76小型无缝机组，80年衡阳建成Φ108三辊穿轧机组，随后大冶（黄石）、天津Φ250等大型国有企业相继建成投产，为我国无缝钢管蓬勃发展打下基础。
2 GCr15钢的特点及冶炼要求
滚铬15钢（GCr15）至今为国内外公认的标准牌号轴承钢，为什么常用不衰呢？我们可从它的牌号和化学成份中得到答案，见下表1
从表1看出：它含碳量在1%左右，含Cr量在1.5%左右，含P.S量≤0.025（属于优质钢），所以GCr15钢准确说叫高碳低合金优质铬钢。
其特点：
①用高碳（1%）增加硬度和耐磨性；②用铬（1.5%）增加强度和耐腐蚀性；③加热时要防止脱碳：钢管内、外表面每边总脱碳层深度应符合高碳铬轴承钢标准（GB/18254-
2002）见表2。④非金属夹杂物和碳化物不均性等要求应符合GB/T18254-2002的规定。特别是P.S含量尽量少。因为P易造成冷脆，而S易造成热脆。
3 GCr15工艺要点与理论分析
目前，我国应用最多、最广的轴承钢管，仍旧是Φ114以下的中小轴承用管，多用穿-拔（冷拔）工艺完成，而大规格轴承管可用Φ170～Φ460Assel机组热轧生产工艺完成。
本文主要用穿-拔（冷拔）工艺生产GCr15的工艺要点加以阐述和理论分析。
3.1 加热工艺
①加热速度。GCr15属于高碳低合金铬钢，导热性差。因此，加热速度不易快，要缓慢加热，确保加热不均匀性。一般使用10～11min/cm速度最佳。②温度。GCr15为高碳（1.0%）属于过共析钢。在Fe-C平衡相图中固熔区较窄，为防高温（上限）脱碳和下限抗力大、塑性差等综合考虑，用下表加热工艺，见表3。
3.2 穿孔工艺
①确保穿后温度在1110～1140℃；穿后温度=出炉温度+（10～30℃）。②顶前压下量=4～7%；一般在5%左右为宜，所以顶前压下量太大易出现内折，顶前压下量易弓顶杆，顶头磨损快（阻力大）。③椭圆度系数。穿孔一般钢椭圆度系数控制在1.03～1.18，因为GCr15变形抗力大，椭圆度系数大易产生内折，椭圆度系数小易包顶头、弓顶杆，所以椭圆度系数控制在1.1左右为最好。④调整与操作要过硬。
3.3 冷拔（轧）工艺
3.3.1 工艺过程。原料――检查（修磨等）――锤头
――退火――矫直――打捆――酸洗――水洗――高压水冲洗――中和――磷化处理――皂化――拔管（冷轧）――中切（过长）――重锤头――退火――矫直――打捆重复――成品热处理（淬火、回火）――矫直―切定尺――检查（超声、涡流）――火花与光谱分析――入库。
①原料（热穿毛管）
管料外径与壁厚要比成品稍大些
例如：外径D料≥D成+（5～30）mm
壁厚S料≥S成+（0.5～1.5）mm
②冷拔（轧）
GCr15钢管分为普通与高精密两种钢管。前者用在一般轴承上，后者用在精密轴承上。
一般轴承管用穿-拔工艺即可。
精密轴承管用穿-轧（冷）工艺来生产。
3.3.2 冷拔（轧）工艺要点。①冷拔。由于GCr15系高碳低合金钢变形抗力高、塑性差，所以冷拔工艺最好采用短顶头拔制，尽量少用空拔。
a短顶头拔制
中式（圆柱形）顶头：因为管与顶头间摩擦大，所以变形量小，一般每道次延伸系数μ=1.4～1.6。
优点：减径量大，吃肉面在外部，所以外表面光洁，多用在头几道次上。
苏式（锥形）顶头：该顶头摩擦比中式还大，所以变形量更小μ=1.3～1.4。
优点：吃肉面在内，所以内表面光洁多用在中间和成品道次上。
b空拔
因外表与外模接触面而内表无顶头约束，所以空拔变形不均严重，易产生内应力，延伸不能太大μ=1.4～1.6，故GCr15钢管尽量少用空拔，如用可在成品道次上拔一道次μ≤1.4。
②冷轧。冷拔主要是减径其次是减壁。而冷轧相反，冷轧主要是减壁其次是减径。所以轧-拔配合时钢管冷加工最佳选择。目前，常用的冷轧管机有二辊和多辊式两种：
我国标号为：二辊式LG 小型：LG30、55
中型：LG80、120、150、200
大型：LG450
多辊式LD 小型LD8、15、30
中型LD60、90、120
冷轧特点：a因变形力学图示要好于冷拔，所以可提高金属塑性，有利于轧抗力大、难变形的GCr15。b二辊道次变形量：相对变形量≤80%，μ≤5；多辊道次变形量：相对变形量≤50%，μ≤2。
所以对GCr15钢精轧管头几道轧制在LG上，后几道（成品道）用LD轧制更好。光洁度可达>？荦8（LG>？荦5），由冷拔（轧）工艺过程可见，除关键的拔（轧）外就是拔（轧）后中间退火和成品热处理了。
3.4 热处理工艺
GCr15为高碳低合金铬钢，为了能够满足轴承套圈的硬而不脆、强度高、耐磨、耐腐蚀、耐用等特点，必须采用较高的热处理工艺。
3.4.1 穿后在线正火（常化）处理。为防止碳化物沿晶缓慢析出，而锤头后，喷水雾化处理。
目的：防止网状组织出现，降低晶界强度。
正火温度：900～920℃，时间30～40min后，待毛管颜色变褐黑色放入料槽中，保证雾化均匀。
3.4.2 球化退火。为了消除正火后的片状组织，球化处理后圆球状的珠光体组织，即得到细而均匀的球粒状组织，为淬火处理创造条件。
球化退火温度：780～800在辊底箱状炉或连续炉上进行。
球化退火时间：辊底炉20～24小时；连续炉12～14小时。
由于辊底炉操作麻烦、晶粒不均匀难免，且时间长，所以除小厂子使用外，基本已经淘汰；连续炉投资大、占地广（一般炉长80～120米），但因机械化、自动化水平较高，电脑控制、加热时间短、加热均匀等优点而广为应用。
3.4.3 淬火。淬火温度：820～840℃，油淬成细针状马氏体；Rc=64～85；时间：2.5小时。
3.4.4 回火（套圈）。回火温度：150～170℃，组织：极细回火马氏体。
回火时间：2小时左右，Rc=61～65。
3.4.5 组织。GCr15经上述热处理后，其组织应满足：a低倍组织。经酸侵的试样应无缩孔裂纹，皮下气泡、过烧、白点及有害夹杂。b高倍（显微）组织。钢管的球化退火显微组织应在2～4级别范围内。
4 结论
①GCr15钢管虽然塑性差、变形抗力大，生产难度大，但只要严格按照上述工艺要点去做，是完全可以正常生产的。②GCr15的关键是热处理，特别是球化处理，最好在100米左右的连续炉中处理为佳。③雾化冷却在生产线上，锤头后及时进行，确保冷却均匀。
参考文献：
[1]金如崧.论无缝钢管生产重组与连轧管厂的技术改造[J].宝钢技术，2001（04）.
[2]胡占元，袁明，著.热处理基本知识[M].冶金出版社，1964年.
制冷工艺论文篇10
近期LNG 工业快速增长再次刺激了LN G工艺的技术发展， 也使一些传统的LNG 生产工艺得到了关注， 尤其是混凝土结构的、驳船型、浮式LNG 装置等小规模LNG 项目的应用。例如： Phillips 在大西洋LNG 项目（ the At lant ic LNG project ） 中， 采用复迭式工艺， 使该工艺再次受到关注。Pritchard 在PRICO 工艺的基础上对单混合制冷工艺的功耗效率进行了很大改进， 使该工艺能用于陆上或海上LN G 生产装置。
一、比较基础
由于技术内容无法公开获得， 所以在实践中对不同工艺的逐项比较是很困难的。因此， 笔者仅使用相同的条件（ 冷却介质、原料气、标准、费用） 对优化的丙烷/ 混合制冷工艺与其他较好的4 类工艺进行了比较， 它们是： 丙烷/ 混合制冷工艺（ C3/ MR） 、复迭式制冷工艺（ CCS ） 、改进的双混合式制冷工艺（ DMR） 、改进的单混合式制冷工艺（ SMR） 和带预冷的氮膨胀制冷工艺（ 工艺代号为N2） 。为方便比较，假定LNG 装置采用相同的预处理单元。研究的限定条件为： 原料气温度为25 ℃ 、压力为60 MPa； 原料气组分体积含量为甲烷85. 1% 、乙烷6. 5%、丙烷3%、丁烷1. 2% 、戊烷及重组分0. 5%、氮气1. 5%、二氧化碳2. 2%； 环境平均温度27 ℃； 回收的LPG 组分重新注入LNG； 所有的工艺都采用空气冷却系统； LNG 的贮存及装载设施， 通用设施不在研究的范围内。
二、工艺流程简述
笔者选用最新型的丙烷/ 混合制冷工艺作为比较研究的参考。丙烷/ 混合制冷工艺以丙烷作为预冷介质， 混合制冷剂（ 氮气、甲烷、乙烷、丙烷） 作为液化介质， 选用一台燃气透平驱动压缩机， 对丙烷进行压缩并经空冷后冷凝。气相和液相制冷剂依次冷却及膨胀， 达到预定的最佳制冷曲线。天然气在热交换器中被液化， 丙烷循环为混合制冷剂及天然气提供预冷冷量。复迭工艺流程是一个复合制冷系统。该工艺采用高沸点制冷剂， 为下一级的制冷剂提供冷量， 使用纯净的单组分。丙烷和乙烯制冷循环通常采用封闭式的制冷循环， 甲烷采用开式的循环， 用釜式热交换器和板式热交换器冷却天然气。使用这种换热器，可以使其传热温差非常大， 当甲烷压缩机的压缩比限定后， 在高于环境温度条件下， LNG 和闪蒸气进入LN G 罐， 尾气经压缩机增压后返回液化单元原料气入口， 构成甲烷循环的一部分。双重混合制冷工艺（ DMR） 采用甲烷、乙烯、丙烷和丁烷混合物作为预冷介质， 制冷剂压缩后经过空气冷却系统冷却、膨胀以提供冷量。单重混合制冷工艺（ SMR） 中只有一个制冷循环将天然气在环境温度和同一压力下变为LNG。制冷剂为氮气、甲烷、乙烷和丙烷的混合物， 制冷剂在压缩机组级间经空冷器部分冷凝， 气相被压缩冷却并与液相混合后进入板翅式换热器冷却和膨胀。天然气在同一热交换器中预冷和液化。氮气膨胀制冷工艺使用丙烷作为预冷介质， 氮气为液化制冷剂。氮气由丙烷预冷， 冷却后的氮气在三台膨胀机中膨胀。从工艺流程可以看出， 单混合制冷工艺流程、氮气膨胀制冷循环流程工艺简单， 设备数量少， 装置占地面积小； 丙烷/ 混合制冷工艺流程、双复迭式制冷工艺流程、双重混合制冷工艺流程工艺较复杂， 设备数量多， 装置占地面积较大； 氮气膨胀制冷循环流程因其制冷剂单一， 易获得， 更适合于边远地区或海上平台。
三、主要工艺设施
驱动制冷压缩机的燃气轮机常用的有GE？？5C（ 双轴、可变速） 和GE？？7EA（ 单轴、不可变速） 两种机型， 都是由GE（ General Electric） 公司制造的。这些燃气透平机组在LNG 领域的应用较为成功， 并且自身能耗相对较低。作为预冷及复迭式制冷中的多级压缩机通常采用离心式压缩机， 它们的流量最大， 高效率的轴流式压缩机可用于第一级的混合制冷剂和氮气的压缩。压缩机的选用是以设计工程公司经验及用户对机器的使用反馈信息决定的， 电动机常用作启动/ 辅助及尾气压缩动力。笔者所研究的5 种工艺采用的运转设备见表1。
热交换器
低温热交换器形式为绕管式（ SpoolWo und） 、板翅式或者釜式（ Co reinket t le） 。选择哪一种可根据经验、介质的冷却特性及用户而决定（ 包括尺寸及费用） 。通常条件下低温换热器设备如表2。
四、工艺比较
1.LNG 产量
工艺流程的计算， 其目的是计算在给定条件下如可用燃气轮机、空冷器空冷温度、最大热交换面积下的最大LNG 产量。从表3 可以看出， 除了氮气膨胀工艺之外， 各流程LNG 产量都较高。氮气膨胀工艺中的LN G 产量低的原因是由于氮气膨胀提供的潜在冷量较少， 主要以显热而非潜热的形式提供冷量。
2.功耗
对费用及效率进行的粗略比较基准是工艺系统的单位比功耗， 即产量以t/ d 为单位时LNG 压缩机的轴功率， 计算包括所有制冷压缩机及尾气压缩机功耗， 不包括液体、气体的膨胀功。其结果如表4。
从表4 可以看出， C3/ MR 及DMR 流程的比功耗相对较低； N2 膨胀制冷循环比功耗相对较高。当环境温度较高时， 复迭式制冷工艺存在一定的缺陷， 丙烷压缩机驱动必须装备大功率的辅助电机， 燃机必须高负荷运行。
3.生产线液化装置效率
每套LNG 生产线自身以及部分公用工程所需的燃料主要来自尾气。 装置的液化率可以定义为有效产品（ LNG 及凝结物） 量除以进气量。液化装置的效率见表5。
从表5 中可以看出DMR、C3/ MR 及SMR 工艺的效率较高， N2 工艺效率较低。
五、结论
上述的比较研究表明， 对于在热带地区建造的大型LNG 装置， 采用C3/ MR 工艺是最好的选择。其他可以用的工艺是双混合式制冷工艺和单混合式制冷工艺。带预冷的氮膨胀工艺对大型陆上工厂来说不是最经济的选择， 但因其工艺简单， 设备数量少， 制冷剂易获得和补充， 较适合用于边远地区和海上小型天然气处理工厂。
参考文献
[1] 石玉美， 顾安忠， 汪荣顺， 等. 混合制冷剂循环液化天然气流程的优化分析[J] . 工程热物理学报， 2000， 21（4） .
制冷工艺论文篇11
随着造船工业的不断发展，造船工业所用的钢材品种越来越多，数量越来越大。建造一艘16000吨级货船，单船体用钢材就需要4600吨。现代船舶的船体结构制造所用材料主要是一般强度船体结构用钢、高强度船体结构用钢、奥氏体不锈钢和双相不锈钢、复合钢板、Z向钢、铝合金、增强塑料等[1]。H型钢具有力学性能优越、重量轻、施工快捷、抗震性能好、节能降耗等优点，广泛应用于大跨度空间结构、桥梁基础、民用高层建筑，以及各种工业厂房及锅炉钢架等领域[2]。为了造船业对钢材大规格高强度的要求，莱钢研究开发了船体结构用热轧H型钢产品。
本文论述了船体结构用热轧H型钢的冶炼和轧制生产工艺，利用金相分析对轧件进行了金相观察，同时对轧件进行了物理检测。
1 成分设计及生产工艺
1.1化学成分
化学成分见表1。
1.2 性能要求
1.3 生产工艺
铁水预处理-银山型钢120t转炉冶炼-LF精炼-1#机异型坯连铸-型钢厂大型H型钢轧制。钢坯经铁水预处理、转炉顶底复吹、微合金化、LF炉精炼处理等生产工序。在型钢厂，坯料经自动控制燃烧的步进式加热炉加热，再经高压水除鳞、BD机开坯轧制、X-H可逆万能精轧等工艺过程完成轧制。
1.3.1冶炼工艺
入炉原料必须满足转炉工艺技术要求，铁水含硫量≤0.020％；严格装入量，误差小于±0.5吨。终渣碱度控制在3.2范围内。底吹模式采用自动E模式。全程渣子化好、化透,终点压枪时间≮1分钟。脱氧合金化。采用硅锰、高锰进行合金化。采用硅钙钡脱氧，硅钙钡2.7kg/t；炉长视过氧化情况可补加硅钙钡。合金加入：当钢水出至1/4时开始均匀加入，钢水出至3/4时加完，合金对准钢流冲击区加入。严格执行挡渣操作，挡渣棒（挡渣球）在放钢3/5～4/5加入。出钢时间不小于3分钟。全程底吹氩搅拌，前期可根据情况适当调高氩气压力，出站前采用小压力软吹，保证夹杂物上浮，保证精炼软吹氩大于12分钟。根据炉渣的粘度、颜色及泡沫化程度，用碳化钙、碳化硅等调整炉渣，出站前顶渣应达到白渣或黄白渣。采用喂碳线增碳。精炼软吹氩之前喂CaSi线150-200m/炉。使用改进后大包水口，加密封圈，全程保护浇注。结晶器采用非正弦振动。拉速控制在0.95～1.05m/min。
1.3.2 轧制工艺
高压水除鳞时轧件运行速度为1.0m/s。喷嘴工作压力205bar，流量不低于35m3/h。
1180℃左右实行开坯轧制，坯料在万能粗轧区前待温至950℃进人精轧机组轧制，精轧终轧温度850℃。机后水冷线喷嘴全开，上冷床温度控制在700℃～750℃之间。轧件下冷床温度：轧件下冷床的温度应低于120℃，如下冷床的温度大于120℃时要开启冷床风机强制冷却。矫直温度应低于120℃，对于矫直过程中出现的各类弯曲轧件，尽快进行压力矫直机的重矫并及时跟队。轧制规程如表1所示。
从表1可以看出，采用7道次轧制，各道次的腹板、翼缘伸长率较小。为防出现腹板波浪，H型钢单道次翼缘与腹板伸长率的比值需大于1.0。对于宽翼缘规格产品，如该比值过大，翼缘将对腹板产生附加拉应力，出现腹板厚度不均匀现象，严重的会产生腹板孔洞；对于窄翼缘规格产品，该比值过大，会出现翼缘宽度波动，严重的会形成翼缘波浪。
对热轧后钢进行取样，试样经打磨抛光后用4％的硝酸酒精溶液腐蚀，采用金相显微镜观察试样的组织形貌。两块钢板金相照片如下图所示：
图1 轧后金相组织
Fig.1 Microstructure of the samples after rolling
由图1可知，采用7道次轧制后组织为铁素体与珠光体混合物，晶粒度7.5级，混晶组织比较严重，带状组织3级左右。
如表4所示，采用7道次轧制工艺，试样的屈服强度和抗拉强度均符合国家标准。采用7道次轧制后，轧制压缩量大，同时开轧温度和终轧温度低，内部组织进行相转变时，形核点较多，钢材晶粒大小得到有效控制。钢材晶粒减小，有助于强度和延伸率的增加。
结论
本文论述了船体结构用热轧H型钢的冶炼和轧制生产工艺，利用金相分析对轧件进行了金相观察，同时对轧件进行了物理检测。通过设定合理的精轧开轧、终轧温度，适当加大各道次压缩比等轧制工艺，能有效控制轧件晶粒大小，改善轧件带状组织，保证轧件的强度、延伸等性能。产品性能稳定，实现了批量生产。
制冷工艺论文篇12
1 材料与方法
1.1 试验材料
供试材料为特级毛峰绿茶、鲜桂花。试验仪器设备为真空冷冻干燥机、超红外水分测定仪、名茶烘干机、0～10 ℃条件下的冷藏库、电子天平等。
1.2 工艺流程
具体工艺流程如图1所示。
1.3 试验方法
①保全色香味的桂花干制备及茶花拼名。利用真空冷冻干燥技术处理桂花干，在超低温（-60 ℃）中速冻3 h，后在冷阱温度0 ℃真空度1 Pa的条件下干燥，设置9%（A1）、11%（A2）、14%（A3）、16%（A4）4种不同水分含量的处理，置于4～10 ℃的冷库内进行贮藏试验，每间隔1个月进行感官审评，判断贮藏过程中的品质变化情况。将上述4种不同水分的桂花干按6%（B1）、8%（B2）、10%（B3）的比例进行茶花拼合，并作不同方法的窨制工艺处理，共设13个处理，即A1B1、A1B2、A1B3、A2B1、A2B2、A2B3、A3B1、A3B2、A3B3、A4B1、A4B2、A4B3，以传统窨制方法（以茶和鲜桂花为原料，按30%下花量，窨制工艺为：茶与花拼和窨制复火提花）作对照（CK）。②窨制新工艺处理方法。茶花拼合后，分别作自然窨制和（50±2）℃的条件下加温15、20、25 min窨制4种处理，经快速充分冷却后，分开置于密闭的环境中做后续吸香20 d，再与按传统方法制作的产品（CK）进行对比性感官审评，并选取有代表性的处理样品委托中国茶叶质量监督检测中心进行权威检验，综合各项试验结果，总结出成熟的新工艺方案。
2 结果与分析
2.1 保全色香味桂花干的制备方法选择
在多次小试的基础上，利用真空冷冻干燥技术，在超低温-60 ℃中速冻3 h，后在冷阱温度0 ℃真空度1 Pa的条件下干燥出含水率分别为7%～9%、10%～12%、12%～14%、14%～16%的桂花干，然后置于4～10 ℃冷库中进行保质效果试验。在4～10 ℃冷藏环境条件下，水分含量9%左右，花香浓度稍低，但持续保质时间较长；而水分含量11%时，花香、色泽、滋味，在12个月保质期内变化不大，且花香浓度较高；水分含量14%时，在贮藏期5个月后花干开始变色，品质下降速度较快；水分含量达16%时，贮藏3个月后，品质急剧下降，至6个月则开始变质（表2）。因此，该试验选择以10%～11%的水分含量作为桂花干最佳的干度控制点。
2.2 各处理不同窨制工艺条件下成品感官评分和成本比较
如表2所示，处理A1B2、A1B3、A2B2、A2B3经50 ℃，25 min的窨制处理后，感官评分达到或超过（CK）的分值。
3 结论与讨论
在超低温-60 ℃中速冻3 h，后在冷阱温度0 ℃真空度1 Pa的条件下对鲜桂花进行真空冷冻干燥处理，可获得保全色、香、味的桂花干。水分含量9%～11%的桂花干在4～10 ℃冷库中保存，可以持续保存12个月而色香味保持较好，可以满足全年即时加工桂花茶的需要。以含水率9%、11%的真空冷冻干燥制成的桂花干，按8%的茶、花比，再进行25 min、50 ℃的加温窨制，并经过20 d的后续吸香，可获得品质达到或者超过传统工艺制成的桂花茶，且在成本上增加幅度较少，但可以从品质的提升、销售价格的提高方面获得弥补之外，还可获得更好的经济效益。
4 参考文献
[1] 文秋生.桂花茶窨制技术[J].农村实用技术与信息，2002（9）：45.
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二、专业课程设置方面
素描课理论：素描的常识和写生步骤，在美术实体造型中的作用及常用的绘画原理。主要通过对石膏、陶罐、水果的素描写生练习，学生掌握简单的白、灰、黑的线条表现力和空间实体塑造力。
色彩课理论：色彩的形成相环、三原色、间色意义作用，色彩的调和对比，空间实体搭配的知识。主要是对色相环冷暖练习、色彩的调和、色彩的情感、作色技巧练习等。
烹饪色彩搭配技艺课：色彩在烹饪中的作用，烹饪原料色彩搭配及对饮食者的心理、生理的作用和变化等。原料在烹饪中的运用及通过烹、炸、煎、煮等工艺前后颜色的变化，烹饪技艺中的色彩调配与应用的规律和方法等。课堂练习：各种冷暖色的烹饪原料搭配练习，如大红椒、番茄、红枣等暖色原料与青蒜、西芹、黄瓜等冷色原料的比调练习。原料烹制的色彩变化对比练习，如大虾、生蟹烹前是灰色，烹后变成金红色。烹饪冷暖色调料应用，如番茄酱、辣椒红油等，冷色调料的应用，如葱、蒜、青椒的应用及无色汤料的练习。
烹饪冷拼造型技法课理论：冷拼造型图案规律，动植物、风景动态变化表现手法。冷拼图案的特性是对中国传统文化的具体表现，单一拼盘、花色拼盘是原料搭配的表现形式，如瓜果、菜叶、鱼虾、禽蛋等原料在冷、热菜肴设计中的重复排列及围边、围花的应用。课堂练习时，先从临摹再到设计的纸上练习，继而进行原料的拼摆练习，多以蔬菜、水果拼盘等实物练习。而其中的字体设计主要讲述美术字在烹饪中的作用，练习时主要应用在中餐热菜、冷拼、糕点中，如福、禄、寿喜庆吉祥等字样。
菜点造型设计课讲述了烹饪造型的美学原理、艺术表现的具体手法，在烹饪工艺中的应用，冷菜拼盘的形式，花卉、动物、风景的造型，瓜果等原料雕镂技巧和造型的综合应用等。课堂练习主要是通过教师的讲解和示范，学生加以瓜果、蔬菜雕刻的实物训练，特别是一些传统喜庆菜肴和拼盘，如花开富贵、福寿延年、荷塘秋色等作品。
三、专业课程教学方面
《烹饪美术》是一门艺术美学、烹饪原料学、烹饪工艺技能相结合的综合性学科，其教学过程就是专业知识理实一体相结合的过程，有别于其他美术教学，强调实用性、示范性、技能性，这也是职业教育的特点，同时在课堂教学中潜移默化地培养和提高学生的审美能力，特别注重对学生进行传统美食文化艺术的熏陶。通过理论到实践，实践到理论的生动灵活教学，激发学生对美术课的学习热情。烹饪专业学生大多没有美术基础、缺乏学习美术课的兴趣，因此，对学生应因材施教、由浅入深、耐心细致地教学，发挥学生的主观能动性，提高学生的专业动手实践能力。
