机械零件加工篇1
一、机械加工工艺
机械加工工艺由前期生产和后期生产两个部分共同组成，在这两个过程中对技术的要求都十分严格。严格的技术要求下，将半成品和原材料制造成成品，该过程中被称作机械过程。机械加工过程中还包括原材料的运输、存储、准备、零件加工、热处理等多项内容。由此可见，机械加工生中包含的内容十分丰富。现代企业在进行机械加工中，都通过先进的系统工程学对生产过程进行指导，确保生产合理性，同时也促进现代企业的生产效率，使产品的质量得到了提高。机械零部件的生产有多个过程中共同组成，机械加工是一个重要的环节，一般情况下，企业需要通过不同的工序完成对零部件单个或批量生产。
二、机械加工工艺对零件加工精度产生的影响
（一）内在影响
内在因素包括的内容如下：（1）系统几何精度存在误差。（2）机械安全存在不规范情况。如果机械在精度上有几何误差，对零件加工的精度会造成影响。对于机械加工工艺来说，其对机械设备的要求非常高，设备质量会影响零件的加工情况。一般来说，零件加工机械是规模较大的组合型机械，该类型的机械能够使零件在精度上要求得到满足。但是，需要注意，如果采用的为组合型机械，在对机械进行应用前，要做好相应的安装工作，如果安装出现问题，零部件的精度势必会受到影响。此外，加工机械在长期运行过程中，会出现磨损情况，这也将会导致组合机械的各部之间可能会存在些小缝隙，将会导致零件的精度受影响。
（二）受力影响
机械加工的受力影响主要体现在以下两方面：（1）系统实际运行能力较强，在运行过程中，系统应用的夹具、刀具等构件等结构要承受较强大压力，而该做作用的存在，会对导致相对位移的发生。（2）系统运行过程中，各个部件都会受到多方面力的影响，表现为系统中的部件，不仅需要承受来自系统的压力，而且还要承受零件施工压力。（3）部件之间的相互摩擦。由此可见，在受力影响下，零件加工的精度会受到影响。
（三）热变影响
热变影响因素分为以下几种:（1）刀具热变。零件加工中，经常会应用到刀具，为了使加工的零件能够达到要求标准，要对零件进行多次切割，切割过程中会存在摩擦力，此时由于摩擦原因，会产生大量的热量，该热量会导致零件发生变化，最终将会导致零件的精准度受到影响。（2）工件热变。如果在零件加工过程中，零件较长，而对该类零件加工的精准度的要求又较高，此时零件精准度将会受到影响。（3）自身热变。零件加工中，机床会与一些构件发生相互作用，导致机床的整体和自身温度上升，此时，将会导致机床自身切合度受到影响，最终将会导致加工的机械零件存在较大误差。
三、提升机械加工工艺精准度的合理措施
（一）严格控制加工过程
机械加工中，为了控制零件加工精度受几何误差的不良影响，零件加工企业，在进行机械设备选择时，要对机械的性能和各种情况进行认真考察，选择信誉良好的厂家，同时要通过合理的措施手段，检查机械设备的性能，重点检查机械自身是否存在误差问题，通过检查后，选择出最佳的机械设备，为零件加工打下一个坚实基础[3]。此外，如果因为生产原因，需要改造投入使用的机械设备，为了确保改造后机械运行的合理性，要对机械在日常运行中出现的各种误差情况进行详细统计分析，再将通过分析得到的误差结果，输入到机械设备的操作系统中，此时，机械设备会自动消除误差，提高零件的生产质量，减少误差的出现。
（二）减少外力干扰
零件加工中，挤压力和摩擦力，都会对零件的精度造成影响，而降低外力对零件加工造成的影响，就必须要减少这两种力。第一，日常加工中，技术人员要认真检查机械设备，若通过检查发现机械设备中的零部件结合较紧，则要及时做好相应的修正工作。第二，定期打磨机械化设备表面，提高接触面的光滑程度，从而减少接触面与零件之间的摩擦力，降低零件生产过程中，加工误差，从而使零件加工的质量能够得到进一步提升。
（三）控制热变因素
机械设备运行中，温度对零件加工的影响作用巨大，温度偏高会对细节设备的运行产生影响。加工零件中，温度偏高，应当利用冷水，进行降温，避免温度过高。例如，利用刀具反复切割，因为刀具与零件之间长时间摩擦，将会引起零件变形，此时，为了对零件变形的控制，需要利用冷水进行降温处理，从而降低热遍对零件加工产生的不良影响。
（四）厂房环境控制措施
厂房环境也会对零件加工精度产生一定影响，对于厂房的控制主要集中在以下几个方面：1.在厂房内安装空调系统，利用空调系统对厂房内的温度进行调整，从而使厂房内的温度始终都能处于适合机械零件加工生产的温度范围内，避免厂房温度对机械加的精准度造成不良影响。2.保持厂房内环境的“干净”，厂房内的环境相对来说比较复杂，在生产中会存在一些杂质对生产的精度造成不良影响，在具体生产中，要保持厂房内环境的相对干净，避免杂质影响机械加工的精准度。3.处理好机械加工中的乳化液烟气，确保另加工的精准度。
四、结束语
科技的快速发展，使机械加工工艺水平得到了进一步提升。在机械零件加工中，为了使企业生产的零部件的精度得到提高，将零部件的不合格率控制在一定范围内，提升企业零部件生产企业的竞争力，需要加强投入，加强对企业机械加工工艺的研究，将对零件加工精度造成不良影响的各项因素都控制在最低。
作者:雷凯淞 单位:中国航空规划设计研究总院有限公司
参考文献：
机械零件加工篇2
1机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响因素分析
1.1机械零部件受力变形与热变形
在机械零部件加工过程中，机械零部件很有可能会因为加工温度的变化从而出现质量问题。温度的急剧变化（温度变高或者是变低）会影响到机械零部件的表面质量，进而影响到机械零部件加工精度。温度的急剧变化可能是因为机械设备的自身温度变化所致，还有可能是因为机械零部件加工周围环境的温度变化所致。相关技术操作人员不仅仅需要控制机械设备的温度，还需要注意机械零部件的受力变形问题以及热变形问题，特别要注意机械设备问题以及机械零部件加工周围环境温度变化对机械零部件加工精度的影响。
1.2编程系统的影响
有一部分加工质量要求比较高的机械零部件需要利用互联网信息技术以及相关编程技术进行精密加工。这些编程技术在实际应用过程中会产生编程系统，编程系统如果自身便存在着问题，那么会影响到机械零部件加工的精度。会有一部分比较复杂的编程系统在实际应用过程中需要逐步转变编程的具体形式。因此，编程系统并不好把握，相关技术操作人员就很有可能在使用编程技术之时出现各种问题。
1.3机械加工技术的影响
现如今，各式各样的机械加工技术不断涌现，虽然这些机械加工技术具有极强的技术优越性，但是如果相关技术操作人员无法正确应用这些机械加工技术，那么会严重影响到机械零部件加工精度以及机械零部件加工质量。在此过程中，会有一部分技术操作人员随意使用机械加工技术，或者是没有严格依照机械加工技术的具体应用方法，从而选择了错误的技术应用方法，从而导致机械零部件加工质量面临严重问题。除此之外，自然而然会有一部分技术操作人员并没有依据实事求是的原则，无论是加工何种机械零部件，都只采用一种机械加工技术，进而严重阻碍了机械加工技术的创新性发展。
2逐步优化机械加工工艺，提高机械零部件加工的精度
2.1检测机械设备，完善编程系统
笔者在文章前一部分内容之中提到了关于编程系统方面的诸多问题。因此，为了更加深入的研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，相关技术操作人员首先就需要立足于机械设备加工、制造过程进行深入研究与细致分析，随后认真研究参与整个机械零部件加工过程的主体，在此之后通过这一主体，再从细节方面入手，着重分析机械零部件加工编程系统的具体问题。在此过程中有值得我们深入思考的问题，参与到机械零部件加工过程的主体并非只有一个，这就意味着参与到机械零部件加工过程之中的技术操作人员人数众多，如果我们不能够合理调整机械零部件加工编程系统的运行方式，那么很容易在研究机械加工工艺的过程中或者是在调整机械零部件加工编程系统的过程中出现各种技术问题。相关技术操作人员作为参与机械零部件加工过程的主要人物，需要在利用机械加工工艺的过程中注意合理安排机械设备检测工作，毕竟利用相关机械加工工艺需要依托各式各样的机械设备。因此，相关技术操作人员需要与管理人员共同研究机械设备的质量检测以及后续管理工作。随后再通过改善机械设备，进而逐步优化机械零部件加工的编程系统。完善机械零部件加工的编程系统，并非一朝一夕所能够完成，这就需要相关技术操作人员立足于机械加工工艺的发展方向以及发展趋势，稳扎稳打、按部就班地完善相应的编程系统，以便更好地提高机械零部件加工的精确程度。
2.2合理控制机械零部件加工的温度
机械设备在运行过程中很有可能会出现高温问题，过高的机械运转温度自然而然会对机械设备自身产生许多负面影响，更重要的是过高的机械设备温度有可能会对机械零部件的加工质量产生影响。有一部分机械零部件加工需要比较适中的温度，过高的机械设备温度很有可能会导致机械零部件表面材料发生质量变化，从而严重影响到机械零部件加工的精度。因此，相关技术操作人员必须要合理控制机械零部件加工温度，结合不同的机械加工工艺合理调整机械零部件加工过程的温度情况。不同的机械设备所能够承受的温度有所不同，相关技术操作人员必须要做到结合实际情况，选择高效、科学的手段、方法，逐步控制机械零部件的机械设备问题。在此过程中有一个值得我们深入思考的问题，笔者结合多年的从业经验，建议相关技术操作人员尽量逐步调整机械零部件加工的具体温度，切记不要一次性降低或者是提高过多的温度，以避免温度过多变化对机械零部件表面材料造成影响，更是为了避免温度急剧变化从而导致机械零部件出现裂纹问题或者是裂缝问题。一般情况下，需要采用物理降温的方法（尽量不要采用化学降温方法，以避免使用大量化学原料从而污染自然生态环境），需要对机械设备从内到外进行深层次降温处理。其次，有一部分机械零部件的精密程度比较高，因此，这些机械零部件对机械加工工艺的要求比较高，对机械零部件加工温度的要求比较高，这就需要相关技术操作人员结合机械零部件加工的具体要求，选择不同的机械设备、不同的机械零部件加工温度以及机械加工工艺。随后在机械零部件加工的过程中逐步调整机械零部件加工温度，以便更好地满足机械零部件加工的具体要求，并在此基础之上进一步提高机械零部件加工精度。
2.3完善机械加工工艺流程，加强技术研发
相关技术操作人员在加工机械零部件之时，需要进一步完善机械加工工艺的应用流程。如果想要从根本上提高机械零部件加工的精密程度，就需要注意工艺流程问题以及技术研发问题。完善机械零部件加工的技术应用流程不仅仅是为了进一步提高机械零部件加工的质量，更是为了逐步优化机械零部件的加工管理流程，从而为后续的管理工作以及设备维护工作、质量检查工作提供良好的技术支撑。正因如此，相关技术操作人员必须要从机械零部件加工的具体原则入手，着重分析机械零部件设计、设备检验、前期准备、零部件加工、制造、质量优化、质量检查、后续管理、日常维护等等流程之中的具体问题。如果发现机械零部件加工流程存在各种各样的问题，那么相关技术操作人员应该技术与管理人员、维护人员以及监督人员及时取得联系，以便快速地解决机械零部件加工流程方面的诸多问题。其次，相关技术操作人员必须要进行技术研发，一定要通过技术改进以及技术创新、技术研发工作进一步优化机械加工工艺，并以此为基础，进一步凸显机械加工工艺的实际应用效果，通过技术研发的方式更是可以进一步提高机械零部件加工的精密程度。在技术研发的过程中，相关技术操作人员需要借鉴以往机械加工工艺的各种技术问题，立足于机械加工工艺的不足之处进行细节优化以及技术重组，以便及时改进机械加工工艺的技术问题，进而逐步加快新型机械加工工艺的技术研发速度。在机械加工工艺技术研发的过程中可以利用互联网信息技术或者是其他的现代化机械制造技术，从而进一步完善机械加工工艺技术研发过程，互联网信息技术可以为机械加工工艺带来更深层次的技术变革。
2.4加强对机械零部件加工流程的监督与管理
如果仅仅只有技术研发工作，那么并不能够完全提高机械零部件加工的精密程度，这就意味着更加需要科学合理的监督、管理进一步规范机械零部件加工的具体过程。相关管理人员需要意识到加强机械零部件加工流程管理的重要性与必要性，随后通过科学管理以及严格监督，逐步优化机械零部件加工的具体流程。在机械零部件完成设计、加工、制作的过程之后，就需要相应的质量管理工作作为保障。同时在机械零部件加工的过程中需要相关管理人员肩负起责任，严格监督机械零部件加工、制造的全部流程。相关管理人员如果发现机械零部件加工流程之中存在着管理问题以及监督问题，那么则需要及时调整管理方法以及监督方案，并且结合机械零部件加工的具体要求，逐步优化机械零部件加工管理过程。相关管理人员尤其需要着重解决机械零部件加工的精度问题，必须要立足于机械零部件加工管理过程，结合具体的质量问题选择合适的管理方法与监督流程。
3结束语
相关技术操作人员在利用机械加工工艺之时，不仅仅需要合理把握机械零部件加工的具体过程，还需要结合机械零部件加工的具体过程逐步优化机械加工工艺的技术应用方法。机械加工工艺需要在实际应用过程中得到进一步提升，虽然机械加工工艺的更新换代速度逐步加快，但是正因如此才需要相关技术操作人员认真研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，以便更加充分地发挥机械加工工艺的实际应用效果。笔者在文章中细致分析了机械加工工艺的具体应用方法，希望通过本文的研究可以促进机械加工工艺应用效率的进一步提高。
参考文献：
[1]岳伟平.加工工艺对机械零部件加工精度的影响及优化措施[J].内燃机与配件，2021（09）：123-124.
[2]于杰.浅谈机械加工工艺对加工精度的影响[J].中国设备工程，2021（08）：92-93.
机械零件加工篇3
1机械加工概述
机械加工工艺是指，在机械加工的具体工艺流程当中，借助某种方式方法改变生产对象的位置、大小以及形状和性质等属性，进而将生产对象转变为半成品或产成品的工艺流程[1]。简单来说，机械加工的流程主要为，从最初的粗加工到精加工，再到机械装配和检验，最后，对通过检验的零件进行包装。在机械加工过程中，所实施的工艺从总体上来看可分为工艺流程与工艺规程两方面，其中，工艺流程是机械加工工艺的全部实施过程，工艺规程，即将工艺流程中所涉及的相关内容以文件形式呈现，便于后续相关工作的查阅和借鉴。对机械加工工艺流程进行如下说明：机械加工工艺流程则是使毛坯相合格产成品转变的过程，该过程主要由零件加工流程与零件加工步骤共同构成，不同的加工流程与加工步骤所对应的标准和规范也不尽相同，而不同的机械加工标准和规范则共同构成了机械加工工艺。例如，在对毛坯进行加工的过程中，需要对毛坯的粗糙度、具体工序等相关数据进行规定和说明，从而形成毛坯的粗加工工艺。对机械加工规程进行分析如下：机械加工规程，即零件加工企业在对其加工工艺过程进行选取时所产生的一系列工艺文件。对零件加工企业进行分析可知，其在对零件加工工艺过程进行选取时，盲目性较小，企业大都能够从自身的实际生产情况，如机械加工人员的技术水平、职业素养以及零件加工的设备、工况等角度出发，科学制定出符合企业盛产目标的机械加工规程。通常情况下，一般的机械加工工艺规程主要涵盖了零件加工的加工工序、路线和所用设备等。综上所述，在具体的零件加工过程中，机械加工的工艺流程可被定义为零件加工的生产路线，而其工艺规程着是对零件加工生产工作所进行的一系列指导，由此，机械加工工艺会直接决定零件加工的精度。
2机械加工工艺对零件加工精度的影响
2.1内部因素影响
基于内因的机械加工工艺对零件加工精度的影响主要表现在以下三方面：（1）机械加工工艺系统的生产制造与相关标准和零件加工需求发生偏离，从而导致其从出厂时刻起便难以满足零件加工精度的要求；（2）机械加工工艺系统在安装使用时，因自身安装标准存在差异，加之操作的精细化水平较低，定位不准，导致零件加工精度大打折扣；（3）机械加工工艺系统在长期应用过程中，某些部位出现严重磨损，从而导致零件加工的精度大幅下降，例如，在机床以及刀具等设备出厂时，未满足相关生产标准，或是在组装和使用过程中发生碰撞、磨损而导致内部构件松动或失灵，从而影响零件加工精度[2]。降低内部因素影响的处理办法为：因基于内因的机械加工工艺对零件加工精度造成的影响主要表现为机械加工工艺系统自身的问题，例如，相关机械设备在出厂时便存在误差，或是在使用过程中的定位不准、磨损等造成的误差，故可采用相关补偿技术减小误差，提高零件加工的精度。例如，在智能化、自动化数控机床中配置由正规厂家生产的专业校正软件，若当前投入使用的机床存在工艺误差，则可在校正软件中输入机床误差的补偿工具，从而将相关误差予以最大程度的降低，而后，再使其投入到有关工作中。除此之外，当机床发生磨损后，为避免其对零件加工精度产生影响，可在参考相关校正数据的基础上，以手动的方式设置螺母，从而使构件误差和系统自身误差得以良好补偿，从整体上确保零件加工精度的提升。
2.2外部因素影响
对机械加工工艺进行分析可知，在加工过程中，系统经常出现因受力而产生形变的问题，在增加所加工零件误差的同时，也对机械加工工艺系统运行的稳定性和系统自身寿命产生了严重影响。基于此，将基于外因的机械加工工艺对零件加工精度的影响总结为以下几方面：（1）运行强度较大，因所用刀具和夹具或其他相关构件长期承受较大的负荷，从而导致机械加工系统共本身具有较大的运行强度，故在长期运行过程中，相关构件则易因受外部作用力而发生形变或位置偏移，降低零件加工精度；（2）机械加工工艺系统的各个部件面临多方受力，降低零件加工精度。在系统运行更过程中，相关构件一方面会受到来自系统自身的作用力，另一方面，还会承受加工零件对其施加的外部力，而还需说明的是，除了这两种作用力外，构件彼此间的摩擦力也是导致其发生变形、位置偏移的关键原因，在各种外力的作用下，最终导致零件加工精度大幅下降；（3）对机械加工工艺进行分析可知，在整个工艺流程过程中，机械加工的工艺体系不仅会受到自身和外部作用力的影响，进而导致零件加工精度下降，而且还会受到相关设备和工具热变形的影响，进一步导致所加工的零件难以满足相关工艺规程中对零件加工的精度要求，在降低零件加工精度的同时，也不利于零件加工企业的长期、稳定发展。对基于热变形的零件加工精度下降进行如下分析：在机械加工的热处理环节中，大都利用温度使零件材料的材质更具稳定性，防止零件在后续加工中发生形变[3]。但在这一过程中，相关热量不仅包括了外部加热，而且还包括了刀具、机床运作过程中所产生的热作用，从而导致系统构件与零件因均因受到温度过高影响而发生热变形，从而不利于零件加工精度的提高。降低外部因素影响的处理办法为：（1）可通过对机械加工工艺协同自身相对薄弱的构件进行改进，从而提高构件刚度及其对相关作用力的抵抗性能，降低因受力而发生形变和位置便宜的几率；（2）根据零件加工工作的实际情况降适当降低系统运行的载荷量，即在不影响生产进度的前提下，减轻系统工作量，进而减少来自各方面的外力，使机械加工工艺的整个流程能够顺利完成对零件的高精度加工；（3）对于机械加工中构件和零件所发生的热变形问题，可在加热过程中将油滴入构件连接处以及各构件与零件连接处，一方面，使得各构件、零件间的连接处较为光滑，而减少相互作用的摩擦力，降低因摩擦力导致的构件、零件位置偏移问题；另一方面，通过滴入油，进而降低各构件和零件连接处因摩擦而产生的热量，以此来降低或消除热变形对零件加工精度造成的影响。除此外，还可借助冷却水等强制降温方法将机械加工过程中所产生的热量进行吸收，降低系统构件与零件发生热变形的几率，并提高零件精度。
3结论
本文通过对机械加工的概念进行说明，进而分别从内部因素与外部因素两方面对机械加工工艺对零件加工精度所造成的影响展开了深入研究，研究结果表明，基于内因的机械加工工艺对零件加工精度的影响主要表现在机械加工系统自身出厂精度和磨损方面，而基于外因的机械加工工艺对零件加工精度的影响主要体现在机械加工系统构件的受力形变以及构件与零件的受热变形等。未来，还需进一步加强探究机械加工工艺对零件加工精度影响的力度，为确保零件加工精度的全面提升奠定良好基础。
作者:许振珊 李陆星 单位:济宁职业技术学院机电工程系
参考文献：
机械零件加工篇4
机械加工；工艺；零件加工精度；影响
机械加工业是社会生产发展的重要行业，产品的质量高低直接影响着机械加工企业的发展。在机械加工过程中，为了保证零件加工的精度，生产出符合实际需要的产品，就要不断更新加工工艺，提高工艺水平，这是影响零件加工精度的关键性因素，不容忽视。机械加工工艺是零件加工的基础性工艺，工艺越先进，零件加工的精度就越高，产品的性能和使用寿命也就越长，企业的经济效益也就越容易实现。因此，要在加工过程中，全面认识机械加工工艺影响，加工出精度更高、质量更好地零件，提高企业的竞争实力。
1机械加工工艺对零件加工精度的影响分析
1.1受力变形的影响
在零件机械加工过程中，由于受到外力的影响，受力变形的情况普遍存在。因此，在机械加工过程中，如果出现受力变形的情况，要根据变形的具置、形变的具体形状等进行全面分析，找出具体的影响因素。通常，主要有以下几个方面。其一，机械加工系统的运行强度过大。在机械加工系统运行时，需要应用夹具、道具等设备构件，并且承受一定的负荷，如果运行时间过长，其位置必然会出现偏移，或者在外力的作用下，发生变形；其二，相关构件受力过多。对于机械加工系统来说，相关构件既要承受系统内部的压力，又要承载一定的外部压力，受力过多，构件之间必然会产生一定的碰撞和摩擦，从而发生变形，进而影响到零件加工的精度。
1.2热变形的影响
在机械加工工艺系统运行过程中，外力因素的影响是一方面，也会受到其他因素的影响，热变形就是其中之一。一般情况下，主要有以下几种热变形因素。其一，道具构件热变形。在零件加工过程中，要用到一些道具，完成相应的切割工作。为了达到零件加工的标准，道具切割要需要反复进行，而这个过程中必然会产生一定的摩擦，致使大量的热量产生，这种热量的存在，会在一定程度上使零件发生变形，从而影响到零件加工的精度；其二，工件热变形。一般如果零件过长，机械加工工艺对精度的要求又比较高，也会使零件加工的精度受到影响；其三，机械加工机床机构热变形。机床是零件加工的关键设备，在机床的运行过程中，会与一些构件产生一定的摩擦，导致机床本身温度升高，温度过高的情况下，就会使机床结构发生变形，本身的结构契合度受到影响，致使一部分出现紧密的状态，另一部分则出现缝隙，在加工零件时，精度必然发生偏离。
1.3机械加工工艺内在因素的影响
从内在原因来看，主要是机械加工工艺本身对零件加工精度的影响。首先，就是机械加工系统本身存在问题，其几何精度不够准确，误差过大，在运行过程中，对零件加工精度产生一定的影响。其次，机械加工设备安装不规范。在对加工设备进行安装的过程中，操作不规范，精准度不高，设备性能不能完全、准确的发挥出来，从而在加工过程中，影响到零件的精度。由于内在因素导致的零件加工精度问题，是必要严重的，也是比较常见的，解决的难度也较大。如果机械加工系统机械设备本身的几何精度不高，误差大，加工出来的零件必然会存在一定的误差。在机械加工工艺实施过程中，对零件加工精度的要求很高，设备质量、标准的高低对精度的影响很大，而零件加工机械设备又都是组合工作的，因此，一定要注重其组合过程中的标准和规范。
2严格控制机械加工工艺对零件加工精度的影响
2.1加强对零件加工过程的控制
在机械加工过程中，要尽量降低机械加工系统的结合误差，尽量减少对零件加工精度的影响。要对相关机械设备进行严格检测、优化，保证机械设备的几何误差在规定的范围内，对设备自身存在的问题和隐患，要及时排查，及时解决，采用合理的方式对机械设备进行优化处理，从而达到零件加工的标准，保证零件加工精度。
2.2严格控制机械加工工艺中的温度因素
在机械加工过程中，相关机械设备在运行上，会受到温度的影响，如果温度过高，容易发生变形，进而应先零件加工的精度。因此，根据实际情况，在零件加工过程中，要对温度升高的具体原因进行分析、检测，如机械运行速度、机械设备之间的摩擦等等，要采取有效的降温方法，或者及时进行降温处理，避免机械设备、零件发生变形，避免影响到零件加工的精度。
3结束语
综上所述，机械加工产业的发展在社会生产发展中占有重要地位，保证零件加工精度是提高机械加工水平的关键。因此，在机械加工工艺实施过程中，要综合分析影响零件加工精度的各个因素，采取有效地办法保证零件加工精度，促进机械加工业的健康、快速发展。
参考文献：
[1]陈亮,侯贤州.机械加工工艺研究[J].南方农机,2017(4):148.
机械零件加工篇5
在制定好以上步骤之后，就可以利用数控系统，实现对机械螺纹类零件的数控加工。针对图纸，采用一定的施工命令实现对零件的加工。并且在利用数控加工技术生产机械螺纹类零件中，为提高零件精度，应该采用图样中给定的几个精度要求的尺寸，并且在编程时应该采用中间值；并且在轮廓曲线中，加工时应进行有效的机械间隙补偿，为保证零图纸中含有圆柱度的形位公差，应尽量一次装夹完成端面加工。在机械螺纹类零件的数控加工中，可以利用计算机编制数控加工程序，采用自动编程来完成机械螺纹类零件的数控加工，根据计算机的自动识图编程，不仅可以提高编程的准确性，不易出错，还可以降低加工中误差的发生，可以合理地安排走刀路线，从而能够使机械螺纹类零件的加工更加准确。在数控机床加工中，对于机械螺纹类零件来说针对其适合于数控加工的部分，对机械螺纹类零件的图样进行仔细的工艺分析，从而可以选择最适合、最合理的数控加工工序，根据工序简图，确定好走刀路线，并将走刀路线画出来，简化编程步骤；机械螺纹类零件在数控加工中，还应该考虑到控制系统的限制，降低程序的出错率，提高数控加工机械螺纹类零件的质量。
机械零件加工篇6
一、明确零件机械加工工艺的重要性
典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上，对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一，也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展，大量中小企业进入零件生产和加工领域，其虽然刺激了该领域的发展，但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求，导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论，为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。
二、典型零件的机械加工工艺的原则与步骤
1 机械加工工艺的制定原则
在实际生产零件中，企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则，即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时，需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时，要在本企业的现有的生产条件和技术条件下，尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验，及时引进先进的生产设备，采用先进的生产经验，并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺，提高生产效率，但这要立足于现有的生产条件，从实际出发，制定合理而又高效的多个方案，通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件，需要保证流程的明确、清晰和完整，所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中，必须严格遵循机械加工工艺流程，不得随意篡改，发现对某一种零件的技术要求不正确时，不得自行改动，而是向有关部门提出建议。
2 零件的机械加工工艺的生产步骤
根据笔者多年的工作经验，各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的，即首先计算本阶段不同零件的生产计划，确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺，其中包括：分析不同零件的作用及其技术要求；分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据；分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距，选择合适的加工设备（一般选择通用的机床），明确各种零件机械加工工艺的检验方法，最后填写相关的工艺文件。
三、典型零件的分类与各类典型零件的功用以及其技术要求
根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同，我们可将零件分为轴类、箱体类、盘套类、齿轮类、叉架类五种。这五类零件在机械加工中最为常见，也是各种机械设备中应用最广泛的零件，因此本文重点对这几类零件的功用及技术要求进行简要论述。
轴类零件是一种机械设备中常见的零件，其基本结构是一个回转体，主要是用来支撑传动零件、传递扭矩、承受运转载荷的，而且有保障回转精度的作用。轴类零件的技术要求主要在以下几个方面：轴上的支承轴颈和配合轴颈是轴类零件的主要表面，其直接精度要控制在IT15-IT19级之内，其形状精度要符合直径公差的要求；要保证装配传动件的配合轴颈对支承轴颈的同轴度的相对位置精确，一般二者的径向圆跳动在0.01-0.03mm之间，精度要求高时需要保证在0.001m-0.003m之间；表面粗糙度要根据不同机械设备的精密程度和运转速度确定。
箱体类零件作为机械设备的基础零件，能将周围相关的零件连接成为一个整体，并且固定不同零件的相对位置关系和传动作用，让所有与之相关的零件按照固定的传动关系协调运作。箱体零件的质量影响着机械设备的运动精度和工作精度，还会影响机械设备的使用寿命和性能。箱体零件的设计基准是平面，其中G面和H面是箱体的装配基准，需要保证有较高的平面度和较低的表面粗糙度。箱体零件需要连接各个周围零件，而这些零件的进出需要有一个个孔，这些孔就是箱体零件的孔系，为保证箱体零件的回转精度，需要将孔系的尺寸精度控制为IT7，并保证其误差在公差范围内，且空轴线的精度、平行度和孔轴面对轴线的垂直度都要根据机械设备的整体精度而作出相应调整。
盘套类零件由外圆、孔和端面组成，主要用于支撑、导向、密封设备的作用，并且有着改变速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根据机械设备的实际要求而调整以外，往往外圆相对孔的轴线有一定的同轴度和径向圆跳动公差，而端面相对孔的轴线有端面圆跳动的公差。为保证上述数据的精度，一般对盘套类零件的加工由车削完成。
齿轮类零件则是根据不同齿轮的大小确定不同的速比，来传递不同零件之间的运动速度和动力。对于齿轮类零件的技术要求主要集中在影响传递运动准确性和平稳性的方面上，还有就是要求在整个零件上载荷需要均匀分布，以防零件由于外界的高压而破损。由于齿轮类零件需要长时间转动，需要有足够的耐磨损度和耐用度，所以我们还需要对其材料的技术要求进行分析。齿轮类零件的齿面要硬，齿心要韧。其材料要容易被热处理加工，并能在交变荷载和冲击荷载之下保持足够的强度。
叉架类零件是通过叉架的移动来调节整个设备的动作，其包括拨叉、支架、连杆、摇臂、杠杆等零件。此类零件结构复杂，需要经过多种加工工艺才能完成，对其的技术要求主要是根据机械设备的具体要求来确定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。
机械零件加工篇7
一、机械加工工艺流程和加工工艺路线制定
(一)机械加工工艺流程
机械加工工艺流程分为两个部分，一为前期的生产过程；二为后期的加工工艺过程，这两个过程的最终目的是将原材料或者一些半成品材料制造为符合要求的成品。机械加工工艺的流程较为复杂，不单单是制作和加工，还有之前各项准备工作，包括原材料的运输和保管，制造毛坯以及后期对零件进行热处理和再加工等。由于机械加工工艺流程涵盖的环节较多，对零件成品要求也不同，企业一般需要不同的工序来完成生产需求，因此需要更为科学合理的方式提升对机械加工工艺流程的管理。目前在经济发展速度较快和科学技术进步的大环境中，各个企业均采取了先进系统的管理方式，加强了生产组织和生产过程中的各个环节管控，以提高企业生产效率和质量，使之在市场中以较强的竞争力脱颖而出。
(二)机械加工工艺路线的制定
只有在机械加工之前制定好加工工艺路线，确定好在每一个工序时需要使用的材料和工具，以及加工的具体参数等，才能妥善的完成机械加工过程。在制定加工工艺路线时，首先要保证优先加工基准面，细化加工的过程，由条理的逻辑顺序将其分为几个阶段，应当先加工平面然后再加工孔，要保证平面以及孔位置的正确和精度。其次机械加工时精细加工和粗加工要分开操作，确定分别所使用的机械设备，保证设备规划的合理性和匹配度，然后在安排热处理工序的时间及后续加工事项[1]。
二、机械加工工艺和零部件精度之间的关系
机械加工工艺是指通过具体的加工工艺的过程，采取特殊的方式或者特定的手段进行改变被加工对象的形状、尺寸以及性质等，使之达到满足在其他机械制造设备中的需求，即生产出符合需求的零部件。零部件的加工精度是机械加工工艺中必须满足的质量需求，零部件的精度是指可满足设计中的具体参数，例如几何形状、尺寸以及形状扣互相位置等，其相符程度越高，则表示加工出的零部件的精度越高。机械加工工艺需要通过工艺规程和工艺流程实现零部件的精度加工需求，工艺规程主要是将以往符合制造需求和优化后的工艺流程的内容进行文字记录，标志成一定的规章制定，以便在后续的工艺加工中可按标准执行，或者加工其他类型零件时予以借鉴。工艺流程是实施机械加工的具体过程，与最终零部件的精度具有直接的关系，且影响因素较多例如工人技术水平、专业素质、设备运转的情况、加工的产品设立等等。零部件在机械制造中以及市场中是经常用到的物品，制造精度符合标准的零部件对于人们使用以及其他方面来说具备重要的作品，因此在机械加工工艺中，一定要保证零部件的精度。机械加工工艺的方式较多，不同的工业对于零部件精度而言效果不同，为提升零部件的精度，需要科学合理的机械加工工艺，并不断进行精细化改进。因此零部件的最终精度直接受机械加工工艺的准确性和实用性影响，而同理也只有精密合理的机械加工工艺才能制造出精度符合实际需求的零部件，两者之间相辅相成密不可分。
三、机械加工工艺对零部件精度影响分析
(一)加工几何精度对零部件精度的影响
在零部件机械加工的过程中，其打磨、切割等过程均需要人工完成，因此从一定程度而言，操作精度很难分毫不差，导致最终零部件的几何参数存在误差，容易影响其几何精度的误差因素如下：1.刀具的精度刀具是进行机械加工时常用的设备，在机械加工时对零部件的几何精度影响较大，尤其是一些在一些特殊的加工方式中，刀具的精度的影响作品十分巨大。刀具在切削的过程中，不可避免的会由于刀刃、刀面和工件以及切屑的摩擦力作用而发生磨损，一旦达到一定的磨损值后，便会增大工件表面的摩擦值，进而在刀具切削的过程中发生振动使切削的颜色和形状发生变化，降低了工件的精度。为提升工件的几何精度，减少刀具精度对其影响，提高切削的效率，应当提高成型刀具的安装精度和耐磨性，可以在设备安装时增设显微镜，实现高精度刀具安装，并选用高性能耐磨的刀具。在实际使用刀具的过程中，应当加强对刀具的养护，通过采用冷却剂以及采用补偿装置对磨损进行自动补偿等，提升机械加工中零部件的精度[2]。2.机床主轴的回转误差机床是控制机械加工过程中其他设备的重要工具，其在持续不断的运转过程中主轴很容易发生回转误差，由于受到多种因素的影响，主轴不断的偏离标准中心轴线，导致产生一定的误差，进而会通过加工的动力体现到加工的零部件身上。主轴的转动动力主要控制了刀具和加工的零部件的相对位置，其一旦发生偏差，便直接影响了工件表面的加工平整度。为控制机床主轴的回转误差，避免对零部件精度产生较大的影响，应当在机床主轴安装时严格按照操作标准进行装配，并在后期的使用过程中勤加保养，多加观察做好工作减少主轴回转误差。
(二)加工中受力变形对零部件精度的影响
机械加工工艺系统组成主要分为四个部分，分别为机床、工件、工具和夹具，在加工的过程中会受到各种作用力，包括工具的切削力、夹具的夹紧力以及工件本身的重力等，在这些力的综合长期作用下，导致系统内部产生一定的疲劳，而在疲劳状态下部件会发生一定的变形，且变形不可恢复形成误差。其受力变形一般分为如下形式：1.外力的影响在各种外来力的作用下会对零部件精度产生影响，一是来自刀具本身的刚度，当刀杆的刚度小于外圆车刀的刚度时，由于存在刚度差会导致刀杆变形，进而会影响加工孔的精度；二是当工件的刚度远低于机床和刀具的刚度时，会由于来自其外力的应而导致零部件发生变形；三是由于机床本身的承受力导致的刚性变化而影响零部件加工精度。为预防和减少外力对零部件精度的影响，应当不断降低加工系统的荷载受力程度，减少综合受力，并解决系统中的受力薄弱点，对机床等选用抗拉、抗压性能指数高的材料增强其机械强度，从而提高加工系统的整体稳定性和使用寿命，减少其受力变形的可能性[3]。2.残余应力的影响在零部件的加工过程中会产生一些残余的应力，在毛坯锻造和焊接过程中的应力，在浇铸、锻打后的冷却中，会由于零部件结构复杂或者各部位厚度不均而造成坯件冷却收缩的速度不同和多种变化而导致内部产生内应力。其解决措施为采取人工时效和自然时效消除残余应力，自然时效即为在铸造和锻造时，待毛坯成型后，让其自然放置一段时间，待温度降低内部应力会缓慢消除，但是会增强机械加工的周期；人工时效可采取热时效和振动时效，热时效是将加工对象再加热到一定温度随炉冷却；振动时效是通过振动装置用激震荡器对零部件进行共振，可消除应力，即简便易行又可减少成本支出。
(三)加工过程中的热变形对零部件精度的影响
在机械加工的过程中由于物体和物体之间的摩擦作用，会产生较多的热量，例如机床的运动和切割等，再加上加工系统的多余应力也会产生部分的热量，在这些无法避免的热量的影响作用下，会对各部件的正常运转造成一定影响，会使系统发生热变形，引起一些加工精度的误差。1.工件热变形工件在实际加工工程中，会受到热量的侵蚀导致发生变形，工件的一些部位一旦发生变形，便会大幅度降低工件的整体精度，尤其对于一些精度要求较高的工件，为预防和改善工件热变形的情况，应当适当使用冷却剂，避免工件局部过热而产生变形。2.刀具热变形一般刀具的热变形多由于切削过程中产生的热量，当刀具在切削过程中持续不断的运行，会增加热量的散发，并使刀具持续变形直到达到稳定状态。为解决刀具热变形问题，在切削过程中应当增加使用剂和冷却剂，促进刀具散热，降低刀具热变形程度。3.机床热变形刀具的切削热、工件的摩擦热等多个热量散发均会作用到机床中，更是由于热源散布的不均匀而导致机床的复杂结构局部温度过高，最终影响加工的零件精度，应当针对具体变形情况采取措施加以控制。
四、结语
综上所述，机械加工工艺和零部件精度之间是不可分割的关系，应当注意和分析加工中几何精度、加工中受力变形以及加工中的热变形对零部件产生的影响，通过实际有效的措施加以控制和调节，研制出优秀的机械加工工艺，不断提升零部件的精度和质量。
作者:李磊 单位:西京学院
参考文献：
机械零件加工篇8
1机械零件加工工艺对安全性的影响
2014年4月16日下午14:02，某化工厂出现了一起离心机解体事故。此次事故发生时，离心机处于运转状态，故事故影响极为严重，共有3名职工在事故中死亡。后经调查发现，此次事故发生的直接原因为设备严重老化且零件腐蚀程度过高。由此可见，零件隐患不仅会影响机械设备的正常使用，还会引发伤亡事故，对安全生产极为不利。
1.1对抗腐蚀性的影响
结合零件腐蚀特点来看，其抗腐蚀性在很大程度上取决于粗糙度。一般规律为：在其表面较为粗糙的情况下，液体就会很容易流动汇聚到某一处，其中，凹槽被腐蚀的可能性最高。
1.2对粗糙度的影响
车床加工对于刀具参数有着较为全面的体现，是实现工件加工的关键。而根据切削原理来讲，影响切削效果的因素包括主、副偏角以及圆弧半径、进给量等。
1.3对抗磨性的影响
虽然机械设备在服务生产的过程中出现零件磨损属于正常现象，但是，此种磨损带来的后果却是极为严重的，这也是为什么在设备使用一段时间后就要更换新零件的原因。归根结底，更换零件的主要目的是确保机械能够正常工作，防止零件损坏引发严重故障。因此，若在零件加工中注重对其抗磨性进行强化，就能够通过延长零件使用寿命，来减少机械安全隐患。结合机械设备的用途与运作方式来讲，零件磨损可以分为初期、平稳期、剧烈期三个阶段，其中，初期阶段的特点在于摩擦面不大、磨损较轻；平稳期的特点在于磨损最小但具有持续性，过程中零件性能达到峰值；剧烈期意味着零件寿命即将结束，特点在于性能极差、摩擦力达到峰值、无法继续使用。通常而言，初期阶段的磨损状况受到粗糙度的影响比较大，但粗糙度对其的影响尚未达到“决定性”的水平。同时，其抗磨性还会受到表面纹理的影响。若载荷较小且位移方向相同，那么，零件之间因摩擦产生的磨损实际上是非常小的。但若载荷较大且位移方向不同，那么，磨损情况就会相对较为严重。
2机械零件加工中提升安全性的对策
2.1增强抗腐蚀性的对策
为了保证机械的使用安全、减少意外事故的发生几率，在对零件进行加工的时候，就要以增强其抗腐蚀性为指导，采取有效的对策措施。一般来讲，要想增强其抗腐蚀性，加工工艺中就要主义将控制重点放在粗糙度上，以此来实现对液体流动的控制，进而达到增强抗腐蚀性的最终目的。除了此项措施之外，做好安全检测工作，也可以起到强化抗腐蚀性的作用。此项措施的原理为：借助对零件实施安全检测的机会，检测其压紧力，以确保气密性、减少其与腐蚀液体接触的机会。此项措施的重点是避免零件与腐蚀液体发生接触，是一种比较有效的抗腐蚀手段。为此，现实中有必要重视安全检测的必要性，并在具体工作中加强重视，尽量做到细致、全面，确保检测工作的有效进行。
2.2控制粗糙度的对策
鉴于切削效果与主、副偏角以及圆弧半径、进给量等因素均有关联，所以，要想控制切削效果，就要对上述因素加以控制。同时，要想防止塑性材料出现严重变形，在加工的时候就要注重对刀具运作进行控制，一般来说，材料变形与其前角角度有关，所以，控制其前角角度即可达到防止材料变形的目的。除了这些措施之外，剂的合理选取及优化刀具刃磨质量也都属于比较可行的粗糙值控制措施。仅就塑性材料来讲，由于刀具极易形成压力，材料变形几率较高。通过切削因素控制来将工件与加工分离开的做法，可以起到提升工件粗糙值的作用，有助于粗糙度的优化。
2.3优化抗磨性的对策
为了减少磨损问题引发的安全事故，在进行零件加工的时候，就要注重对其抗磨性进行优化。在这方面，可行措施包括淬火处理以及氮化处理等。结合处理效果来讲，现实中借助淬火处理或者氮化处理等措施可以达到提高零件硬度的目的，使其承载性能得到增强，进而达到降低其形变几率的目的。并且，上述做法还可以优化其抗磨性能。根据相关研究的成果来看，采用以上措施进行处理的零件，在抗磨性能方面明显优于一般零件。但是，在采用以上方法进行零件处理的时候也要注意一些问题：单纯实施硬化处理对于零件的影响包括两个方面，积极影响体现在此举可以强化其抗磨性能，消极作用在于其会对金属本身造成危害，增大了其结构损坏的可能性，而在个别情况下，此举还可能会使其表面出现裂痕，削弱了其抗磨性能。以上所述皆为保证机械安全的可行措施，因篇幅所限，本文的论述比较宏观，希望其中涉及的措施及做法可以为相关企业带去有益启示。
3结语
在现代企业中，机械工具已经代替人工成为了最重要的生产工具，对生产效率及企业发展都有着十分重要的影响。所以，从企业发展的视角来讲，保证机械安全是营造良好生产氛围、实现高效生产和安全生产的基本要求。考虑到机械设备的性能与其构成零件有着密切关联，企业生产中一方面要做好机械维护与管理工作，通过定期检查排除设备隐患，另一方面也要关注零件对机械安全性的影响作用。从加工工艺入手确保零件质量，是提升机械安全性的根本性措施，因而，现实中必须要注重对加工工艺进行改进，以达到优化抗磨性、粗糙度、抗腐蚀性的目的，以延长零件寿命，进而为机械的使用安全奠定基础。
参考文献：
[1]刘威.机械零件加工工艺对零件精度的影响[J].科技与创新,2015,(21):82~82.
机械零件加工篇9
1.2零件机械加工工艺的特点零件机械加工一般采用数控的形式进行，因此不可避免的带有数控加工的特点，同时也有自身的特点。(1)零件数控机械加工要求加工工艺的内容要详细并且具体。对零件进行数控机械加工时，会预先制定数控加工方案，然后在数控机床上进行操作，包括加工的程序、选择的刀具、加工方法和相应的加工参数等，这些要求对零件的进行机械加工时必须有具体而且详细的方案，对方案进行分析，最后形成零件的加工程序。(2)零件机械数控加工工艺要求更加严密而精确。对零件机械加工工艺采用数控加工的模式，这使得零件加工的精密度更高，质量更好，加工过程中不需要太多的人，节省了人力，但是从另一方面来说，人为干预的减少，使得零件在加工过程中如果出现了问题也不能进行人为的调节，所以零件机械数控加工工艺在程度上的设定要更加严密而精确，不能出现一点小误差，因为误差的存在很可能会导致加工工艺达不到标准而使零件废弃，甚至造成机械事故。[2](3)在对零件进行机械数控加工时，要对零件图形进行数学计算，对编程尺寸的设定值进行数学计算。因为对零件进行机械加工采用的是数控的模式，因此在加工之前先要进行编程设计，对零件的尺寸进行几何模式，对零件加工的尺寸进行数学计算，所以在编程时要从各方面综合考虑来对零件进行较为优化的设计。
2零件机械加工工艺设计原则分析
2.1定位基准选择的原则定位基准指的是在对零件进行机械加工时，零件对机床和刀具的相对位置的表面，而零件在进行最初的加工时使用的是最原始的没有经过加工的表面，这是粗基准，如果在进行原始加工后使用的是已经经过加工的定位基准，这就是精基准。那么在进行零件机械加工时，应该选择什么样的表面作为定位基准，这在进行零件加工工艺时就必须要慎重考虑了。[3]选择什么样的定位基准，将会影响到零件加工的质量和机床夹具结构的复杂程度。那么选择粗基准和精基准都有哪些原则呢？
2.1.1对粗基准进行选择遵循的原则选择粗基准对零件进行加工时，要保证材料要充足，加工表面有充足的余量，而且零件不加工的那面的加工表面的尺寸和位置要符合加工图纸的要求。如果选择粗基准，那么就要保证零件表面要方便定位、便于装夹和加工，并且所选的夹具要尽可能简单。选择粗基准时，一定要确定加工面和不加工面，要有精确的位置选择，一般以不加工面为粗基准。选择粗基准时一般都是为了满足重要的表面进行粗加工后余量小而均匀，对未加工面进行选择时要使粗基准的位置误差能够在未加工面得到平均分布，并且粗基准面尽可能要平整和完整，不要有缺口，这样有利于对位置进行设定。
2.1.2选择精基准时遵循的原则选择精基准时，首先要观察精基准面是否方便定位和装夹加工，并且如果选定某一面为精基准，对其他面进行选定时可以统一使用选定面的定位方式以提高加工效率，所以在对该精准面定位时要慎重考虑。精基准采用精准重合原则，即使用统一的定位原则来对其他面进行定位精加工。
2.2零件表面加工方法选择的原则对不同的零件表面和不同的零件加工要求及零件结构特点、材料性质等，要选择相适应的加工方法来进行零件表面的加工。对零件加工方法进行确定时，一般是先确定零件最后的加工方法，然后由后向前，推导确定前面有关工序的加工方法。(1)经济适用性原则。在对零件进行加工时，首先对加工方法的加工经济性进行分析，也就是对设备、工艺、技术工人、加工时间进行选择分析，即确定加工适用性，确定加工的精确度范围，精确度范围要与零件表面加工的精确度要求和表面粗糙度要求相适应，以此来保证加工出来的零件符合要求。(2)生产类型相适应原则。对不同的生产类型要选择不同的加工方法，进行大批量生产时，往往采用高效率的机床设备和先进的加工方法，而对于小批量生产的零件，一般采用普通机床的生产方式和常规的加工方法。(3)对零件进行机械加工所选择的加工方法要与加工表面的形状精确度和表面位置精确度相匹配，与零件材料相适应，与现有的设备条件和工人技术水平相适应。应该具体问题具体分析，根据加工要求和现有资源进行加工，不要盲目匹配，造成加工失败。
2.3零件加工工艺顺序选择的原则
2.3.1加工顺序的种类零件机械加工工艺根据加工性质和作用的不同，分为不同的加工阶段。一般有粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。在粗加工阶段，主要是对加工零件表面上的余料进行切削，完成在基本的零件加工。在半精加工阶段，主要是对粗加工完的零件表面进行次要表面的加工。在精加工阶段是对零件进行精确的加工以达到零件加工的要求。对某些要求较高的零件加工，还要经过更加精细的加工阶段。
机械零件加工篇10
1 加工原理
1.1 磨粒流加工原理。在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形加工通道，2个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。
1.2 热能去毛刺加工技术原理。热能去毛刺方法是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体（天然气/甲烷/氢气）和氧气按一定比例、压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，密密充斥零件内、外部，孔内，甚至盲孔里面。由火花塞点燃气体，瞬间产生燃点以上的高温。由于毛刺、飞边高于零部件表面，当温度急剧上升到毛刺、飞边自燃点以上时，小体积的毛刺、飞边燃烧。毛刺燃烧至工件主体，温度迅速降到自燃点以下时，腔里多余的氧气和毛刺混合化为氧化粉尘。加工原理如图1所示，这一过程很短，仅足以将毛刺、飞边烧掉，而不至于影响到工件本身。燃烧后，落在工件的所有表面上的毛刺和飞边的氧化残留物可以用溶剂清洗掉。
1.3 电化学加工去毛刺、抛光 （简称ECM/ECD/ECP）原理。在零件加工的过程中，零件内部通道的交界处粗糙同时有毛刺，这不仅影响产品的质量，而且减少了零件的使用寿命。这个问题一直困扰着零件制造企业。在生产实践中采用电化学去毛刺的方法能够解决这个问题。这一技术主要是针对工件选择的部分进行加工。具体的加工原理可以参照图2。主要就是通过接通电流的方式瞬间溶解零件上的毛刺，同事还能对零件内部交界处形成精准的倒圆边角。加工的时间一般也就在十秒到三十秒之间。使用这种技术能够提高零件加工的效率。
2 工艺特点
2.1 磨粒流加工工艺特点。这种加工工艺的目标是为了能够有效地改善零件的性能，提高零件的质量和使用年限，同时减少加工人员的劳动，提高生产效率。例如对汽车进气管的加工，为了对表面进行抛光，应该先切开抛光之后再焊接起来。这不仅对零件的美观和使用产生影响，还会影响生产效率。二使用磨粒流抛光技术则能够不必切割就能够直接进行抛光。甚至是能够完成对质量要求十分严格的零件加工。
2.2 热能去毛刺加工工艺特点。这种加工工艺不仅能够有效地去除毛刺，还能够不影响工件的尺寸和自身的结构特点。使用传统去毛刺技术往往需要人员在加工完成之后进行质量检查，看是否完全去除干净，而使用这种技术则不需要再次检验，生产效率大大提高，质量也有保证。以前的技术只能针对一种或几种零件进行加工，而这种技术则能够对几乎所有材质的零件进行加工。这种加工技术还能够把一些类似的零件放在一起处理，针对尺寸不同的零件，只需要改变其加工参数不需要改变时间就可以进行处理。这不仅减少了企业的生产成本，还延长了零件的使用寿命。
2.3 电化学加工工艺特点。这种加工工艺具有自身的特色，其是一种效率很高的生产技术，能够加工各种金属零件，不仅能够进行去毛刺加工技术，还能够保证制造的零件更加的精确规整。对铸造业、机械加工领域的零件都可以使用这种技术，去除毛刺量一般在0.01-0.5mm之间。大多数情况下能够控制在0.01-25mm的范围内。而且光洁度一般能够改善五到十个等级，生产出的零件表面更加光滑而且还很均匀。
3 新工艺应用实例
3.1 磨粒流加工应用实例。这种新型加工工艺的最大优势就是能够满足不同零件尺寸的需求。小到0.2mm的小孔或者直径为1.5mm的齿轮，大到直径为50mm的通道，甚至是1.2mm的叶轮都能够轻松实现。如果是加工大型机械设备的零件则需要设置专门的输送通道。
磨粒流加工工艺特点：这种方法主要被使用在金属材料微量除去的情况下，这种方法能够准确并灵活稳定的除去零件内部的毛刺，进而达到产品的生产质量。当前在汽车行业和制造业被广泛使用，优点也是有目共睹的。具体来说，它的优点在于能够进入到比较复杂的零件内部，通过设备使内部光滑；进排工作也能够保证均匀性和完整性。对于批量零件来说能够保证每个零件的加工效果一样。例如，在汽缸头铸件的磨粒在生产过程中，能够达到每小时生产三十件，粗糙程度也有下降很多，而且生产过程中的废气排放也减少了7%，发动机功率增加了6%，行驶公里数也增加了5%。
3.2 热能去毛刺加工应用实例。由于这种去毛刺加工工艺能够根据需要去掉任意部分的毛刺，甚至是一些手工都无法做到的位置，例如零件交界处等，能够在零件生产、汽车零部件生产方面取得很好的效果。总的来说，这种去毛刺工艺的优点是能够降低整体加工成本，提高单位时间内生产零件数，避免重复加工。
3.3 电化学加工应用实例。电化学抛光的典型应用包括：有高纯净度要求的零件、人体手术植入件、瓶模以及各种各样的不锈钢零件。其中，ECM适用于加工常规加工方法不能加工的特殊轮廓或特别的边角形状，ECD适用于加工工件很难到达孔和边角进行去毛刺，ECP可以提供铣削三维轮廓表面的高质量抛光效果。
4 结束语
综上所述，文章主要针对精密机械零件生产过程中的去毛刺和抛光两道工序的新工艺进行了分析和总结，这种方法适合大范围的零件生产，特别是适合汽车零件和机械零件等，能够进一步提高模具类型零件的加工技术。伴随着这项新工艺的不断发展，未来必然会在机械生产领域、汽车制造领域广泛使用。同时，这也说明了我国制造业技术的不断发展，给企业带来了新的生机，我国的制造业领域发展的也会更好更快。
参考文献
机械零件加工篇11
机械零件其加工上的质量，是对于整个机械其品质上的保证。而这种加工质量主要包含有在尺寸上的精度与其表面上的质量。而我国现如今的加工现状在于其一方面是老式的切削以及磨削技术的不断发展，从而使得加工精度上有所提高，而对于精密零件上的加工，其实用技术也开始渐渐投入实际生产之中；另一方面则是现如今的加工技术已慢慢趋向与自动化，机械化，这种情况下，机械将慢慢取代手工的位置。在这整个加工的过程中，通常会出现很多原因使得其最终的质量上有所影响，由于加工工艺上的差别，这也导致了其对于零件精度上要求的不同，所以如何依照加工工艺的不同来使得其工件能够达到规定的质量要求就成了我们所主要考虑的事情。
二、工艺系统其几何误差的影响
（一）主轴上的回转误差
对于机床的主轴来说，其在加工过程中提供了主要的动力。其旋转的情况对于刀具以及工件在相对位置上的情况影响很大，而这也造成其对于零件加工的表面上的平整情况起到了很大的作用。回转上的误差是主轴在其工作时常常会出现的问题，而这种回转上的误差主要指的是其在不同的时间上，回转轴线会慢慢偏离了标准上的中心轴线，而这种误差将会直接体现在其加工的零件上。而产生这种误差的主要原因有这几种：主轴上的磨损和轴承的匹配以及主轴其同轴度等等。所以我们应该按照规定的要求来完成整个主轴的装配同时还应该定期对其进行保养工作，这样才能更好的减少这种误差的发生。
（二）导轨以及传动系统上的误差
对于机床的导轨来说，其是整个加工过程中，零件在位置移动上的基准。这也代表着只有在导轨的各个方面上的性能都运行通畅的情况下，零件才能准确的进行进给和切削以及退刀等等工程。导轨在安装上的质量表现，将会影响着零件其加工的精度，于此同时，由于导轨的长期工作，其在整个加工过程中将会产生磨损的现象，而这也会导致了加工误差这种情况的增加。所以由此也可以看出，零件的误差也有一些是由于导轨而导致的。同时机床其传动系统上的误差一样会对零件带来误差，而这种传动系统上的误差主要指的是机床中的首末元件其在相对运动上的误差。
（三）刀具精度
刀具上的精度对于零件其加工的精度同样起着不小的影响作用，特别是对于那些特殊的加工方式，其刀具上的精度对于整个加工过程来说起着决定性的作用。在切削的过程中，刀具的切削刃和刀面会与零件以及切屑之间强力的摩擦，而这种摩擦极易让刀具磨损，而在这种磨损的程度到达一定的数值时，就会使整个零件其表面的粗糙值变大，同时还会使得切屑颜色以及形状上都会发生改变。所以对于刀具上的磨损，其对于整个切削过程来说，起着直接的影响。
三、数控技术的影响
第一台数控铣床诞生于1952年，自那时开始，人们对于一种高精度化的追求，就成为了整个数控技术的发展目标。由于现在科技的不断进步，数控技术上的研究以及应用也渐渐融入了生产之中。相较于普通的机床来说，数控机床在很多方面都有所改变，例如说控制系统和伺服驱动以及机械结构等等这些方面，都有很巨大的改变。对于数控机床来说，其采用了计算机来进行数字操控，对于很多方面都有所改进，这也使得了这种技术加工精度很高同时生产效率也很高其在产品质量上也很稳定，以及其加工的过程中，柔性非常的好等等特点。
（一）编程原点上的选择的影响
对于数控编程来说，最容易遇到的问题就是编程原点上的确定。对于编程坐标系来说，其一般情况下都是技术人员通过对零件加工上的特点以及其图纸来进行确定的。而对于编程原点来说，其直接影响着整个零件加工上的精度。也因此，对于编程原点以及坐标系的确定必须依靠着编程基准和设计基准以及工艺基准来进行，这样才能对所可能产业的问题有所避免。
（二）编程过程中数据上的处理的影响
对于数控编程过程中，数据的处理对于整个轮廓上轨迹的加工来说，有着很大的影响，而在这其中，对于编程节点的计算同时还有编程尺寸上其公差带上的换算，也应该引起我们的重视。
（三）加工路线的影响
加工路线对于编程来说，是十分重要的一环，而同时，加工路线对于零件加工上的精度以及其生产上的效率影响都非常大。
（四）插补运算的影响
对于插补运算来说，其方式将决定着零件的加工精度。那些经济型的数控技术，一般采用的是脉冲增量法，而对于标准型的数控技术则不同，它采用的则是数据采用法和软件以及硬件上相互配合的插补法。对于这两种形式，不管是哪一种都会出现一些误差，当这些误差累计到了一定的数值时，将会对机床的移动以及其定位造成影响，从而影响零件的加工精度。
（五）轨迹拟合误差的影响
对于数控机床来说，其在进行非圆曲线加工的时候，利用的是小直线段又或者是小圆弧段来进行生产加工的。而常见的数控技术仅仅只是具有直线以及指定平面上对其圆弧进行插补的功能。非园曲线轨迹上的拟合则不同，常常会用到等间距和等弧长以及等误差法，而对于等误差法来说，它能够保证拟合的精度，与此同时，它还能够提高工作的效率。所以如何控制这种拟合的误差是必须要通过很严格的计算的。
四、结语
随着科技的不断进步，我国的加工技术也在不断的发展，为了让这种技术能够更好的为人们服务，我们应该在结合现有技术的基础上，不断的吸取先进的知识以及管理经验，从而研究出更加完善的体系以及加工技术，最终以能得到精度更高的零件。
参考文献：
[1]张全.机械加工工艺对零件加工精度的影响.2007（08）
机械零件加工篇12
在机械零件制造业中，由于组成零件的材料、结构和技术要求各不相同，各种工具的用途和性能也不同，所以各种零件的加工工艺是不同的。
1 机械零件加工工艺
1.1工艺概述
在加工机械零件之前首先要选料、确定毛坯。正确选择毛坯的删选加工方法，这样有利于提高机械零件加工的合格率和利用率。在选择毛坯时，应考虑零件的复杂程度、生产批量的大小、技术要求等方面的因素。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。对零件进行工艺分析，分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性；分析零件主要加工尺寸、类型等方面的内容；分析加工零件的作用及技术要求。制订工艺路线；选择定位基准；确定各表面的加工方法。选择机床及工、夹、量、刃具。加工不同的机械零件要对机床以及相关工具进行调试与校准，争取做到开工前的设备准备充足，以免出现加工过程中的失误与材料浪费。
1.2工艺特征
对零件的特征进行全面、系统而准确地分类可以使工作人员能够更加方便地获取零件的工艺和制造方面的信息等。从加工的角度来对零件的特征进行分类，可分为形状特征、材料特征、精度特征、工艺特征、制造资源特征。
形状特征是零件的加工特征中最主要的、种类最多的特征，主要是用来描述零件中具有一定功能的几何形状。材料特征主要用于材料的类型、热处理要求与硬度值等信息的描述。精度特征用于描述加工零件的尺寸公差、形状公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。工艺特征主要是对工序步骤、装夹定位、切削用量、加工余量和走刀路线等工艺规则的信息集合。制造资源特征是对机床设备、定位和夹具装置的资源集合。
2主要机械零件加工工艺分析
2.1轴类零件
轴类零件是旋转体零件，这种类型的零件在加工过程中是经常遇到的零件之一。根据轴类零件结构形状的不同，它可分为空心轴、阶梯轴、光轴和曲轴等。
2.1.1轴类零件一般加工要求
一是零件图工艺分析，要研究产品装配图，要做好技术要求的相关准备工作；二是精基准选择，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准，使定位基准与测量基准重合；三是粗基准选择，选牢固可靠表面为粗基准，应选非加工表面作为粗基准。同时，粗基准不可重复使用；四是渗碳件加工工艺路线，一定要做到加工顺序正确。因此，在制订工艺规程时，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。
2.1.2轴类零件加工的工艺分析
（1）轴类零件加工的工艺路线。轴类零件加工的工艺路线主要为：一是粗车D半精车D精车；二是粗车D半精车D粗磨D精磨；三是粗车D半精车D精车D金刚石车；四是粗车D半精D粗磨D精磨D光整加工。
（2）典型加工工艺路线。主要为：毛坯及其热处理D预加工D车削外圆D铣键槽D（花键槽、沟槽）D热处理D磨削D终检。
（3）轴类零件加工的定位基准和装夹。主要包括：以工件的中心孔定位。中心孔不仅是车削时的定为基准，又符合基准统一原则。以外圆和中心孔作为定位基准。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。以带有中心孔的锥堵作为定位基准。锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。生产中，锥堵安装后一般不得拆下和更换，直至加工完毕。以两外圆表面作为定位基准，可消除基准不重合而引起的误差。在加工空心轴的内孔时，可用轴的两外圆表面作槎ㄎ换准。
2.1.3保证加工精度的方法
采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺可以控制对零件加工精度的影响。采用合适的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。刀具半径的选定。刀具较小时不能用较大的切削量加工，刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。
2.2箱体类零件的加工工艺分析
箱体零件的典型加工路线为：平面加工-孔系加工-次要面加工。
（1）箱体加工定位基准的选择。一是粗基准的选择。一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。二是精基准的选择。精基准的选择一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则。
（2）主要表面的加工方法选择。一是箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。二是箱体上公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当孔的加工精度超过IT 6级，还应增加一道精密加工工序。
（3）箱体加工顺序的安排。由于箱体上的孔分布在平面上，所以先加工平面对孔加工有利。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，因为减少了装夹次数，提高生产率。
2.3齿轮零件的加工工艺分析
2.3.1普通精度齿轮加工工艺分析
齿轮在加工过程中可以分为若干个加工环节。第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。第二阶段是齿形的加工，是保证齿轮加工精度的关键阶段。第三阶段是热处理阶段，主要对齿面的淬火处理。最后阶段是齿形的精加工。应对定位基准面进行修整，以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，以达到精加工的目的。
2.3.2齿轮加工工艺过程分析
（1）基准的选择。一般基准的选择可分为：对于空心轴，用两端孔口的斜面定位；带轴齿轮主要采用顶点孔定位；孔径大时则采用锥堵。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。为了减少齿轮加工过程中的定位误差，在加工齿轮时应注意：一是需要加工的齿轮定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来；二是需要加工的齿轮在内孔定位时，其配合间隙应近可能减少，以利于精确度的提高；三是需要加工的齿轮、车床应选择基准重合、统一的定位方式。
（2）齿轮毛坯零件的加工处理。齿轮零件的加工应注意对其毛坯的加工处理，当齿轮毛坯零件以齿顶圆直径作为测量基准时，必须严格控制齿顶圆的尺寸精度。保证齿轮毛坯零件定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度。需要提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。
（3）齿形及齿端加工。齿形加工方案的选择取决齿轮精度等级、设备条件、表面粗糙度、硬度等。齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
3 机械加工工艺对加工精度的影响
3.1热变形对加工精度的影响
有三种热变形会对加工精度产生较大的影响：第一种，刀具热变形对加工精度的影响。降低刀具热变形常会使用以下两个方法：在刀具上涂抹剂；选用合理的切削参数。第二种，机床热变形对加工精度的影响。所以女要采取相应措施降低因机床热变形对加工精度的影响。第三种，工件热变形对加工精度的影响。
3.2受力变形对加工精度的影响
解决这类问题的方法是适当地减小作用在工艺系统上的外力，增加工艺系统的刚度，这样就可适当缓解外力对加工工艺系统的影响。
3.3几何精度对加工精度的影响
机械零件加工篇13
机械设备是由大量的机械零部件所组成的，尤其是对于一些复杂的大型的机械设备其更是需要大量的机械零部件并对机械零部件的加工精度提出了较高的要求。单机械零部件的加工精度出现问题将会导致在机械设备的装配过程中这一误差会不断地累积，并最终对机械设备的加工制造精度及使用寿命及使用质量产生极大的影响。因此在机械零部件的加工制造中需要注意其加工精度，机械零部件的加工精度在机械零部件的加工过程中会受到多种影响因素的影响，应当采用合理的措施来对影响机械零部件加工精度的各种影响因素进行规避以使得机械零部件的加工精度得到尽可能地提高。
1.机械零部件的加工精度
机械零部件的加工精度指的是机械零部件在完成加工后实际的各项尺寸及几何参数与图纸中所标注的尺寸之间的符合度，而机械零部件的加工误差则主要指的是机械零部件完成机械加工后机械零部件的各项实际尺寸与设计图纸中所标注的各项尺寸之间的偏离程度。在机械零部件的加工过程中应当尽可能地提高机械零部件的加工精度以减少机械零部件的加工误差，从而提高机械设备的制造精度及使用寿命。
2.机械零部件加工中影响加工精度的因素分析
2.1 机械零部件加工中的误差种类的分析
在机械零部件的加工过程中对于机械零部件加工精度的影响因素众多，根据造成机械零部件加工误差种类的不同可以将机械零部件加工误差分为以下几种类型：
（1）理论误差
在机械零部件的加工过程中由于采用近似的方法而导致的机械零部件的加工所出现的误差。
（2）装夹误差
机械零部件在加工过程中需要进行装夹定位，而由于在机械零部件的装夹过程中由于装夹不到位而导致的机械零部件加工过程中所出现的误差被称之为装夹误差。
（3）机床误差
机械零部件加工主要使用机床来进行加工，因此，机械零部件在加工的过程中会受到机床本身加工精度的重要的影响，而当机床本身所具有的各种误差将会对机械零部件的加工精度产生较大的影响，其中在机床自身的误差中主要有机床主轴误差、导轨误差以及导轨的定位精度误差等多种影响因素。
（4）加工刀具所产生的误差
在机械零部件的加工制造中，刀具作为主要的切削用具其制造精度、装夹精确度以及磨损程度等都会对机械零部件的加工精度产生较大的影响。
（5）机械零部件的加工工艺不当所引起的机械零部件的加工误差
在机械零部件的加工过程中，机床、机械零部件夹具、加工刀具以及所需要加工的工件共同在机械零部件的加工过程中组成了一个统一的体系，这一体系被称之为工艺体系，工艺体系在受到力与热的外作用时都会导致机械零部件的机械加工受到较大的影响，而当工艺体系受到外界力与热的作用时会导致机械零部件产生一定的形变，而这种形变最终或导致机械零部件的加工精度受到较大的影响。
（6）机械零部件加工后的工件残余应力所导致的机械零部件的加工误差
在机械零部件的加工过程中由于刀具与工件之间的作用会使得机械零部件在加工完成后在机械零部件的内部积聚有一定的残余应力，而这一残余应力在机械零部件的加工完成后导致机械零部件出现一定的形变，这种形变在薄壁类零部件以及机械加工过程中受到较大机械力作用的机械零部件加工后极为明显。
（7）测量误差
造成机械零部件加工精度误差的测量误差主要是由于在机械零部件的加工过程中量具本身或是测量方法不当所引起的。
（8）操作不当所引起的机械零部件的加工误差
在机械零部件的加工过程中需要对机床的进刀量、对刀误差等进行控制，而当基础操作者缺乏经验或是其他一些原因都会导致机械零部件在加工的过程中出现一定的机械加工误差。加工误差的存在会对机械零部件的加工质量造成较好的影响，需要在总结分析机械零部件加工误差原因的基础上采取相应的措施对机械零部件的加工误差进行相应的控制，提高机械零部件的加工精度。
3.机械零部件加工中影响机械零部件加工精度常见误差因素分析
3.1 加工原理误差
在机械零部件的加工制造过程中近似的加工方法在机械零部件的加工过程中被广为采用，而在这一加工过程中近似的加工运动或是近似的刀具轮廓会导致近似误差的产生。在近似加工的过程中为了使得加工工件达到理想的表面要求往往需要在工件和刀具之间建立其相应的联系，而这种联系是建立在准确的运动联系之上的，但是这种准确的联系往往会导致机械零部件的加工过程中产生加工原理误差，机械零部件加工过程中所使用的夹具的要求也极高，而夹具加工时所产生的误差也会累积在机械零部件加工的原理误差中。此外，在机械零部件的加工过程中为取得符合理论曲线的轮廓在使用刀具来对复杂的曲面进行加工时往往多采用的是圆弧、直线等简单近似的线型来代替相应的理论曲线，而这种代替往往会导致加工原理误差的产生。
3.2 机床自身精度误差所导致的机械零部件的加工误差
机床是机械零部件的主要的加工设备，其精度的高低直接影响到机械零部件的加工质量。下面将就常见的会对机械零部件的加工精度产生影响了较大影响的机床数据进行介绍：
（1）机床主轴回转精度，在机械零部件的加工过程中机械零部件的形状和位置精度受到机床主轴的回转误差的直接影响，其中机床主轴在回转的过程中会主要会产生径向跳动、轴向窜动以及角度摆动等几个方向的问题，这些跳动及窜动的存在会对机械零部件的加工产生较大的影响，尤其是当在对机械零部件进行不同表面的加工过程中，由于其所受到的力的不同会导致机械零部件的加工误差也会随着主轴的跳动方向的不同而产生不同方向的误差。比如说在使用车床来对机械零部件的外圆或是内孔进行机械加工时，机床主轴所产生的径向跳动将会使得机械零部件产生圆度方面的误差，而径向跳动则不会对断面车削质量产生影响。而当在对机械零部件的断面进行车削时主轴如存在轴向窜动将会对机械零部件端面的平面度以及机械零部件端面相对于内、外圆的垂直度产生较大的影响。而主轴角度摆动的对机械零部件所产生的加工误差则与主轴径向跳动所产生的误差相类似。
（2）机床导轨误差对机械零部件加工误差的影响，机床主要依靠的是导轨来进行平面内的线性运动的，同时机床导轨也是机床主要的承载部件，机械零部件的加工形状精度会受到机床导轨各项误差的直接影响，在机械零部件被加工工件表面的法线方向上，导轨在水平面内的直线误差将会被直接地反映出来，对机械零部件的加工精度影响最大，导轨在垂直面内的直线度误差尽管也会对机械零部件的加工精度产生一定的影响，但是其影响效果较小。当机床前后导轨的平行度出现误差时将会导致工作台在前后移动的过程中产生较大的摆动，刀具在切削运动的过程中将不再沿着直线进行运动，而是在运动的过程中在空间形成了一条空间的曲线，从而使得加工后的工件的形状产生较大的偏差。
（3）机床传动链误差对机床精度的影响，机床的运动依靠的是一整套的传动机构来加以实现的，而当这一传动链在运动的过程中出现磨损时将会对机械零部件的加工产生一定的影响。
3.3 机械零部件加工中的工艺系统变形所导致的加工误差
在机械零部件的装夹及加工过程中机械零部件会受到外界的切削力、夹紧力以及机械零部件自身的重力等多种力的叠加的影响，而这些力的存在会使得机械零部件在加工完成后产生受力变形，此外在机械零部件的机械加工的过程中，刀具与工件之间切削所产生的切削热会使得机械零部件容易产生热变形。此外，在机械零部件的加工过程中，工件加工后机械零部件的残余应力、机械零部件加工过程中的测量误差以及操作误差等都会对机械零部件的加工精度产生较大的影响。
4.提高机械零部件加工精度的措施
4.1 减少机械零部件加工时的原始误差
机床是机械零部件加工的基础也是机械零部件加工精度的重要影响因素，为降低机床对于机械零部件加工精度的影响，需要努力提高机床的几何精度和相应工件的量具、夹具的精度，减少机械零部件在加工的过程中所受到的额外的附加力的影响以及其他的磨损变形、内应力等所造成的原始误差。要做好对于机床的保养和日产的检修，使用角尺、检验棒等对机床的各项精度指标进行检测，对于发现问题的要及时予以解决，提高机床的机械精度、几何精度以及刚度等，并在机械零部件加工过程中采用合适的措施来控制机械零部件的加工热变形。对于具有成形表面的机械零部件的加工则最主要的是要降低成形刀和刀具安装不当所产生的机械零部件的加工误差。
4.2 采用误差补偿和转移的方法来提高机械零部件的加工精度
误差补偿法是一种人为的故意造出一种新的原始误差，依靠这一原始误差来对机械零部件加工制造过程中的工艺系统中的固有的原始误差进行补偿抵消的一种措施以实现减少加工误差提高机械零部件加工精度的目的。比如说，在机械零部件的加工过程中如原始的误差是负向的，则在机械零部件的加工过程中，机械零部件加工操作人员可以再加工是通过对加工操作进行改变而故意的制造出与原始误差绝对值相等的正方向的偏差，从而实现对于机械零部件加工中所产生的原始误差的补偿抵消，从而实现提高机械零部件加工精度的目的。而误差转移指的是机械零部件在加工的过程中，针对机械零部件加工过程中可能出现的热变形、残余应力变形以及几何误差等通过采用合理的工艺措施来将上述因素所导致的机械零部件的加工误差转移到对机械零部件的机械加工精度没有影响的方向，从而实现对于机械零部件加工误差的规避，以实现提高机械零部件加工精度的目的。比如说在机械零部件的车削加工过程中，如采用的是多工位或是转位刀架等的加工工序来实现对于机械零部件的车削加工，为避免刀架转动和分度误差对机械零部件表面加工精度的影响，机床操作人员可以将刀具在刀架上的安装方式更改为垂直安装，从而将车削加工过程中刀架转位所产生的重复定位误差将会被转移到机械零部件加工内孔的表面误差上，从而实现了对于机械零部件机械加工误差的一定规避。
在机械零部件的加工过程中，除了通过提高机械零部件毛坯件的加工精度或是提高上道工序加工精度等的措施外，为提高机械零部件的加工精度，还可以通过将机械零部件的毛坯件按照其尺寸的误差的大小来对其进行分组，从而将待加工的机械零部件毛坯件的误差缩小为原先的1/N，通过根据各组的平均尺寸来实现对于机械零部件加工时的刀具和相应的夹具位置、精度的调整，从而可以实现对于机械零部件毛坯件的尺寸误差分散范围的缩小，为后续机械零部件的加工带来方便的同时也提高了机械零部件的加工效率，确保了机械零部件的加工质量。
结语
机械零部件是构成机械设备的重要的组成部分，其加工精度对于机械设备的制造质量有着直接的影响。在机械零部件的机械加工中会受到机床本身、加工工艺、机械受力以及热应力等多种因素的影响，本文在分析机械零部件加工过程中常见的影响机械零部件加工质量因素的基础上对如何提高机械零部件的加工质量的相关措施进行分析阐述。
参考文献
