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电焊工年度总结篇1
1.2方法
1.2.1职业病危害因素检测
按照GBZ159-2004《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》规定，在某汽车零部件企业电焊岗位采集电焊烟尘、NO2、O3、Mn及其化合物、CO样品各120份，依据GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素》相关标准进行评价。按照GBZ189.8-2007《工作场所物理因素测量》规定，对在某汽车零部件企业电焊岗位噪声进行测定，依据GBZ2.2-2007《工作场所有害因素职业接触限值第2部分物理因素》相关标准进行评价。
1.2.2职业健康检查
按照GBZ188-2014《职业健康监护技术规范》规定，对在岗电焊作业人员进行职业健康检查。
1.3统计学分析所有测量结果均采用
SPSS13统计软件进行统计分析，以P<0.05为差异有统计学意义。
2结果
2.1电焊作业岗位职业危害因素检测结果
电焊场所职业病危害因素短时间浓度范围：电焊烟尘为0.3～3.7mg/m3，NO2＜0.04mg/m3，O3＜0.02mg/m3，Mn＜0.04mg/m3，CO＜0.04mg/m3。上述各危害因素合格率为100%。噪声等效声级范围为76~85.3dB(A)，合格率为93.75%。
2.2职业健康检查结果
2.2.1在岗电焊作业人员的职业健康检查结果
187名电焊作业人员中，本次所健康检查发现患有其他疾病的人数占总人数33.16%；定期随访复查人数占总人数的33.69%，其均为听力受损。
2.2.2岗位及工龄对定期随访复查人数的影响
自动焊接岗位中，定期随访及复查人员的工龄≥1a的人数占该岗位定期随访及复查总数人数的69.57%（32/46）；手工焊接岗位中，定期随访及复查人员的工龄≥1a的人数占该岗位定期随访及复查总数人数的88.24%（15/17）；两者差异无统计学意义（χ2=1.40，P＞0.05）。
2.2.3年龄对定期随访复查的影响
在187名电焊作业人员中，40~59岁的43人，＞40岁的144人。40~59岁电焊作业人员健康检查结果为未见异常的人数、其他疾病人数、定期随访复查人数分别占该年龄段总人数的18.60%、32.56%和48.84%。＞40岁的电焊作业人员检查结果为未见异常的人数、其他疾病人数、定期随访及复查人数分别占该年龄段总人数的37.50%、33.33%和29.17%。定期随访复查人员比例随年龄增高呈上升趋势，两年龄组人员的差异有统计学意义（χ2=5.73，P＜0.05）。
3讨论
电焊工年度总结篇2
首先在思想政治方面，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。
其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高工作潜力，在具体的工作中构成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。
而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的同时还能协助其他同事完成任务，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的先进工作者。
最后总结多年来的工作，成绩和进步有目共睹，但仍然有需要改善的地方，比如施工中材料的放置安排不足，往往是这个事情完了后到处找需要的材料进行下个工作，因此端误了很多工作时间。为此我专门花时间培养自己的细心程度，已经取得必须效果，相信不久后这个毛病就能改掉。
展望未来，在今后的工作中，我将努力提高自身素质，克服不足，朝着以下几个方向努力：
1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。
我将坚持不懈地努力学习各种电焊相关知识，并用于指导实践。
2、“业精于勤而荒于嬉”，在以后的工作中不断学习业务知识，透过多看、多学、多练来不断的提高自己的各项业务技能，使管理科学化，操作规范化，施工机械化。
3、不断锻炼自己的胆识和毅力，提高自己解决实际问题的潜力，并在工作过程中慢慢克服急躁情绪，用心、热情、细致地的对待每一项工作。
4、用心推广和应用“新科学，新技术，新工艺，新材料”。
焊接总结报告2转眼间，20__年已经过去半年了。在此期间，在各级领导的正确领导和帮助下，在同事们的关心和支持下，在我不断的努力学习和工作下，出色完成了车间下达的各项生产任务。岁首年中，我静心回顾这半年的工作，学习和生活，收获颇丰。为了更好地完成后半年的工作，特将前期工作总如下：
一、自觉加强理论学习，提高个人素质
首先，自觉加强政治理论学习。
其次，在业务知识学习方面，我虚心向上级领导和车间工程技术人员请教，通过多看多问多听多想和多做，使自己的业务水平更上一个新台阶。为了不断提高自己的理论水平，积极参与车间生产工艺和技术革新制定和修改，利用业余时间学习铆焊工基本理论知识，让理论更好地为实践服务。
二、踏实肯干，努力干好自己的本质工作
今年上半年具体参与的工作主要有以下几个方面：
第一、受金融风暴和钢铁企业限产的影响，车间领导积极调整工作思路，把重点放在全长各车间的检修任务上，作为车间的骨干，带领班组成员完成了一系列的检修，抢修任务：焦化公司分焦套管和除尘管道的安装，炼铁炉前除尘管道和烧振动筛溜槽的改制一轧生产线轨道和盖板的更换，以及一炼钢混铁炉除尘罩体的制作和安装。在这些任务中，积极发挥自己的技术特长，为抢修工作的提前完成尽到了自己的一份力。
第二、加强对班组员工技术业务水平的培训。在生产中帮助新职工提高业务水平，让他们在生产的同时学到一定的技术和工作经验，针对个别职工特殊工件专门指导：例如焦化公司焦炉操作室需要制作一件9度弯头和一件圆锥体，我指导赵磊和高岳鹏完成了这两个工件的展开和放样。
第三、干好铆焊工，一要有责任心，二要有过硬的技术和丰富的工作经验。作为一名铆焊工助理技师，若不具备这样的素质，所说的一切都只是一句空话，工作之中，仔细分析图纸工艺，确保制作出来的工件合格，和同事多交流工作经验努力提高自己的业务水平。
第四、协助本班班长干好本班各项工作，保质保量的完成上级领导交办的各项任务。
密切配合，不断完善，在这半年期间，常常利用工作之余，配合车间工程技术人员制定外出检修抢修的施工方案。积极参与复杂构件的工艺定制
半年以来，我在学习和工作中逐渐成长、成熟。我清楚自身还有许多不足之处，如组织管理能力不足，政治理论水平有待提高。今后我将不断完善自我，努力做到以下几点：
1、自觉加强学习，向专业理论知识学习，向政治理论知识学习，向身边的同事学习，取长补短，逐步提高自己的理论水平和实际操作能力。
2、充分发挥自己的优势，不能只局限于自己技术的提高，还应组织好全班员工干好工作，同时还应担负起本班所有技术业务工作，望领导给予我这个舞台。
3、继续提高自身政治修养，强化为企业、为人民服务的意识，努力使自己成为一名更优秀的石横特钢企业的员工。
焊接总结报告320__年，生产处焊接控制室管理人员2名，焊工85名，作为生产处最大的配合科室，主要负责产品焊接、车间焊接技术支持、焊工管理以及配合公司其他部门完成相关工作。焊接控制室在领导的正确指引下，本年度较为圆满的完成了公司制定的各项生产任务目标，尤其是在结构模块、CV制造过程中，配合产品车间超额完成焊接工作任务，为依托化项目节点目标的实现做出了应有的努力。同时，作为独立的科室，焊接室20__年度在工作质量提升、班组建设、工机具管理、6S改善等多个方面，均较以往取得了不小的进步。现将本室的工作具体叙述如下：
一、质量和安全总体完成情况
1、安全体系改善情况
根据公司安排，焊接控制室今年重新修订了本室的危险源分析、车间环境因素评价分析、安全应急预案，新编电焊作业危害因素分析及预防措施、安全自评等体系文件，在年初与焊接室所有焊工签订《安全目标管理责任书》、《个人安全承诺书》，层层落实安全管理职责。
2、安全总体情况
焊接室的安全管理工作，存在着诸多难点，如，人员多、工种较独立、分布面积大、作业本身危险系数高等，但本室通过宣传、培训等多种方式，对焊工个人进行教育，取得了不错的效果。本年度焊接室的安全总体完成情况良好，但发生一起因工机具的不当使用和个人防护用品使用错误导致的人员重伤事故。
该事故的发生存在偶然因素，但焊接室从体系建设、责任落实、工艺执行、加强培训等多个方面进行了认真分析，以防止类似事故的再次发生。此事发生后，也引起了所有焊工对安全工作的高度重视，深刻意识到安全的重要作用，全员主动参与安全管理工作，焊接室也随后多次组织以设备操作类为主题的培训。
本室20__年度进一步完善了车间二级、班组三级的培训，并加大了日常巡检力度，车间兼职安全员坚持每天记录安全巡检日记、每周报送本室隐患排查情况、每月报送安全质量管理报告，积极组织焊工班员工参加公司的安全知识竞赛答题、消防演练等活动。
本年度焊接室组织了多项专项安全培训，如磨光机操作、交通安全、火灾预防、台风预防等，起到了很好的效果，让员工在安全知识方面有了进一步的掌握。
3、工作质量完成情况
20__年度各车间的焊接质量完成情况良好，焊工的一次性合格率提高，同时产品的一次性交验合格率大幅提高，得到业主和监造人员的表扬。
今年焊接室共计被开出3项CAR和1项1项NCR，其中3项CAR均属于管理细节漏洞，现均已整改，1项NCR为焊工指派错误导致资质超限，属于人为错误。整体来讲，20__年的焊接质量较去年有了大面积的提高，没有再次发生车间焊接质量不合格，现场开出NCR导致需现场返工的情况。
20__年度，公司新增加了许多焊接难度很大的产品，诸如CV围堰、IHP屏蔽罩、镍基合金焊接、设备模块中Ⅲ类材料等，再加上管道焊接量的增大，这对焊工技能的要求比以往高了很多。本室详细分析焊工个人特点，克服了诸多困难，强化焊工内部自身培养，合理制定外培计划等方面，确保了焊工技能的逐步提升，同时也确保了产品焊接质量较高的一次性合格率。
二、取得的成绩与不足
1、工作亮点
20__年度，焊接室工作量饱满，在HAF焊工资质人员数量有限的情况下，焊接室通过积极的进行协调各类资源，在工期紧张的情况下，尤其是SM1#和HY1#核级Q类模块、二四公司预埋件、CV围堰试验焊接、CAP1400水分配焊接试验件时，无论是管理人员还是焊工，都主动放弃节假日及周末休假的时间，加班延点、两班作业，按时完成公司交予的.焊接生产任务，更是显示了团队的力量;
20__年焊接室配备了焊工班工具室，以及通过6S管理，本年度焊机配件的使用数量减少30%以上，有效的节约了成本;
焊接室技术人员在对ASME、AWS及HAF等各类标准更进一步熟悉的情况下，深刻理解各标准下的材料覆盖、位置替代等之间的关系，减少了委托报送的考试项目，节省了培训成本;
焊接室技术和管理人员仅有两人，负责各车间焊接工作的管理和协调工作，工作量很大，事务繁多，且兼职的各部门的工作很多。通过锻炼、学习，二人的管理和业务能力逐步提升，较圆满的完成了公司的各项工作任务。
2、取得的成绩与荣誉
焊工班在4月份公司组织的拔河比赛获得第一名;五四青年节，焊工班组被评为“国家核电优秀青年先锋队”;焊工班在七一红歌大合唱比赛中获得第一名;有2人在海阳市焊工比武比赛中获奖，先后有8人获公司级荣誉。
3、工作中的不足
员工在车间的安全意识有待深入的加强，工机具的合理使用以及劳动防护用品的正确佩戴有待于通过进一步的培训进行贯彻;
焊工的考试一次性合格率有待进一步提高，下一步拟通过与焊培中心、人力资源处共同制定相关的考试奖惩办法和激励政策进行统一规划，以调动焊工的考试积极性;
公司的焊工技能水平有待进一步加强，以适应公司未来更多的核级管道、特种材料焊接和特殊工艺焊接的需要;
通过今年几个NCR和CAR，也可以看出车间的管理存在一定漏洞，焊接过程控制存在漏洞，焊接工程师的管理和业务能力有待进一步加强。随着明年焊工人数的增加，管理人员应掌握更多的管理和业务知识，通过学习进一步充实自己，才可以管理好这个队伍，管理者的意识直接决定了所带出来的队伍水平。
三、焊接过程控制及人员管理
1、车间焊接过程控制
本年度焊接室充分汲取了2010年剪力钉事件及插入板焊工资质问题的深刻教训，将车间的焊接过程控制作为工作的重中之重。焊接材料控制方面共计审批发放单约2万份，审核焊接过程记录约5千份，对焊工资质、炉批号、使用方向等重点审核，确保了焊接源头资料的正确性。
焊接室要求所有焊工在实际焊接过程中要做到以下四个方面100%：焊前设备点检率100%、工艺文件执行力100%、焊后自检率100%，、班组内部互检率100%，本年度，焊工班所有成员也都灌输了这种“产品零缺陷”的理念，焊工也慢慢意识到“一次做对”的必要性，把“零缺陷”的观点贯彻到平常的工作中去，各班组按照标准要求做到了“不制造不合格品，不接受不合格品，不漏过不合格品”。
焊接室为确保产品一次性交验合格率，正式验收前，要求班长必须进行自检、班组间的“质量找茬”，这已经成为了一种约定俗成的习惯。
2、设备与工机具管理
为确保焊接设备得到如期、正确的使用、维护、保养，今年焊接室编制了《焊接设备维护程序》、《焊接设备操作规程》、《磨光机操作规程》，并已下发班组执行。同时，焊接室对车间所有的焊接设备进行了梳理，按照现有设备的实际使用人对设备重新划分了区域和责任人，这对落实设备维护制度起到了至关重要的作用。
另外，焊接室通过对焊条保温桶进行梳理，更新了台帐，确定监管责任人，并通过编制《焊工班焊条保温桶使用规定》，从而确保了工机具得到正确的使用和维护。
3、焊工培训及资质管理
由于今年新材料、新工艺的大幅增加，焊工考试工作也较往年有所增加。本着从满足生产最大化、控制成本最小化的原则，本年度共计向焊培中心焊工培训委托62份，较去年增加AWS焊工资质33项，增加ASME资质104项，增加HAF资质192项，新增GB资质32项，这些新增的资质确保了产品焊接的如期进行。
截止今年年底，公司拥有AWS资质的焊工85人，共478项;拥有ASME资质焊工48人，共计242项;拥有HAF资质的焊工总计：41人，共计321项;拥有GB压力容器资质的焊工7人，共计32项。资质项目大幅增加对本室报送《焊工活动月报》、《三个月连续操作记录》、《HAF六个月连续操作记录》的难度加大。尤其是HAF资质证，它属于外出考试，每一项的资质有效期都是证半年的有效期，由于公司产品工期、技术条件和材料的影响，导致有一些资质证在考完之后半年里，产品未能如期开工或因工艺变更，焊工个人无法进行考试项目的施焊工作，造成了延证难度增加，但20__年本室通过积极协调，克服了种种困难，按时报送了焊工活动各类报表，确保了资质的有效延续。
4、6S管理
通过进一步的宣传，6S的理念已深深灌输至班组的工作理念中，同时在多次的稽查中，焊工班的6S评比成绩均位于前列，已逐渐转为行为的一部分。
20__年度焊工班的6S工作开展形式内容较为丰富。通过制作焊机电缆线支架使得焊接电缆规整;制作米勒氩弧焊机一体化支架实现了设备与气瓶同时移动;林肯焊机托架实现了笨重设备的灵活移动等等，即将制作的焊工工具柜将实现焊条保温桶、焊条头桶、磨光机等焊工常用设备于一体，进一步实现车间的定置管理。
5、班组建设方面
20__年5月和11月，焊工班利用两个月的时间里开展了“我当班长我发言”主题活动，每名焊工都在班长的引导下主持召开早班会，讲述生产进度安排和安全注意事项，通过这个活动有效的增强个人的团队意识;
24名技校焊工经过一年的培养，今年9月份圆满出徒。在焊工班首批“师带徒”的24人中，有2人分获公司组织的焊工比武大赛二、三等奖;有1人已通过HAF核级管道的考试，有13人参加了首批管道技校焊工的培训，且均已通过氩弧焊小管ASME的考试，成绩优异，另外又有10人参加了第二批管道焊工培训，列为管道焊工重点培养对象，取得如此喜人的成绩，为公司未来的焊接队伍的能力建设打下了基础。
焊工班在工具室设置“荣誉墙板”将焊工班所有获奖的集体和个人证书奖状张贴于此，以此鼓励并激励所有班级成员;另外，在6S看板开设“员工风采”一栏，将车间和现场的精彩瞬间用图片、诗歌的形式展现出来，让员工感觉到自己的工作已得到肯定。
四、协助其他部门完成的工作
1、协助人力资源处
20__年，焊工有6人离职，焊接室配合人力资源处招聘成熟管道焊工5人，技校小焊工23人。焊接室于1月和7月，从多个方面针对当前焊工人力资源状况进行剖析，并形成分析报告，为领导决策提供基础依据。
焊工班作为生产处人数最多的科室，且生产任务大，在组织培训方面难度较大，今年焊接室兼培训员利用周六和晚上的时间集中组织内部培训11次，顺利完成了国核大学要求的个人学分任务。
今年七月份协助人力资源处制定了焊工比武大赛竞赛规则及评分细则，有效保证了大赛的顺利完成。
2、协助质量安全处
本室兼职安全管理员，圆满完成年度的安全管理工作。共计完成巡检日志、安全报告、信息排查、质量报告等共计248份。
3、协助信息中心
本室安排专人全力配合和支持公司的焊接信息化工作，为信息化平台的建立提供相应基础数据，并参与信息化焊接系统的科研项目的报送和研发工作，目前，该系统的基础数据已基本录入齐全，车间管理部分焊工培训委托部分已可实现网上流转。
4、协助营销服务处、财务处
焊接室自九月份起坚持每天报送焊工日工作量及消耗配件品报送，让领导在及时掌握车间生产进度的同时，清晰知道焊工的每日的工作量，且通过这些基础数据，逐步建立一套详细的工时数据库，与公司下一步的人力资源定额考核紧密结合，届时可为其提供重要的基础数据。
5、协助党群处
本室安排专人全力配合公司的信息报道工作，20__年的投稿稿件数量较往年有所提高，尤其是有两篇关于焊工班员工团队精神的稿件分别在《国核设备》报纸以及《和》杂志上发表，对焊工班起到了良好的宣传作用。
五、明年工作安排
1、配合信息中心尽快实现公司的焊接信息化系统，使车间尽快使用上该套系统，可更好的服务于焊接过程控制管理;
2、明年管道焊接的工作量大幅增加，经过今年对管道焊工人才的储备和培养，明年需要根据个人的资质情况、能力状况进行合理调配，以期顺利完成管道预制和现场安装的工作;
3、明年现场尾项处理的工作量将加大，预计有二十几名焊工将去现场进行焊接作业，焊接室应根据车间现状进行人员合理安排，并组织在现场的焊工资质延证情况;
4、班组的安全和文化建设、6S工作应做到持续改善，通过台账、制度、责任人建立最基础的班组管理基础，并在此期间建立焊工与其他工种的顺畅配合接口;
5、无论是管理人员还是车间工人，都应加大培训力度，且要跟踪培训效果，将培训效果落实到实处，明年的铝焊接取证、镍基合金焊接的难度增加，应特别要注重焊工的实操培训效果的跟踪;
6、配合人力资源处尽快完成人员考试激励办法，完善绩效考核制度，量化考核，调动员工取证的工作积极性。
焊接总结报告4___，男，生于__ 年__月，____公司司职工。岁月如梭，转眼间本人参加工作已 多年，回首过去，我对自己在电焊这个岗位上的总结如下：
一、思想政治学习及民主管理方面
积极参加各种民主活动，参与民主管理，以厂为家，努力工作，做好一名生产一线电焊应做的职责。
2、努力工作，全面提升综合能力
作为一名技术员工，在平时的工作中，我处处谨记自己的工作职责，养成了认真工作、不畏困难、精益求精的良好工作习惯。
在公司工作期间，我自主完成领导布置安排的任务，积极参加公司组织的培训和活动，加强和同事的合作。在工作中，我都努力保证最好的完成任务，不仅提高施工速度，更要保证施工质量，争取在最短的时间内完成超额任务。在努力工作的同时，我仍然不断完善自己，汲取知识，在参加的高级技工考试中取得了成绩，虽然这个成绩并不是很优秀，但是足以表明我的技工水平已经有了很大的提升。干一行，爱一行，我对电焊工作的.热爱和执着会激励着我向着更好更高的目标发展。三百六十行，行行出状元，为什么这个状元就不能是我呢。平凡的职业上，依然可以做出不平凡的事迹。
在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投进到电焊工工作中，为了搞好工作，进步自己的专业水平，我虚心向领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的优点补己之短，然后自己摸索钻研实践，阅读学习《金属工艺学》、《机械基础》、《机械识图》、《数控直条切割机说明》等书籍，以便对实际工作有简单的理论认知，熟悉了各种型号的基础原材料。如，圆钢，槽钢，钢板，锰钢等。逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断进步工作能力，在具体的工作中形成了一个清楚的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完本职工作。而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，积极推广和应用“新科学，新技术，新工艺，新材料”。
三、安全生产方面
1、学习、贯彻落实上级文件精神，提高职工安全意识，增强职工责任心。
2、落实完善安电焊工操作规程，认真执行全管理规章制度。
在生产实践中做到规章制度上墙，严格按规章制度办事。多年来，公司未发生一起电焊引起的人生安全故障，而工厂通过多次技术改造，设备运行更加科学化、合理化。以后的工作中，我会时刻的注意到自己的认真程度。当然作为一名电焊，安全永远是最重要的，安全生产工作时对个人的负责，也是对单位的负责，我将会继续不断的完善自己，在思想上，技术上，工作上都正确取得更大的进步，我坚信我会做的更好!
焊接总结报告5各位领导各位老师大家下午好，时间过的很快，转眼间一学期的工作就要结束了。
回顾这一学期的工作，既有成功的喜悦也有工作中的劳累和艰辛，但不管怎样这就是我所教专业的工作性质。本学期我的工作任务主要是以下三个方面，包括20__机加工厂班焊接实践教学技能竞赛队实践教学 电焊车间日常管理，下面我就把这三方面的工作做如下总结：
一、机加工厂班(大班)的焊接实践教学工作
学期初，根据学校的要求我校的就业班学生要具备较好的实践动手能力，以适应企业的需要。同时为顺利开展现代学徒制教学模式打下良好的基础，我对于这部分学生制定的教学目标是，学习一定的焊接理论知识，掌握焊接初级工技术，并养成良好的安全操作习惯。我认为这三方面不分彼此，没有孰轻孰重之分。理由是：不懂理论的学生操作水平很难提高，不懂安全操作的学生，在操作过程中，一旦出事故，后果不堪设想。我的具体做法是：
1、焊接基本理论的学习我们的学生普遍对理论知识不感兴趣，怎样才能让学生对枯燥的焊接理论感兴趣。
在这个问题上我的做法是：先实践，再理论。也就是在实训过程中提出问题，然后再让同学们从书上自己找到答案并做笔记，这种非被动学习比被动学习效果会好很多。比如学生在学习焊条电弧焊的时候，我会在每次实践课的开头布置任务后半段时间讲解理论。逐渐渗透焊接电弧电焊机 焊接材料知识通过课件焊接视频让学生更直观的理解。如此反复的实践理论-理论在实践来强化基本功训练和基础理论知识的掌握。
2、培养学生养成良好的安全操作习惯
由于焊接的职业特点在焊接过程中会产生触电有毒气体、有害粉尘、弧光辐射、噪声和射线，焊条、焊件及焊渣处于高温状态会产生大量的热等因素都可能威胁学生的安全与健康，有时甚至由于操作不当会造成严重的人身事故，给学生、家庭及学校造成严重影响。因此对学生的安全教育决不能放松。我的做法是：
狠抓安全教育第一课。学生在拿焊钳的第一课必须让学生清楚地知道本工种存在的安全隐患，观看安全操作视频，讲解常见的安全事故，以引起学生的高度重视。特别强调手工电弧焊敲渣时应采取的安全措施，坚决杜绝炽热的焊渣蹦入眼睛的事故的发生。每次上课前让学生总结存在的安全隐患，及时纠正不正确的操作。
每次上课前我会让学生做以下准备:保持工作场地的干净、整洁;开机前检查焊机接地及电缆线、焊钳的连接是否完好;检查焊接装备是否齐全(包括手套、焊帽、工作服、敲渣锤、钢丝刷、焊钳架等);检查电源是否并联了其它用电设备;如果确认没有任何安全问题，检查无误后推闸施焊;焊后拉闸整理工具，清洁场地。让学生知道：养成这样的`习惯，是对自己负责、对他人负责，是受益终生的好习惯，要坚持下去，并带到以后的工作当中。
二、技能竞赛队实践教学
我校电焊专业参加市技能竞赛已经有几个年头了，通过参加技赛我校的焊接专业的实践教学质量起到了非常大的推动作用，学生的实践动手能力得到了加强。同时我自己通过竞赛也得到了锻炼和提高，积累了很多经验。但是从最近2次竞赛成绩看，我们的学生在竞赛中的表现不如平时好，在平时训练焊的很好的同学在竞赛的时候总是发挥的不理想。我想这里面主要的原因还是我们的学生基本功不够扎实，就容易在比赛的时候由于紧张导致失常。我们知道电焊竞赛要想取得好成绩，焊件必须做到完美无缺在焊接过程中就不容许有一丝一毫的失误，对心理素质和基本功稳定性都有非常高的要求。所以从这学期起我就把强化基本功训练作为主要的训练内容具体来说就是抓“五功”的训练：
1、气功：指焊接操作中调节气息、稳定呼吸、聚精会神操作的基本功。
2、蹲功：即不依靠任何支点，两脚稍比肩宽，稍成外八字形，躯干蜷缩，重心下移的焊接姿势，将这种姿势长期保持并稳定的基本功。
3、腕动：指通过手腕根据焊件与焊条的位置及熔池的变化，能够灵活地调节焊条角度和运条(锯齿形、三角形、回摆、断弧、引弧、挑弧等)的基本功。
4、眼功：指在焊接过程中，焊工的双眼要时刻观察焊接熔池的变化，注意控制熔孔的尺寸，观察上一个焊点与前一个焊点重合面积的大小，焊缝成形质量及外部缺陷的查找。
5、耳功：指在焊接过程中，通过对电弧燃烧的声音，及电弧击穿熔孔“噗、噗”的爆破声来判断焊接电流的大小以及背面成形情况大致判断的基本功。
通过2个多月 “五功”训练，竞赛学生的焊接质量有了明显的提高。我相信只要找对了办法，付出了行动，一定会收获成果。
电焊工年度总结篇3
1.2电焊条。
焊丝和药皮组成电焊条。其中焊丝的作用就是填充焊缝金属和传到电流的作用，里面的化学成分直接影响焊缝的质量和效果、药皮的作用确保焊缝件数是否符合化学成分和机械性能等要求，并让焊条具有良好的焊接工艺性能。电焊条的牌号标记是用汉字和三位数字表现，汉字表达的意思是电焊条的大类，三位数字中前两位数表达的是大类中的各小类，而第三位数字表达的是药皮的型号和电源种类，需要具体区分。
2手工电弧焊的介绍及其应用中安全技术
2.1手工电弧焊（又称为电焊）被广泛应用到我国工业中的各个领域，其具有诸多优点：简单便捷、灵活性强、成本低等等。
手工电弧焊是用电弧产生的热对金属进行热加工的一种工艺方法。在手工电弧焊接过程中，所使用的电焊机、电焊钳、导线以及工件均是带电体。电焊机的空载电压一般在60～90V左右，高于安全电压。若电焊设备有故障，电焊工违反安全操作规程或穿戴的防护用品有缺陷，都有可能发生触电事故。特别是在狭小的容器内进行焊接操作时，四周都是金属导电体，触电的危险性更大。手工电弧焊因其操作简单便捷、成本低、灵活性强等优点被广泛应用到我国工业中的各个领域。然而，在具体应用的过程中现场很有可能会存在一些不安全因素，此外，在焊接的过程中，焊条、焊件会与周围空气在焊接的时候因为高温和强烈弧光的影响下产生诸多影响人体健康的有害或有毒气体。总之，焊接过程中这些不安全因素的存在都可能会引发比较严重的安全事故，轻则发生触电、火灾等，重则会危及人们的生命安全。
2.2安全技术。研究手工电弧焊安全技术具有重要的意义和价值
作为一名电焊工不仅要掌握电的基础知识，还需要充分了解和掌握所使用的设备、器具，严格遵守操作规则，避免发生设备事故或人身安全问题。工作前应仔细检查焊接场所的工件，检查设备，确保接地线的准确性，保证电线连接点接触较好。假如需要在潮湿地带工作，应让焊接地点安置绝缘体，防止电流通过人体。如果焊接的过程需要在有毒或有害气体场所展开，需要注意通风效果，或是提供供氧面罩或戴防毒面具。如果是在狭小的空间进行焊接，最好配备抽风机不断更换空气，降低焊接烟尘对人体造成的伤害。总之，需要根据具体场所的变化采取相应的举措，防止出现安全事故造成生命财产安全。
3现代焊接生产技术发展及应用
焊接既是一门重要的加工技术，又是一门特殊的工艺技术，其最大的特殊性在于施焊时金属经历了一个复杂的相变循环周期，但又无法完全实施监控，常用焊后无损检测方法本身就有一定的局限性，对焊接试板的测试意义也有限。所以，为了保证焊接质量，在重要的焊接产品生产全过程中，围绕焊接要做大量的工作，其成本往往要超过焊接加工本身。现代焊接生产技术首先是计算机应用于每一个焊接产品质量形成的全过程。工厂装备以计算机为基础的CIMS技术，产品设计要根据不同行业的专业特点采用先进合适的设计软件和强度验算软件，并且充分考虑焊接结构的合理性；工艺准备要充分依靠焊接专家系统和CAD/CAM、CAPP技术，编制出最优的包含工艺参数的工件程序和加工工艺卡；具有柔性化的焊接车问里装备高度自动化和机械化。采用“模糊逻辑”“、神经元网络”等原理构成第二代的智能控制技术的智能焊接设备，加上优良的企业管理，在不具备高技能焊工的条件下焊接一次合格率99.5以上，一般结构件不必进行焊后无损检测，重要结构件则进行小比例的无损检测。我国绝大部分企业在今后十年里要做到将计算机充分应用于产品设计、工艺编制和产品检验上，也就是我们经常说的CAD、CAM、CAPP和CAPM技术，焊接工艺在编制上要采用焊接专家系统“、制造过程中所有的记录都将存人计算机，以作为过程参数调整的资源，在焊接车问焊接机械化、自动化程度要达到50以上焊工上岗前必须得到足够的培训并通过考试合格。工厂应在科学的管理体系下从事优质产品生产。
电焊工年度总结篇4
一、高能束流焊接技术概述
高能束流加工技术是目前焊接工程中最为常见的一部分，其在应用的过程中包含了各种以激光束、电子束、离子弧等人员结构为主的综合性结构材料和工作模式，也是现代化机械加工制造领域中最为常见的一种生产模式和工作体系。在现代化机械制造的工程中，高能束流焊（或高能密度焊）是指焊接功率密度比通常的氩弧焊（TIG、MIG）或CO2气体保护焊高的一类焊接方法。严格地讲，焊接能量和焊接功率密度是2个不同的概念，但二者具有相关性。习惯上，高能密度焊常被认为是高功率密度焊（功率密度大于105W/cm2），如电子束焊、激光焊、等离子弧焊等。
二、我国焊接技术现状与高能束流焊接的应用领域
1、我国焊接技术现状
在目前的社会发展中，我国逐渐实现了焊接新技术发展要求。自从上个世纪八十年代起，我国工作人员就逐渐开始将信息技术应用在焊接行业之中，也促使了焊接系统化和新技术的实现。在现代化社会发展中，各种工程技术和先进理论的不断实现为新技术的发展提供了理论依据，也为工程项目的全部处理与总结提供了相关的理论依据和技术支持平台。尤其是在近年来，随着计算机应用技术的日益普及和广泛，其为焊接工艺、焊接跟踪和焊接技术方面提出了全面系统的检测标准和基础平台，也为现代化社会的发展提供了良好的历史依据和理论平台，成为现代化社会发展中一项不可缺少的部分，更是目前国际水平和国家评奖制度的核心环节。
就目前现代化社会发展而言，国内自上个世纪八十年代就开始选用了焊接热弹塑性理论的研究，尤其是在新世纪以来，随着各种新技术、新概念和新理论的出现，使得我们在工作的过程中从多个方面都实现了研究要求和基础动力模式，就目前的管理和完善处置提出了系统而又全面的工作标准，也促使了计算机和新技术在焊接行业的应用成为可能。
2、当前高能束流焊接技术应用领域
当前高能束流焊接被关注的主要领域是：
⑴高能束流设备的大型化—功率大型化及可加工零件（乃至零件集成）的大型化。⑵新型设备的研制，诸如，脉冲工作方式以及短波长激光器等。⑶设备的智能化以及加工的柔性化。⑷束流品质的提高及诊断。⑸束流、工件、工艺介质相互作用机制的研究。（6）新材料的焊接
三、关于电子束焊接和等离子弧焊接的最新进展
国外电子束焊接发展可归结为：超高能密度装置研制、设备智能化柔性化、电子束流特性诊断、束流与物质作用机制研究以及非真空电子束焊设备及工艺的研究等。
在日本，加速电压600kV、功率300kW的超高压电子束焊机已问世，一次可焊200mm的不锈钢，深宽比达70∶1。
日、俄、德开展了双枪及填丝电子束焊技术的研究。在对大厚度板第一次焊接的基础上，通过第二次填丝来弥补顶部下凹或咬边缺陷；日本采用双抢实现了薄板的超高速焊接，反面无飞溅，成形良好。
四、我国高能束流焊接现状
在国内，高能束流焊接越来越引起更多相关人士诸如焊接、物理、激光、材料、机床、计算机等工作者的关注。国内在设备水平上，与国外有一定差距，但在工艺研究上，水平则较为接近，甚至在某些方面还有自己的特色。
1、激光焊接
在设备生产与研究上，主要有华工的气体激光加工国家工程中心、电子部11所的固体激光加工国家工程中心、中国大恒激光工程公司、上海团结百超数控激光设备有限公司等，主要生产千瓦级的CO2激光设备和1千瓦以下的固体YAG激光设备。
国内对激光焊接研究主要集中在激光焊接等离子体形成机理、特性分析、检测、控制、深熔激光焊接模拟、激光—电弧复合热源的应用、激光堆焊、超级钢焊接、水下激光焊接、宽板激光拼焊（Tailored Blank Laser Welding）、填丝激光焊、铝合金激光焊、激光切割质量控制等。从事激光焊接研究比较多的主要有华中理工大学、国家产学研激光技术中心、清华大学、哈尔滨焊接研究所、北京航空工艺研究所、哈尔滨工业大学、西北工业大学等。
2、电子束焊接
我国自行研制电子束焊机始于60年代，至今已研制生产出不同类型和功能的电子束焊机上百台，并形成了一支研制生产的技术队伍，能为国内市场提供小功率的电子束焊机。
近年来，出现了关键部件（电子枪，高压电源等）引进、其它部件国内配套的引进方式，这种方式的优点是：设备既保持了较高的技术水平，又能大大降低成本，同时还能对用户提供较完善的售后服务。北京航空工艺研究所以此方式为某航空厂实施设备的总体设计和总成，实现了某重要构件的真空电子束焊接；桂林电器科学研究所也通过这种方式开发了HDG（Z）-6型双金属带材高压电子束连续自动焊接生产线，该机加速电压120kV、束流0～50mA、电子束功率6kW，带材运行速度0～15m/min，从而使我国挤身于世界上能生产这种生产线的几个国家之一。北京中科电气高技术公司近期为上海通用汽车公司研制成功自动变速车液力扭变器涡轮组件电子束焊机，70s内可完成两条端面圆焊缝的焊接，并已投入商业化生产。
目前，以科学院电工所的EBW系列为代表的汽车齿轮专用电子束焊机占据了国内汽车齿轮电子束焊接的主要市场份额；我国的中小功率电子束焊机已接近或赶上国外同类产品的先进水平，而价格仅为国外同类产品的1/4左右，有明显的性能价格比优势。
电焊工年度总结篇5
0引言
随着我国建筑行业的蓬勃发展，建筑行业尤其是高层建筑中使用的钢量占我国总用钢量的比重很大，建筑行业中又以混凝土结构用热轧带肋钢筋作为其主要用钢类型［1］。近年来，我国经济社会发展迅猛，热轧带肋钢筋的需求量不断攀升，2001年热轧带肋钢筋的需求量大约为2873万t，至2014年，热轧带肋钢筋的年需求量已达到4123万t，由于生产工艺及钢材造价的限制，高层建筑用钢筋仍以屈服强度为335MPa的20MnSi级钢筋为主，但放眼今后发展，为了更好地满足建筑物的大型化、高层化的发展趋势，屈服强度为400MPa的Ⅲ级钢筋势必会得到更好的推广和应用［2］。虽然微合金化Ⅲ级钢筋的综合性能极为优良，但由于在钢材中添加了价格昂贵的微合金化元素，其成本要大大高于传统的Ⅱ级钢筋。在此背景下，通过细化晶粒工艺来提高钢筋的强度是一种行之有效的方法，该工艺主要利用价格低廉的Q235钢来生产超细晶粒钢筋，这种钢筋的强度指标满足相关规范中规定的HRB400Ⅲ级钢筋的性能要求，但焊接性能亦是影响其推广应用的主要指标，在焊接热作用下其热影响区晶粒便会粗化，该区域晶粒粗化后其是否能够保持原有的高强度是必须研究论证的一个重要方面［3］。
1试验用钢筋材料
试验用的钢筋材料主要通过细晶粒化工艺加工工业化生产的普通碳素钢Q235的连铸坯获得，Q235的连铸坯的主要化学成分为：Si0．30、C0．20、Mn0．60、P0．03、S0．03，通过Q235的连铸坯轧制＋穿水冷却这一加工工艺获得的超细晶粒热轧带肋钢筋的抗拉强度为575MPa，其屈服强度为450MPa、钢筋的伸长率为25％，试验过程中选用公称直径为25mm的钢筋。超细晶粒钢筋与利用传统工艺获得的钢筋在组织分布方面具有明显的差异，通过观察其微观组织发现，超细粒化钢筋的纵截面（如图1（a）所示）明显包含两个区域。微观结构显示其中部区域为珠光体＋铁素体组织（如图1（b）所示），该区域范围内的平均晶粒粒径大约为7．5μm；钢筋的边部区域主要以贝氏体组织为主，利用传统工艺加工而成的Q235钢筋的纵截面没有上述分区现象。超细晶粒钢筋从钢筋横截面中心至钢筋边缘的维氏硬度分布如图2所示，从试验结构可以看出：超细晶粒钢筋在其中心位置处的维氏硬度最低，中心处的平均硬度大约为HV150，在接近钢筋表面位置处其硬度增加较大，平均硬度为HV199，钢筋横肋处的硬度最高，可以达到HV247。
2焊接工艺
试验方案中选用的焊接工艺紧密结合实际高层建筑中钢筋焊接所选用的焊接工艺，在高层建筑中，倾斜度在4︰1范围内以及竖向受力钢筋多选用电渣压力焊焊接，对于水平钢筋主要采用闪光对焊进行焊接，实际工程中较少使用其他焊接方法［4］。由于25MnSiⅢ级钢筋具有的碳当量通常在0．5％以上，因此其焊接性能通常较差，原则上讲对于Ⅲ级钢筋而言电渣压力焊是不能采用的，但通过大量的论证和实践［5］，对于优质Ⅲ级钢筋使用电渣压力焊是可行的。超细晶粒钢筋的碳当量大约仅为为0．3％，这类钢筋具有良好的可焊性，本文主要采用电渣压力焊、闪光对焊以及电弧焊对超细晶粒钢筋的焊接性能进行试验研究。电渣压力焊选用的焊接工艺参数见表1所示，闪光对焊的主要工艺参数为：闪光时间8～12s、调伸长度40mm、闪光留量12mm、顶锻留量7mm、次级电压7．17V，预热留量6mm，焊接设备选用UN1－150进行焊接。电弧焊选用E5003（J502）焊条，焊条直径为3．2mm，其焊接用电压为27～29V，选用120～140A焊接电流，试验中主要采用的接头形式有4种，分别为双面搭接焊、双面帮条焊、熔槽帮条焊以及坡口焊。
3试验结果分析
根据规范中的相关规定，试验中每种接头形式制作3个拉伸试样，其中，电渣压力焊和闪光对焊分别制作3个弯曲试样，试验获得的焊接接头的力学性能见表2。试验结果显示，利用不同焊接方法对超细晶粒钢筋进行焊接所得到的焊接接头的力学性能均较为优良。与普通的Q235钢筋相比，焊接后超细晶粒钢筋及其接头的强度为σb≥570MPa，σs≥400MPa，这一指标明显达到了规范中规定的Ⅲ级钢筋的强度水平；试验中通过拉伸试验得到的拉伸试样，其断裂位置都处于母材位置处，试验均具有较大的颈缩和均匀延伸量，试样断口形式均为杯锥状，其剪切唇区较为明显，试样具有良好的冷弯性能。通过观察焊接接头纵截面的宏观形貌，可以发现，采用电渣压力焊焊接的接头，焊接过程中由于顶压作用将熔融的液态金属以及熔渣从焊接接头位置处挤出形成明显的焊包，这使焊接过程中形成的焊缝较窄，这类焊接工艺的热影响区的宽度最大约为19mm；对于闪光对焊接头，焊接过程中的顶锻过程会将熔化的金属全部挤出，其焊缝主要由半熔化区形成，焊缝宽度不大于0．5mm。处于焊缝两侧的金属由于焊接过程中的高温作用会产生明显的塑性变形，在一定范围内形成截面扩展区，这种焊接工艺的热影响区宽度大约为17mm；熔槽帮条焊和坡口焊采用的焊接形式均为摆动多层焊，因此，钢筋断面位置处会受到多次热循环作用，对于熔槽帮条焊而言，其焊接接头采用的是连续焊接方式，因此，其具有较宽的热影响区（约为7mm），而坡口焊对多个接头进行轮流施焊，这种焊接方法的热影响区较窄，大约仅为2．5mm。通过分析4种焊接接头的热影响区的宽度可以发现，就热输入量而言，电渣压力焊最大，坡口焊最小。
采用电渣压力焊获得的焊接接头纵剖面的微观组织形貌。该焊接接头的焊缝为柱状晶组织，晶内组织为针状铁素体，晶界较为明显，晶界组织为少量的珠光体和先共析铁素体。由于焊接过程中采用时间较长的电渣过程，因此，焊接完成后焊包会被熔化的焊剂所形成渣壳紧密地包裹住，渣壳起到很好的缓冷作用［6］，冷却速度缓慢，焊接过程中电渣压力焊对钢筋具有很大的焊接热输入量。在粗晶区及熔合线附近范围内，奥氏体晶界被先共析铁素体划分得十分明显，奥氏体晶粒具有较大的粒径，其晶内以珠光体为主，同时包含较少的粗大针状铁素体。随着不断远离熔合线位置，奥氏体的晶粒逐渐变小，珠光体含量逐渐减少，块状铁素体含量逐渐增多。再向外便会形成条带状分布的珠光体＋铁素体组织，该组织具有冥想的轧制特征，随着不断远离熔合线，其晶粒尺寸及条带宽度都会不断减小。同时，通过观察还可以发现，热影响区范围内细带状区与母材中部的晶粒尺寸相当，有些甚至更为细小，并且该区域中珠光体的含量较母材中珠光体的含量有所增加增加，因而使得其具有更为明显的带状形貌。
采用闪光对焊获得的接头焊缝以及熔合线范围外粗晶区的组织形貌。通过观察可以发现：可见该焊接工艺的焊缝为一窄带，焊缝具有轻微的脱碳现象，其组织以粗大的块状铁素体和针状铁素体为主，珠光体的含量较少；位于熔合线附近范围的粗晶区，及时奥氏体也具有很大的晶粒尺寸，但较电渣压力焊此范围内的奥氏体晶粒相比明显偏小，晶内含有的粗大针状铁素体的数量较多。虽然宏观显示闪光对焊与电渣压力焊的热影响区的宽度没有明显差别，但是通过比较两种情况下熔合线外奥氏体晶粒的尺寸可以明显地看出采用闪光对焊热影响区的高温停留时间比电渣压力焊的时间短。距熔合线距离不断增大，其组织变化规律与采用电渣压力焊时没有明显差异。
电弧焊接头的微观组织形貌。该试验采用摆动多层焊的方法进行电弧焊焊接，通过观察发现，柱状晶体只存在于上焊口的表层焊道中，下层所有焊道在焊接过程中会受到上层焊道热循环作用的影响，其晶体组织转变为更为细小的珠光体＋块状铁素体。热影响区范围内也仅在表层焊道外形成晶内珠光体、晶界铁素体以及不规则的铁素体组织，该种焊接工艺获得的焊接结构的奥氏体晶粒比其他两种焊接工艺获得的要小很多。位于表层焊道以下的热影响区中仅有条带状组织出现，其粗晶区与钢筋中部的组织结构相当，细晶区的晶粒则表现得更加细小。
通过测试焊接接头距钢筋表面2mm位置处以及钢筋轴线处的维氏硬度可以发现：采用电渣压力焊获得的焊缝具有较高的硬度，采用闪光对焊获得的焊缝由于有轻微脱碳现象，其硬度偏低；在热影响区范围内，在熔合线附近的粗晶区的硬度最高，随着不断远离熔合线，其硬度会逐渐降低。对于不同焊接工艺而言，其获得的焊接接头的硬度也表现出一定的差异。在距钢筋表面2mm的位置处，焊缝以及热影响区的硬度较母材边部的硬度相比有所偏低，但硬度不会低于母材中部的硬度；在钢筋轴线上，焊缝以及热影响区的测试硬度均比母材轴线上的硬度要高。电弧焊热影响区的硬度的分布规律同于闪光焊。因此，从总体上看，采用各种焊接工艺获得的超细晶粒碳素钢钢筋的焊接接头均不会出现软化问题。
4结语
1）超细晶粒碳素钢钢筋通过加工廉价的原材料获得，其具有较高的强度，与经济型结构材料的要求相符［7］。这种钢筋具有较低的碳当量，因此，其焊接性能优良，可采用电渣压力焊、闪光对焊以及电弧焊等焊接方法进行焊接作业。各种焊接接头的抗拉强度在570～585MPa之间，焊接接头的屈服强度大约为420～455MPa。断口具有明显的延性特征，断裂位置均出现在母材上，总体上达到了Ⅲ级钢筋的焊接性能要求。
2）超细晶粒钢筋在钢筋边部和钢筋中部具有不同的硬度，经过焊接过程中的焊接热循环作用，钢筋边部的热影响区出现不同程度的软化，但其硬度仍不会低于母材中部的硬度，焊接后钢筋轴线处不会出现软化现象。从总体上看，超细晶粒碳素钢钢筋焊接完成后其焊接接头不会出现影响其质量的软化问题。
3）通过观察焊接接头及热影响区的微观组织可以发现，经过焊接过程中的焊接热循环作用，超细晶粒钢筋热影响区范围内的粗晶区奥氏体的晶粒尺寸会明显增大，晶粒长大程度与焊接过程中焊缝的冷却速度和焊接热输入量具有一定关系。钢筋的焊接热输入量在采用电渣压力焊时最大，其热影响区的晶粒粗化程度也最为明显。
参考文献
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电焊工年度总结篇6
无损检测是在不破坏钢结构构件材质与性能的情况下测量构件质量的技术，内容包括缺陷检测、性能评定、产品分选、生产过程监控等。其范围涉及到构件成分、组织、性能、残余应力状态与缺陷的检验。同时它又包括产品制造阶段的检查与产品运行阶段的在役检查，常规无损检测方法有：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测等。但肉眼检测存在不能对工件内部质量缺陷进行有效识别的不足之处，使用超声波探伤方法可以弥补肉眼宏观检验无法完成对工件内部缺陷判定的不足，并大大提高检测的准确性和可靠性。具体使用何种方法进行无损检测要根据工件种类、特点、使用来确定合理适宜的检测方法。
一、超声波探伤在实际工作中的应用
超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。在实际工作中要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，一般母材厚度在8～16mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。
1.1 在探伤操作前都必须利用标准试块（CSK-IA、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。
1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K：探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm，那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。
2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择耦合剂。
3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。
4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。
5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。粗探伤是为了大概了解缺陷的有无和分布状态，定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。
6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。
1.2 缺陷评估判定、产生原因及防止措施分析
一般的焊缝中的常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生原因和防止措施大体总结了以下几点：
1、气孔：
单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔回出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或者网络电压波动过大；气体保护焊时保护气体纯度低等，如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存在链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
2、夹渣
点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波辐有变动，从各个方面探测时反射波幅不相同。
防止缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。
3、未焊透
反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定。在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。
其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。
4、未熔合
探头平移时，波形较稳定。两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探索到。
其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，为企业生产把好质量关卡。
电焊工年度总结篇7
焊接与热切割工种作为特殊工种,其操作者需要掌握较多的相关理论知识和操作原理,熟练掌握焊接方法及操作技巧。对于职业学校的学生而言,全面、准确地掌握这些知识很难。为方便学生学习,提高学生学习效率,我结合多年实践、理论教学工作经验,将焊接与热切割工种所用到的原理、方法与操作技巧相关内容整理成如下口诀。
2.常用焊接种类、焊接材料、焊机选用口诀
焊接分类很多,最常用的是按热源的性质,形成接头的状态,以及是否采用加压来划分。几乎所有的金属材料都可以用来焊接,对于不同的材质选择不同的焊接方法、焊机尤为重要。总结口诀如下:
常用焊接三大类,熔化压力和钎焊;
手弧气焊气保焊,生产当中最常见;
焊芯用钢材分类,碳素合金不锈钢;
焊接材料种类多,常用碳钢较普遍;
异种金属的焊接,根据材料选焊机。
3.焊工操作技巧与安全注意事项
焊接操作技术对于一名焊工至关重要,而操作安全规程一直是社会各界所关注的焦点,为方便学生掌握操作技巧与安全操作要领,特总结如下口诀:
进入工位先检查,设备安全最重要;
焊机运行稳定后,左握面罩右握钳;
两肘夹紧腰部处,运条平稳防抖动;
电弧高低要一致,熔池温度须控制;
气割胆大要心细,回火先关乙炔气;
气瓶放牢防倾倒,安全距离要做到,
作业现场勤清理,工具工件摆放齐;
处理故障断电源,防止触电是关键;
注意安全和隐患,劳动保护穿戴全;
焊接结束先停机,人离工位断电源。
4.焊接人才的综合能力要求
想成为一名熟练、技术超群的焊接高素质技能型人才,学生不仅要有较高的操作技术,而且要有掌握深厚的理论知识。新时期对焊接技能型人才的综合能力要求较高。口诀如下:
焊接人机料法环,操作技艺占为先。
手脑合一最重要,切忌浮躁心不专。
右手僵硬是大忌,内旋外旋施时变。
纵横并进三方向,牢记焊接三要点。
焊前组对按规范,焊条质优且要干。
引燃电弧有技巧,划擦撞击可任选。
电弧燃后心莫急,预热母材挺关键。
待到温度升上去,尔后实施短弧焊。
熔池熔孔要看清,不可一味上前赶。
温度高时要停弧,温度低来连续焊。
电弧并进深和浅,跟随位置时时变。
焊缝位置有不同,焊条角度则不同。
更换焊条手要快,接头匀一过渡缓。
要使根部不内凹,猛送焊条至根边。
封顶留孔要注意,电弧下压角度变。
听到噗噗击穿声,熔透良好心放宽。
焊接是门高技艺,读书善思多磨练。
体味其中奥妙处,小小焊缝天地宽。[1]
5.结语
电焊工年度总结篇8
1 国内外焊接技术的发展现状
现如今，我国的焊接理论研究已经上升到了一定的高度，有相当一部分焊接技术已经与世界接轨。同时，我们也深刻地认识到：国内的焊接技术总体水平以及在各个产业的应用远远落后于国际上一些发达国家。首先，我国的焊接结构应用比例远远不足，作为衡量一个国家焊接结构应用广泛与否的重要标准之一，我国的焊接结构产量与西方发达国家存在着巨大差距，据不完全统计，我国的焊接结构用钢量仅仅占到钢材产量的四分之一，远远低于发达国家的平均水平。其次，我国的焊接技术自动化水平相对较低，距离全面实现焊接技术的自动化还有很长的一段路要走。而且，常规意义上的焊接工艺水平相对滞后，虽然一些企业引进了一些国外的先进器材，但这远远不能够满足工业生产的实际需要。其次，国内的焊接材料质量非常不稳定，品种相对单一，这些都是制约我国焊接技术发展的重要因素。由此可见，我国的焊接工业在今后相当长的一段时间里，仍需要将钢材视为焊接对象的主体，主要产品仍旧需要与传统产业的结构相适应。
2 石油化工焊接施工技术
就国内的石油化工焊接施工技术而言，该技术的发展水平与总体焊接水平十分相符，手工电弧焊仍旧是石油化工行业中应用最为广泛的一种技术，而新产生的TIG焊目前也得到了大力推广和广泛应用。由于石油化工产业的焊接施工技术具有其自身的特点，激光焊接、等离子焊接技术并没有得到应用。对石油化工焊接技术有所了解的人都知道，化工容器、化工装置以及管线现场拼装焊接是石油化工焊接工程的主要特点，石油化工焊接工程所采用的材料具有较大的变化范围，焊接位置的随机性非常强，这些特点决定了手工电弧焊在石油化工领域仍旧具有相当大的应用空间。就目前的形势而言，在国际以及国内的石油化工施工领域，手工电弧焊占到的比例均达到了一半以上。据不完全统计，在西方一些工业相对发达的国家和地区，焊条的产量呈现出了逐年下降的趋势，这与手工电弧焊的应用息息相关，反观我国，焊条的产量仍旧居高不下，焊条渣系采用的仍旧是上世纪中叶从前苏联引进的，品种非常单一。而工业发达国家所采用焊条的牌号以及系列则呈现出了多元化态势，这些焊条的性能多样，用户完全可以根据自身的需求，在各类产品中选择符合要求的焊条。当然，由于焊条的牌号不同，各自的价格也不尽相同。由此可见，国际焊接技术较从前得到了很大程度地进步，其正朝着高效率、高质量的发展方向高速前进。我国在此领域也不甘落后，相继开发了铁粉焊条、重力焊条等一些列特种焊条，并相继在石油化工焊接施工中得到了推广和应用。在最近几年，重力焊条普遍得到了人们的重视，该种类型焊条的药皮中被放入了铁粉，这大大提升了熔敷效率，如果与一些机械化焊接设备进行协调配合，将大大超出手工电弧焊的工效。目前，重力焊条已经在石油化工焊接施工中得到了大力推广，其具有广阔的可利用空间。而铁粉焊条的优势在于其耗电量少、熔敷效率高，这些优势对改善焊条的工艺性能十分有帮助。基于此，西方国家把对铁粉焊条的研发和应用作为重点项目工程。而E5028和E5018铁粉焊条的应用，预示着焊条产量将能够充分满足当今工业的生产需求，而在石油化工施工中，铁粉焊条同样发挥了不可取代的作用。通过以上的阐述，我们不难看出，高效焊条的应用，改变了当今世界工业产业的格局，更使得石油化工焊接施工技术朝着高效的方向发展。
目前，我国的弧焊发电机在直流弧焊机中占有相当大的比重，而此类焊机由于具有噪音大、高耗电量的劣势，已经基本被西方国家所淘汰，在上个世纪的美国，动焊机就已经被应用到了各类工业产业当中。此外，国内焊机的技术指标相对较低，其水平只相当于国外上世纪80年代的水平，这严重制约了我国焊机的发展。现如今，由于电子逆变技术的发展，先进的电子器件被不断地研发出来，自从人类步入了21世纪，国际的电焊机已经朝着全电子化控制的方向发展，弧变电源中越来越多地运用到了逆变技术，就现在的形势而言，不论哪一种焊接设备都与电子控制技术息息相关。电子弧焊机具有动态反应时间及时、焊接稳定、控制性能好、节能环保等诸多优势，而其重量仅仅是传统焊机的10%-20%。这些优势都奠定了电子弧焊机在电焊机领域中的牢固地位。此外，在西方发达国家，人们正试图开发管式逆变焊机，从而取代常用焊机，以弧焊变压器为核心的交流焊机，也已经被众多新型焊机所取代，而在国内，弧焊发电机仍旧占据着主置，但整体来说，我国弧焊机的整体发展趋势是良好的。
埋弧自动焊，成本低、效率高以及质量稳定是此类焊接技术的最主要特点，时至今日，埋弧自动焊仍旧占有非常重要的位置。特别是在石油化工施工领域里，利用埋弧自动焊可以制造一些化工装置或化工压力容器，在最近一段时间，埋弧自动焊已经朝着高效、节能的方向发展。而带极埋弧焊的效率尤为突出，效率要比其他焊接技术高出三到四倍，西方一些国家在此基础上，研制出了双带极埋弧焊技术，其熔敷效率可以达到每小时60千克，这是任何焊接技术都不能比拟的。
3 总结
当今社会，信息技术高度发达，工业领域的技术革命引领着工业产业的发展方向，我国也已经涉足于高技术领域，就石油化工焊接施工技术而言，其在工业产业发挥巨大作用的同时，更显现出其高技术特征。石油化工在我国属于传统产业，而提升焊接施工技术水平，可以有效保障石油化工产业的正常生产维护以及基本建设。对此，我国必须紧跟时代步伐，不断开发出新的焊接施工技术，与石化产业的发展状况相适应，满足社会的需要。
参考文献
电焊工年度总结篇9
抽取的40家电焊作业企业中，造船行业9家，专用设备制造业9家，钢结构制造业8家，机械制造业7家，船舶配件制造业5家，其他行业2家（汽车修理、集装箱修理各1家），检测公司在这些企业正常作业时，分别对其进行了现场采样。
采样对象及时段依据GBZ159-2004《工作场所空气中有毒物质监测的采样规范》进行确定。检测公司选择正常生产的一个工作日进行个体采样，现场采样按GBZ192.1-2007《工作场所空气中粉尘测定第1部分：总粉尘测定标准》的要求进行。采样使用VSS-5型个体采样器，每个样品以2.5 L/min的流量采样120 min，在上午下班前2h和下午上班后各采集一个样品；滤膜均使用AG285梅特勒电子天平进行检测。结果是否超标按GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》判定。全部资料录入Excel2007，使用SPSS13.0统计软件进行t检验分析。
监测结论
检测公司于2009年监测了119名作业人员，其中超标52人，超标率达43.70%；2010年监测130名作业人员，其中超标50人，超标率38.46%；2011监测104名作业人员，其中超标9人，超标率仅为8.65%，为3年最低。
根据3年电焊烟尘个体监测结果，以造船行业超标率为最高，2009年、2010年造船行业电焊烟尘个体监测超标率均超过50%；第二位为钢结构制造行业，2009年、2010年钢结构制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近40%；第三位是专用设备制造行业，2009年、2010年专用设备制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近30%，见表1。
将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间，电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.899），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年有明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表2。
将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.577），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表3。
监测结果引发的思考
电焊工尘肺是长期吸入高浓度的电焊烟尘，而引起的以慢性肺组织纤维增生损害为主的一种尘肺病，也是该区主要职业病之一。2009年监测结果显示，该区造船、钢结构制造及专用设备行业的超标率分别为64.29%、39.13%及39.13%，据检测公司介绍，监测结果不乐观可能与电焊是这些行业的主要生产工艺，且电焊作业量、电焊作业时间较长有关，这也与该区近年来焊工尘肺发病的行业分布基本一致。可见，上述行业电焊作业人员工作环境差，作业场所职业卫生防护不到位、企业职业卫生管理工作落实不到位，这些行业是电焊工尘肺防制的重点行业。
电焊工年度总结篇10
Keywords: welding technology, electric power construction
中图分类号： P755.1文献标识码：A 文章编号：
一、我国电力建设的现状
我国是煤电大国，核电、风电、太阳能发电所占比重仍然较少。 这样的结构使得电煤资源与运输之间的矛盾越来越突出，环境问题日益严重，电力建设生产结构调整势在必行。 目前发电用煤占全国煤炭生产总量的比重已超过 50%，而电煤价格偏高、发电煤耗居高不下，是造成发电企业亏损的主要原因之一。 2005 年全国供电煤耗 374 克/千瓦时，比国际先进水平高出 50 克/千瓦时～60 克/千瓦时。前几年的电力投资热潮导致 2007、2008 年的电力过剩。进入理性发展阶段，这些巨大的新增火力发电将面临过剩的风险。 与电源建设的快速发展相比，电网建设速度则相对滞后。 随着晋西北-襄樊 1000 kV 特高压线路开工建设，拉开了电网建设快速发展的序幕。下一步，电力体制改革必将更加深入，电网安全也越来越引起政府的重视。 国家能源政策的调整，火电机组、核电机组、水电机组、风能发电机组的比例必将调整，电力建设市场也会向多元化方向发展。 自厂网分开之后，电力安装施工企业已不得不全面走入市场，参与到激烈的市场竞争当中。 经过几年的市场化锤炼，电力安装施工企业虽然积累了一定的经验，但抗风险能力相对薄弱，企业竞争力不强，面对当前和今后几年的市场形势， 电力安装施工企业既是一个积累期，也是一个开拓创新期，如何适应这些市场的变化，将是每一个电力安装施工企业面临的严峻问题。最近几年，火电机组的制造和安装技术获得了长足的发展和进步，单机容量越来越大，蒸汽参数逐步提高。 焊接专业作为电力安装施工企业中一个重要专业，在火电、核电、水电施工中是一个既与施工进度密切相关，又与工程安全、质量紧密相连的专业，但其对施工内容、施工工艺、施工技术、施工人员的要求侧重有所不同， 而且焊接施工技术的掌握、新工艺的应用需要一个吸收期。 所以，焊接管理如何适应电力安装施工企业整体发展思路，确定焊接工艺、技术、人员发展的方向和重点，也是电力安装施工企业要考虑的主要内容。
二、当前电力市场的变化给焊接专业带来的机遇
1.市场空间进一步加大，促进对焊接技术的重视和发展。
2002 年开始的新一轮电力投资热潮，火电站用钢、超临界、超超临界机组制造技术水平的提高， 促进了一大批大型超临界、超超临界火电机组的上马；对电价的压力促使发电企业努力降低成本，降低煤耗，提高发电效率，这在一定程度上会刺激原来的小容量机组的改造以及常规机组向超临界机组的改造。 这些变化给电力安装施工企业带来了巨大的市场，也给焊接专业带来了前所未有的市场和压力，一方面对焊接机具、人员需求大幅度提高，另一方面焊接工作量巨大，技术要求提高，焊接难度随机组容量提高也进一步加大。 所以，对焊接管理提出了新的要求，督促电力安装施工企业必须重视和发展焊接专业。
2.新技术应用逐渐增多，焊接技术向广度、深度发展。
过去火电施工中主要焊接技术是手工钨极氩弧焊、 手工电焊，这种技术已经应用近 30 年，近几年的市场机遇，已经使焊接技术获得飞速发展。 不仅焊接方法增加了半自动的活性气体保护焊、惰性气体保护焊，有些单位已在尝试自动化焊接技术，这些技术都是高效焊接技术。 焊接工艺也发展了镜面焊、活性氩弧焊技术、药芯焊丝焊接技术等。 原来单一靠焊工技能焊接优质焊接接头的传统思想也发生了变化， 而必须是“工艺+技艺 ”才行 ；同时也促进了相关专业如焊接热处理专业、金属检验专业相应技术的进步和提高。 从某种程度上可以说，这是一场焊接专业的革命。
三、目前电力施工企业在焊接方面所面临的挑战
1.机组容量增大、数量减少，电力施工企业竞争加剧。国家电网公司组织的《能源基地建设及电力中长期发展规划深化研究》显示，为满足快速增长的电力需求，同时又不出现过度投资的现象，我国发电装机容量在“十一五”期间将保持10.5%的年增长率，在此后的“十二五”和“十三五 ”期间增速应适当降低至 6.7%和 4.17%。这样每年新装机组数量就会逐渐减少，与火电施工企业近几年迅速增长的施工能力相比，新的更残酷的市场竞争又要开始。 按照国务院的要求，电力体制改革仍要向更深层次发展，主辅分离将使电力安装施工企业以独立身份走入市场竞争，竞争的无序化，不仅不利于电建企业自身的发展，也会给机组的安全稳定运行留下隐患。在这种竞争中， 焊接专业在几年前成熟起来的焊工，购买的大批机具将被闲置，对电建企业将是一个严峻的考验。
2.焊接技术的进步及新工艺的推广应用程度是焊接专业是否具备核心竞争力的关键。 面对剧烈的市场竞争与市场压力，电建单位应根据自身企业的发展战略，努力掌握核电、火电、水电等焊接方面的新技术、新工艺，并使焊工尽快掌握这些工艺和技术。 同时，尽快提高相关专业如焊接热处理、焊接检验的水平和能力，这是一个电力安装施工企业的焊接专业具备核心竞争力的关键。 目前，施工水平和施工能力比较高的几个电建单位，其焊接专业水平在这几年都有了长足的发展和进步。
四、应对策略
1.管理模式的转变。
当前电力安装施工企业焊接管理主要有两种形式：集中管理和分散管理。 每种模式都有其优缺点，每种管理模式也不是一成不变的。 具体采用何种管理模式，关键是要适应企业的发展需要，能够充分发挥人员优势，利用资源，有高的效率，能与其他工种良好协作，经济结算简便、合理，激励机制良好。 所以，要根据企业的内外部环境适时调整焊接管理模式，整合企业资源，适应企业发展的需要。
电焊工年度总结篇11
1.机械制造工艺和精密加工技术特点
我国机械制造工艺和精密加工技术经过多年发展，整体水平获得较大程度提升。同时经过分析和总结注意到了机械制造工艺和精密加工技术具有以下特点：
1.1.相互关联性
机械制造工艺和精密加工技术的关联性，不仅体现实际生产过程中，而且在产品的研发、设计、加工等环节多有体现。众多周知机械制造工艺和精密加工，步骤之间联系较为紧密，例如在设计过程中某个细节未准确把握，往往给后期的生产造成较大影响。因此，为提高机械制造工艺和精密加工技术水平，工作人员应准确把握各工作环节的相互关联性，并落实到实际的工作之中，为机械产品的生产奠定坚实的基础。
1.2.系统性
机械制造工艺和精密加工技术具备一定的系统性，即需要综合运用新材料、自动化、传感器、信息、计算机等技术，以保证整个生产工作的顺利进行。同时，还要求各生产部门共同配合系统的完成设计、加工、生产等工作。
1.3.具有全球性特点
随着科技的发展世界各国科技、经济交流越来越频繁，一定程度上增加了技术竞争激烈程度，使我国的机械制造工艺和精密加工技术面临全球性挑战。因此，为了提高我国机械制造水平和竞争力，应不断探讨和研究新型的机械制造工艺和精密加工技术。
2.现代机械制造工艺与精密加工技术
2.1.现代机械制造工艺
现代机械制造工艺涵盖的层面较广，包括铣、车、钳、焊等诸多制造工艺。下面结合笔者多年现代机械制造焊接工艺实践经验，对常见现代机械制造焊接工艺进行认真探讨。目前，现代机械制造焊接工艺包括搅拌摩擦焊、螺柱焊、埋弧焊、电阻焊、气体保护焊等。
2.1.1.搅拌摩擦焊接工艺
搅拌摩擦焊接工艺由英国研发而成，曾在船舶、车辆、飞机、铁路等领域得到广泛应用。该焊接工艺具有较多优点，例如，焊接时仅需要焊接搅拌头，而不需要焊剂、焊条、焊丝等材料。而且在焊接铝合金时每个搅拌头焊接的焊缝达800m，且只需较低温度即可完成焊接任务。
2.1.2.螺柱焊焊接工艺
该焊接工艺指将螺柱和待焊物件的表面相互接触，接通电弧融化待焊物件表面，同时给螺柱增加一定的压力完成焊接的一种工艺。螺柱焊焊接工艺由拉弧式和储能式之分前者拥有较大的熔深，因此在重工业生产中应用较为广泛，后者熔深较小常应用焊接薄板。两种焊接方式在单面焊接上优点较为突出，例如，焊接时不需添加粘结、钻洞、打孔等操作。同时焊接时漏水、漏气机率较低，因此该焊接工艺在现代机械生产中应用广泛。
2.1.3.埋弧焊焊接工艺
埋弧焊焊接工艺主要通过燃烧电弧实现焊接，包括半自动和自动两种焊接方式，其中半自动埋弧焊方式不管移动电弧还时送进焊丝均需人工完成，具有较大劳动量目前已不再应用。而自动焊接方式移动电弧和送进铁丝由小车负责，操作者只需焊接即可。例如，焊接钢筋时为了提高焊缝质量主要应用电渣压力焊而取代传统的手工电弧焊。运用该工艺进行焊接时应选择合适的焊剂，尤其应保证焊剂的碱度应满足焊接要求。
2.1.4.电阻焊焊接工艺
利用该工艺焊接时需将待焊接物置于正负电极间，接通电源借助电阻热效应，使待焊接物表面熔化而实现焊接的工艺。该焊接工艺具有加热时间短、生产效率高、焊接质量高等诸多优点，广泛应用在家电、汽车、航空航天等机械生产领域。不过焊接后存在不易维修、所用设备成本高等缺点。
2.1.5.气保护焊焊接工艺
气保护焊焊接获得的热源来自于电弧，较为显著的特点为采用气体保护待焊接物。利用该焊接工艺焊接时电弧四周会产生气体保护层，将空气、熔池、电弧分割开来，以此避免有害气体影响焊接质量。焊接的关键在于应保证电弧充分、稳定的燃烧。实际施工时考虑到保护气体的价格，多使用二氧化碳作为保护气体而被应用在现代机械生产中。
3.精密加工技术
目前精密加工技术包括纳米技术、微细加工技术、超精密研磨技术、模具成型技术以及精密切削技术等。其中纳米技术属于先进工程技术和现代物理结合的产物，其能在硅片上刻写较多纳米级别宽的线，从而提高信息储存密度，因此在精度生产要求较高的机械生产中应用较为广泛；微细加工技术的出现满足了电子器件体积小的发展要求，因此常应用在精密机械设备制造中；生产集成电路硅片时，对其表面粗糙程度要求较高，传统的抛光和打磨方式已不能满足要求，此时超精密研磨技术的出现很好的解决了该问题，例如非接触研磨和弹性发射加工等；据相关资料显示电机、飞机、汽车等机械设备生产时多用到模具成型技术。在实际生产中对成型的精度要求较高，目前运用电解加工工艺能使模具精度达到纳米水平，提高了工件表面质量；生产器件时为满足精度要求常使用切削方法，该方法的运用一定程度上提高产品质量，不过生产过程中应避免工件、刀具、机床等因素的干扰，尤其要求机床具有较高的抗振性能和较小的热变形。因此需应用精密控制技术、精密定位技术等。另外，为满足生产要求也可提高机床主轴转速，例如超精密加工机床的精度每分钟转速高达几万转。
4.总结
现代机械制造工艺和精密加工技术与机械制造行业的蓬勃发展具有重要关系，尤其在我国现代化进程中相关部门应充分认识现代机械制造工艺和精密加工技术的重要性，在总结成功经验的基础上不断研究和探索新的制造工艺和加工技术，提高机械生产水平，为我国经济发展作出应有贡献。
参考文献：
[1]赵惠贤，田小英. 浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J]. 科技风，2012，15：162.
电焊工年度总结篇12
汽车制造工艺是一个系统复杂的过程，包含钣金件的铸造、锻造、冲压、焊接，面漆喷涂、零件加工和热处理、部件装配和整车装配等。而汽车白车身是整车的重要组成部分，以“钢结构”为主的支撑部件，车身重量和制造成本约占整车的40%-60%，白车身焊接结构复杂，装配环节众多，层级结构复杂，易累积焊接尺寸偏差。
白车身制造尺寸精度直接决定后工序制造质量，目前在整车制造企业中，普遍存在因白车身尺寸偏差问题导致零部件装配困难或装配符合性差，导致整车外观质量差，生产一致性低，从而影响客户满意度，导致品牌口碑差。整车制造企业应本着“视下一工序为客户”的理念，加强源流控制，强化白车身制造质量控制意识，降低车身制造尺寸偏差，提高车身尺寸精度。本文主要论述了白车身焊接过程变形的偏差控制。
2、白车身焊装变形的偏差控制
在车身焊接过程中，会因为工装夹具、焊接方法、参数选择不当，装焊顺序、焊缝结构形状等因素产生焊接变形，焊接变形会影响车身尺寸精度，降低零部件装配精度，较大的焊接变形还会降低车身结构的承载能力。因此需要选择合理的焊接方法、焊接工艺、焊接规范来控制焊接变形。
2.1 “过定位”设计
白车身焊接结构复杂，是由几百个具有复杂型面的薄板冲压件，经过多工位焊接而成的车身总成，装配环节众多，层级结构复杂。在焊接生产线上，为了减小焊接变形，利用工装夹具将两个或多个冲压零部件进行定位，保证各焊装零部件之间的相对位置，从而减少在焊接过程中分总成的尺寸偏差，提高车身焊接的尺寸精度。
焊接夹具设计的定位原理应遵循“六点定位法则”，即用6个夹具支持点限制零部件6个自由度，使零部件在空间的位置能够完全确定下来的方法。但车身零部件大多是薄板冲压件，刚性小，易变形，而一些车身外覆盖件，通常尺寸较大且形面复杂，这些外覆盖件在自身重力作用下就更容易产生形变，此时仅靠“六点定位法则”定位，根本无法保证零部件的位置精度和形状，所以，必须通过增加工件形面定位解决变形问题，因为增加了定位点数量，所以这种定位方式称为“过定位”方式。
2.2反变形
通过总结分析焊接工件数据变形量，为了抵消焊接变形，提前将焊接工件向焊接变形的反方向进行预变形，以种方法称为反变形法。如图2-2所示冲压件A与B使用定位块1和2对其位置定位，冲压件B 向图示箭头方向发生翘曲，冲压件B凸焊螺母孔向-Y偏2mm，与冲压件A 上凸焊螺母孔不重合。因此，在冲压件B回弹位置增加定位块3且增加夹紧块后，以调节焊接变形和焊后收缩量的变化，消除了偏差。此类方法可应用于底架横梁总成的翘曲变形。
2.3刚性固定法
在工件焊接前，对其施加外力进行刚性约束，防止工件在焊接过程中产生自由变形，例如在前轮毂翻边因冲压件回弹因素，会产生焊接变形，在此处增加限位工装，固定前轮毂翻边位置，可有效防止产生残余变形。
2.4同步焊接法
汽车车身常用的两种焊接方法电阻点焊和CO2保护焊。CO2保护焊是从焊接电源装置经由触头在与焊丝之间产生电弧，通过以这种电弧热熔化钢板和焊丝的焊接方法。CO2保护焊主要用于车架纵梁焊接，有效保证焊接强度。但CO2焊由于产生热量较大，对薄板件造成的变形是比较严重的，为了有效避免焊接变形，可采用同步焊接方法。
当零部件焊缝对称时，可通过同步焊接减少焊接变形，如图2-3车架发动机横梁CO2焊缝焊接，当采用通常方法焊接时，横梁发生翘曲变形，从三坐标数据中可看出发动机后安装支架孔、燃油箱孔均偏差2-3mm。当采取A、D和B、C两处同步焊接，因产生热变形互相抵消，可有效控制焊接变形。
图2-3 同步焊接法
2.5焊接规范
焊接规范包括焊接电流、电极压强、焊接时间等，对不同的冲压件材料、厚度、层数应选择相应的焊接规范。焊接规范分为强规范和弱规范，焊接强规范是焊接电流大，焊接时间短；焊接弱规范是焊接电流小、焊接时间长。车身覆盖件多为薄板冲压件，汽车点焊采用强规范，即用大电流和短时间焊接，合理设置焊接参数，调试焊接压紧力，减少焊接变形，而且提高劳动生产率且能节约电能。C公司在车型开发设计过程中，通过大量的试片实验和车身实物焊接，总结点焊焊接参数，总结了如表2-1中点焊焊接参数。
2）生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为±10%
3. 结语
本章依据白车身制造工艺流程，通过现场工作经验、整理、分析现场质量数据，研究分析了白车身焊接过程中尺寸偏差控制，找出相应的定性与定量质量控制措施，以达到有效控制白车身尺寸偏差的目的，提升车身制造尺寸精度。
参考文献
[1] 杨握铨. 汽车装焊技术及夹具设计[M]. 北京：北京理工大学出版社，1997
[2] 宋晓琳，周水庭. 汽车车身制造工艺学[M]. 北京：北京理工大学出版社，2006
电焊工年度总结篇13
电子束焊接是把高能密度电子束作为能量的载体来实现材料和构件焊接的工艺方法，在经过了五十多年的发展之后，电子束焊接技术不仅仅应用在高新的技术领域，已经成为了工业领域当中的一项重要的加工工艺。电子束焊接与激光焊接相比，各有各的优势，电子束焊接的特点有：加热面积小、焊接的速度很快、输入的能力密度很高、电子束的穿透深、控制起来很方便，而且真空焊接没有受到污染。电子束焊接适合用于高效、精密、穿透深度大或者是特殊的焊接。电子束焊接是一种很好的热加工手段，而且是比较成熟的技术，发展趋势也很好，电子束焊接技术的应用领域和质量控制等内容都在迅速发展当中。从上个世纪六十年代开始我们就开始使用电子焊接技术，所涉及到的材料包括有色金属、不锈钢、陶瓷、合金以及高熔点金属等等，所涉及到的工件结构很多，主要是精密的中小型的零件。
1 电子束焊接的特征和分类
1.1 电子束焊接的特征
电子束焊接所使用的是高能量密度的电子束，而且所有的电子束集中作用，这使得电子束焊接的形成机理与其它的焊接有很大的不同。电子束的焊接的程序是：经过高压加速装置，形成高功率的电子束流，之后使用磁透镜得到很小的焦点，之后经过焊接，电子的动能变为热能，实现焊接的目的。电子焊接的特点是：加热功率密度大，焊接速度快；可以得到合适的焊接；真空焊接的焊缝有很高的纯洁度；焊接工艺具有很强的适应性；可以焊接很多金属材料；热影响区域很小，变形小。当然，电子束焊接技术也有不足之处，焊接复杂，所需要的费用会比较高；对接头装配的要求比较严格；真空焊接的时候受到工作室的限制，每次都需要重新抽真空；冷却会快速凝固，很容易引起焊接的缺陷；容易受到磁场的干扰。
1.2 电子束焊接的分类
根据真空度的差异，可以分为非真空电子束焊接、低真空电子束焊接和高真空电子束焊接。非真空电子束焊接是在大气压力的环境下焊接，在焊接的过程当中，束流会进入大气之前先经过充满氦的空间之后，然后会与氦气一起进入到大气当中。低真空电子束焊接比高真空电子束的电束宽、成本低，而且效率高，能够大大减弱焊接过程当中的金属蒸发。高真空电子束焊接的电子散射小，穿透力度大，适合用于质量要求高的焊接当中，而且应用很广泛。根据电子枪加速电压可以分为低压电子束焊接、中压电子束焊接和高压电子束焊接。根据电子束对材料的加热机制可以分为热传导焊接和深熔焊接。
2 电子束的应用
在发电设备当中的应用。电子束焊接技术取代了传统的焊接技术，比如，真空电子束焊接技术取代了埋弧焊接工艺，缩短了焊接的时间。在汽车工业方面的应用。在汽车工业当中使用电子束焊接技术省去了破口的制作准备，在真空条件下焊接可以清除了裂纹和产生气孔的缺陷，获取更多的经济效益。在核工业方面的应用。电子束焊接最早就是应用在核工业当中，也获得了发展，比如，在离子推进系统当中，可以应用到多种金属的焊接当中，焊接不仅仅没有裂纹以及泄漏，而且变形也变得很小。
在电子元器件的应用。真空电子束焊接可以取代传统的焊接技术。一些电子线路以及元器件需要在焊接之后保持在真空装置当中，焊缝不能够有杂质。在机械奇迹当中的应用。把电子束使用到硬度很高的金属的切断当中，可以把高速钢型材料焊接在柔韧的载体带上面去。在航天方面的应用。电子束焊接技术使用到了压缩机箱体以及飞机染料的驱动系统等方面。电子束焊接还应用到了航天飞机发动机的装配焊接当中。
3 保证电子束焊接质量的影响因素
在焊接实践中，会碰到形形的工件，焊缝结构也各不相同，但总体上可分为：对焊缝、端焊缝、角焊缝（包括穿透焊缝），或区分为直线焊缝、环线焊缝、曲线焊缝、点焊缝，还有等截面焊缝和变截面焊缝等。为了达到最佳焊接效果，焊缝结构和配合间隙的设计至关重要，既要考虑工件（部件）在整机中的作用，又必须满足被焊材料可焊性和具体焊接工艺的要求。所以在实施焊接之前，应该与工程设计人员共同讨论焊接件的焊缝结构，或通过工艺试验确定合理的结构与间隙尺寸。
对于某些材料或结构件的焊接，为了防止裂纹的产生，对被焊接的工件需要进行预热或焊后退火处理。电子束预热和退火。利用较小功率并且散焦的电子束轰击工件，使工件具有一定的温度，以达到预热或退火的目的。具体工艺（温差）视不同的材料和工件结构而定，因为它亦涉及到材料组织的相变问题。辅助预热和退火。利用电阻炉来对工件进行预热和退火。我们在进行陶瓷与金属的焊接工艺试验时，化了比较大的精力于电阻炉的试制及预热退火工艺的操作。最终达到了良好效果，取得了陶瓷与金属焊接的成功。
我们通过长期的试验和应用研究，找到了一些通用规律和特殊的经验，虽然不可能包罗全部，但对于从事电子束焊接工作者，可能会有一些帮助。
参考文献：
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