在数控技术铺垫下加工工艺设计更加具有独特性，在有效缩减工作时间的同时能够较大程度上的制作出的构件。文章从不同角度对数控车配合件的加工工艺进行解析。因为在数控机床上工艺设计是关键，所以文章通过对具体案例的分析，对加工工艺进行更深层次的探析。从实例出发，一定程度上的可以减少工人重复作业时间，提高构件精度。

随着国家经济发展，科技同时也在进步，为了解放生产力，促进国家工业发展，国家对数控机床的发展日益重视。开发机床性能，在加工工艺中加入数控技术刻不容缓。数控不仅涉及文字、数字，还涉及图片、符号等内容，这些在生活中极其普遍的存在，具有覆盖面广的特点，所以数控能够应用于生活轻而易举。同时，中国科技人员在近几年对国外技术的研究中，吸收了国外技术中的优点，使中国对数控技术的研究更上一层。经济与技术的同步发展使传统工艺更加不能满足生产要求，所以大范推广数控技术是现今社会对传统工业的要求。本文通过对具体实例的解析，旨在提高操作人员技术。

1.数控技术面临的机遇与挑战

首先，在科技发展飞速的当代社会，数控车作为最有发展前景高科技技术，在一定程度上加速了工业的发展。为了更大程度地普及数控车，节省人力资源，人才教育方面不可或缺。许多大力支持数控技术的企业因为缺乏数控技术方面的人才而苦恼。在企业家看来，用机器代替人工，不仅降低了聘请人工的费用，同时还能够提高构件产量及构件质量。所以在数控技术繁荣后，将有大量的企业选择数控机床，实现全国生产加工自动化。其次，因为数控机床结构较为复杂，在保障加工构件的精准度的同时也要编辑加工程序。但科技发展较为迅速，许多提前使用及时批次机床的企业因为机床体积过大、性能较低等因素使工厂效率下降。所以企业要拥有自己特立独行的竞争力，就应该尝试自主研发，简化数控机床，提高企业营业效率。

2.配合件的加工工艺设计

2.1明确加工工艺原则

1）精细原则。制作配合件的首要原则是精细原则。在配合件的加工过程中，要先要粗略知晓配合件概况，再对配合件开展具体的系统分析，要制订详细计划并做好分工。比如，再加工零件前要首先构想配合件大致形状，然后通过绘制图纸进一步构想配合件，用测量尺精密计算，同时设定独特程序。经过数控机床的精细加工，配合件将会进一步提升其精准度。经过一系列的设计，只要输入相关程序，机器就能自动进行相对的切割与打磨。

2）耐用原则。顾名思义，耐用即要求配合件能够使用较长的年限，耐用度更高。所以只有同时结合数控技术与材料知识，才能更大程度地提高其耐用值。在数控机床加工过程中，操作人员要考虑搭配组合，从而更好地制作配合件。材料选择是重点方面，所以尽可能地选择相对的材料。所以耐用原则与材料强度有关，耐用原则相对较容易实现，对加工工艺要求也较低。

3）合理数控加工方式。通常情况下，现在的企业通过机器自动化加工、人工加工以及混合加工三种主要加工方式完成生产任务。在科技飞速发展的现代，企业普遍运用混合加工的方式，融合人力与机器的优点，具有较强的性。所以，对设计样稿的工作可以交给一般工作人员，而对比较精准的小体积配合件，就应该选用经验丰富的科技操作人员，才能更好地提高配合件的度。

4）数控加工工艺步骤。①前期准备工作：在加工典型配合件之前首先要做总体分析，优先确定配合件尺寸，材料及使用要求，用以确定配合件的加工步骤，道具及切削方式。在满足使用情况的同时根据实际选择符合加工要求的数控机床。选用合适的数控机床才能更好地制作配合件，同时提高配合件的精准率和使用耐久性能。②工艺分析：工艺分析主要通过对被加工配合件图样分析，确定制作内容和制作技术。在选用合适材料的基础上确定加工方式方法，对工序进行划分、顺序安排、传统加工及工序衔接。在编辑数控加工程序时，要明确划分工序，确定配合件的定位，同时合理选择夹具和刀具，确定削量。对数控加工程序进行调整，选择合适的刀点与换刀点，明确加工路线，对刀具尽心补偿。在数控加工中分配容差，合理处理数控机床工艺指令。③热处理：在机械制造中金属热处理至关重要，其通过对工件的细微处理，或改变配合件的化学成分，改变配合件的基本性能，达到更好的使用效果。热处理需要通过配合件的使用范围及使用功能来选择。

3.案例分析

通过具体分析数控车典型配合件的加工工艺设计案例，详细分析数控机床制作配合件过程。

3.1样图分析

配合件主要由两个部分组成，及时是M30×1.5内外螺纹配合；第二是件1覫22、R20内孔与件2覫22、R20外圆配合，其中件1覫22孔轴配合为间隙配合，且加工精度要求较高，两种方式配合均有总长要求。其中件1左端外轮廓由覫48外圆、椭圆、抛物线组成，外圆精度要求较高，用35°外圆菱形刀加工，粗加工S800、F150，精加工S1500、F100；加工椭圆、抛物线连接时，为防止刀具后角干涉，选用R2球头刀；右端40°梯形槽其槽底由R3圆弧连接，用切槽刀加工并保障尺寸。外轮廓加工时，先加工M30×1.5内外螺纹配合，件2旋入件1后加工其外轮廓，并保障尺寸。

3.2确定零件加工总体工艺分析

采用三爪将卡盘夹紧并对其进行定位，采用毛坯棒料，工件右侧的轴心设置为工件的零点，将（100.100）设置为安全点和换刀点。在对工件进行加工时，应遵循由内至外、由粗至精的要求。根据零件结构特点、应用场合和技术要求之后，进行加工实践摸索，最终确定了零件加工工艺方案，毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘定位夹紧。工件零点均设在工件右端轴心处，加工安全点和换刀点可设在同一点（100．0，100．0）的位置。

3.3刀具及切削用量的选择

首先要根据零件加工要求确定刀具，刀具的确定是提高配合件进准度的前提。然后，通常在数控车削加工中，工件直径方向需要留出精加工余量0．4～0．5mm。，粗加工时，切削深度ap为1～1．5mm，进给量f取100mm/min，主轴转速s为800r/min。精加工时，进给量f取50mm/min，主轴转速s1为200r/min。

加工工艺的最终环节即对其加工工艺进行检查总结，从细微之处检查工艺结果是否合格。对配合件等级进行排序，放弃有瑕疵的工艺品，只有精益求精的做好数控机床配合件加工才能进一步完善加工工艺设计。典型配合件加工，需要较高的精度要求，同时配有契合外轮廓配合要求的配合件加工，操作者经过制订合理的工艺方案、正确分析每个配合件的数控加工工艺，尝试将配合件拆卸加工，提高了配合件外轮廓的形状精度和配合精度，防止因反复编程对工件精度的影响，缩短了生产周期，提高了生产效率和品质。数控车床已经成为生产加工中不可或缺的一部分了，需要重视数控技术的应用，提高车床性能。还应在分析数控技术发展现状的基础上，了解加工工艺的具体步骤，并针对不同的零部件，使用不同性质的数控车床以提高配合件的加工质量。而且在条件允许的情况下，可以向国家申请政策扶持，夯实经济基础，促进数控机床的更新换代。综合以上知识，数控将在未来处于重要地位。