车间质量管理浅析:发动机工厂机加工车间质量管理研究

摘要：本文主要是是针对制造过程中质量的管理进行研究，实地考察发动机工厂的机加工车间中制造过程的质量控制，并进行深入的研究，结合一定理论，能得出在发动机工厂的机加工车间中，应该如何有效地做好制造过程的质量管理。并旨在通过一些实例来说明，应该如何才能将制造过程的质量管理理论融入进实际的应用当中去，以期可以达到确保产品的质量及提高机加工的制造质量，同时促进企业的发展，进而赢得市场且达到获得更大的利润目的。

关键词：系统提升、质量体系、质量管理、质量工具

1 引言

通过将近百年时间的实践进一步的证明了质量管理目前已经成为了在的推进企业的发展管理的科学中成为了重要的组成部分。其大致的经历三个阶段：质量的检验、质量管理的统计及的质量管理阶段。目前，对于的质量管理定义可以表述为中心为质量，基础为全员参与，目的在通过让顾客能够满意及本组织的所有者、工作人员、供给方以及合作的伙伴或社会方面等相关方面受益，从而能达到长期的成功一种管理的途径，美国的福特汽车公司有着一套非常的严密且适合自身的实际质量管理的规范，不仅制定出质量规范，还认真的组织实施及严格的执行规范和要求。为保障及评价质量的规范执行的情况，要每年都进行两次的内部的质量审核，并且针对审核中检查出来地问题要及时的制定出纠正的措施，并且要限期进行整改，严格的进行检查和控制。

2 车间的质量管理所处的阶段

依据质量管理发展阶段，来评估车间的质量管理阶段，其是质量的检验阶段和统计质量的管理阶段，还有的质量管理阶段综合的应用。并以的质量管理的阶段居多，建立较好框架，通过收集及整理的数据，并对产生差异或异常来采取相对纠正的措施，进而控制好工序状态，并确保产品的质量。但是，在实施过程中，并未得到很好效果，而且涉及质量管理各个区域。这对质量的管理认识水平也参差不齐，使过多应用数理的统计方法，而忽视管理的工作及人主观的能动作用，在生产的过程中，进行质量的检验及质量的控制起到把好产品质量的单一的作用。对于本来可以收集对日后产品的设计的改进，质量的改进却很少。

3 车间的质量管理详述

对车间的质量管理所处阶段，要能采取相应措施，并以此提高管理及人主观的能动作用，并完善机加工质量的管理。下面也将具体说明，如何由才能达到系统性的提升目的。

3.1 由单一的问题解决上升为系统的提升

如今，车间正处于单一问题的解决末尾期，而且各区域的人员在解决问题方面的速度和能力等都又显著提高，解决问题迅速也彻底。并且，在没有问题发生的时候，工作的重点放到疑难杂症的问题解决上面，但是当疑难的问题在短时间内并无法得到解决时，区域人员都显得没事可做了。在此期间，就是车间由单一的问题解决转向系统的提升好的时机。

（1）零件的追溯过程。如今，利用系统去进行追溯，并且对系统进行提升。 并且收集数据，这样可以为以后的质量问题快速的响应来提供足够信息。当质量的问题突然发生时，有更加显著的作用。在现场中，对工件的快速锁定及解锁， 此点对机加工线返修的工件和报废的工件可以明显的起到抑制的作用，并待返修完毕，且完成返修独立确认后，应直接手动的扫描，对该工件解锁。

（2）数据的管理过程。利用车间系统来收集数据并且进行分析，为此，对系统来进行系统的提升，使系统更加充分地被利用起来。并将所有的数据均上传到 数据库，并且，要有着足够信息的记录。正常的抽检件、换型首件、可疑物料处理件、换刀首件、问题调查件、机床调试件等等。要明确的区分，可以使用数据库筛选的功能，可以收集到所需要数据，并且解决数据的混乱问题，并能节省大量人力与物力，同时保障数据性，给问题分析及问题解决，以及质量改进都提供了大量质量的信息和技术的信息。

（3）质量工具的关联使用。车间质量的工具主要包括每月的报废率统计和月度能力的分析。为此，就需要关联的使用。月度的能力分析中，指数的提高以及每月的报废率统计中的报废率的下降，只有这样才可以充分地说明，这个问题已经得到彻底解决。而从而相应提高质量的控制过程，而这恰恰也体现四大质量工具关联匹配的应用，既独立又融合。

3.2 充分的应用质量体系

现如今，质量的体系在车间融入的程度，表现在三级的文件执行上和四级的文件建立上。首先，对于三级的文件“其内容，不能够完全涵盖所有的细节”，而恰恰就是这些个细节导致了三级的文件在车间的实施时过程中会遇到许多的问题，从而导致执行不下去，执行的人员也就都按照自己理解及自己方便之处去执行文件中的没有明确的规定内容，此外，质量的体系在机加工的内部进行审核的过程中，纠结在单一问题，不能够从系统上，或者根源上来发现问题，在反馈问题的过程中，也仅仅是就将发现了的表面的问题反馈出来而已。而这样，导致的问题整改的人员仅仅只是针对单一的问题来制定整改的措施。体系内的人员因经验的不足和对现场的情况了解不够透彻等原因，也将导致在审核过程当中，不能够将问题给挖掘出来，从而也不能够说服迎审的人，在整改问题时审核问题的整改人员不能够举一而反三，导致在再次审核的过程中，还是会发现同样的类似问题，也就使得审核要一轮又一轮的进行，而整改也得一轮又一轮的进行，但是却得不到明显效果。其次，就是对于四级文件，在车间中可以说是并没有建立起来，也就是说没有四级文件，而针对这两种现状，就提出了以下的措施来进行整改：

（1）质量体系的审核。对于质量体系的审核，首先，就要明确审核目的。现如今，对于车间的审核的主要内容为内部的质量审核，目的在于评价质量的规范在车间中执行的情况，并保障质量的规范在车间中的真正的意义上得到实施。 该目的就需要深入机加工的车间的每一位员工心中，不仅仅只是在质量审核的员工身上。其次，就是要明确审核的内容，现如今，质量的体系在审核时候，一般都只是停留于表面上，却并没有深入地调查及研究，即停留于目前的现存三级文件中。所以，务必要明确审核的方法及审核的要求，审核员必须明确，在审核过程中，需要找到系统或根源上问题，而不仅仅是表面现象。

（2）质量体系的建立-四级文件。现如今，工厂三级文件已经成熟并且建立了起来，而四级文件却仍然处在萌芽期中。为此，仍然需要以质量体系为主导， 在车间及与车间又关联的维修车间、检具管理、实验室等，建立起它自身固有的四级文件，而且一定要严格地执行下去。

（3）质量攻关的应用及QC小组活动。从理论的意义上来说，QC小组活动和质量攻关，是一强大的用来解决一些疑难杂症地工具，所以，若将其应用到位的话，就可以在很大的程度上去一些解决长期的困扰着生产线质量的问题。现如今，发动机工厂小组活动及质量的攻关还仅仅处于书写材料阶段，这是一个漫长的过程，而注册表上计划完成的时间也仅仅是一个摆设而已。而目前的机加工车间还仅仅处于单一的问题解决末尾期，而QC小组的活动及质量的攻关正好适合于解决这种问题。为此，应该充分的利用该工具，从而来达到彻底解决问题的目的。

4 结束语

在本文中，作者通过长期的观察以及积极的思考工厂的质量管理现状，同时结合质量管理理论对质量管理方法做出了总结，提出了一些建议，从而达到提高车间的过程质量控制能力及同时达到质量提升的目的。

车间质量管理浅析:浅谈压力容器车间质量管理

摘要：压力容器属于特种设备范围，在其制造过程中对于相关工艺、技术的要求十分严格，所以，为了保障压力容器的各制造环节均得到科学、合理的质量控制，制造企业必须在加强先进工艺、技术研究的基础上，进一步完善现行的质量控制体系，并且加强制造过程中的严格监督和管理。在压力容器制造过程的质量控制中，应注意制造工艺流程、模具和组装等生产过程。本文探讨了压力容器在制造过程中的质量控制

关键词：压力容器；制造过程；质量；控制 

我公司设备制造分厂压容车间，以生产压力容器为主。压力容器多是高度危险性设备，接受国家监检，质量和安全性要求远高于普通常压设备，产品质量一旦失控，将对人民的生命财产安全造成巨大的威胁。比如2.28赵县克尔化工厂爆炸，就是是一起涉及压力容器的重大安全事故。因此加强压力容器制造过程的质量控制是十分必要的。我们一直把压力容器的质量管理作为重中之重，从严把控，确保产品的安全性。下面，我对质量管理中的一些心得和体会，做一个梳理，从以下几个方面来谈谈压力容器车间的质量管理。

技术水平对质量的影响

换证过程中学习

在压力容器换证过程中，有工艺、焊接、资源条件、体系运行等各方面专家组成的团队对我们的工作进行审查和指导。借此机会我们把平时遇到的问题给专家提出来，得到了清晰的答复，比如：如何把握封头的设计厚度与标准厚度的关系；无损检测中的黑度问题；焊接过程中线能量的控制；热处理的要点和过程控制等。

新标准的学习

近年来，标准不断更新，技术标准如 《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG R0004-2009）、《压力容器无损检测》（JB4730-2005）、《压力容器用封头》（GB /T25198-2010）等；

材料标准如《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》（NB/T47008-2010)、《锅炉和压力容器用钢板》（GB/T713-2008）、《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》（GB13296-2007）、《压力容器用钢焊条订货技术条件》（JB/T4747-2002）等。

不断推新，就要不断学习，对照旧标准，研究发现不同点，从理论上得到验证，在生产中得到贯彻执行。

技术交流

企业间相互交流才能发现问题。各个企业都有各自的特点和优势，也都有某些方面的不足，只有走出去，多交流才能互相取长补短，提高水平。

我们对一分公司、二分公司、四分公司、七分公司的车间进行过学习考察，对各单位车间的管理亮点进行了分析研究，对一些疑难问题进行了深入交流。学习他们的特殊工艺、特殊工装，开拓视野，互相进步。

二、压力容器在制造过程中的质量控制

（一） 图样审查

（1）设计总图（蓝图）上必须有压力容器设计单位的设计资格印章（复印印章无效）确认资格有效。设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。（2）选用的材料是否符合工作介质的参数（如使用压力、 温度是否超限）和性能要求。（3）选用制造和验收标准是否符合近期国家标准。（4）压力容器类别划分是否正确。（5）技术要求是否正确，本厂制造条件是否满足。（6）设计图样所选定的无损检测方法（射线探伤、 超声波检测、 磁粉探伤、 渗透检测、 涡流检测）检测比例和合格级别，是否符合有关规范标准规定。（7）产品图样报监检机构审查确认，放入产品档案。

（二）严格控制零件和材料质量

压力容器的制造首先要面对的就是材料和零件的选择和质量控制，这是整个容器制造的基础。 因此制造前应当对所采用的制造材料和零件做严格的进入生产流程前的管理，包括：验收、 标注、 保管 、分类、 发放、 使用，这些可以保障压力容器的材料和零件质量合格 规格，从而提高制造质量控制的效率。

（二）严格控制焊接质量

（1）焊工管理

从事压力容器作业的焊工，应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。制造单位应当建立焊工技术档案。  

（2） 焊接材料

a焊接材料的选择，在选择焊材时需要考虑各方面的因素。 b焊接材料的验收。不其验收应根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定进行，首先焊接材料必须要具有正确齐全的出厂合格证及质量证明书，检查焊条包装及炉批号等焊条标志，必要时按相应标准进行抽样复验。验收合格后，及时编号办理入库手续。c焊接材料的保管。焊接材料入库后要按类别、型号、牌号及批号，分别在不同的位置存放。焊条库室内温度应不低于5℃，相对湿度应低于60％，货架距地面和墙壁间距应大于30mm。。

（3）焊接工艺控制

压力容器的焊接工艺是控制接头焊接质量的关键因素。因此压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入长期焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持。压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014-2011《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求。监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督。

三、质量保障体系的运行

质量体系建立以后，运行是一个常态化过程，要保障体系运行的稳定性、有效性和持续性改进性。

（一）稳定性

质量体系的稳定，对于产品质量具有决定性的作用。质量体系出现断档或不健全，都有可能对产品质量造成致命的影响。

（二）有效性

质量体系不是空的架子，体系里的责任师都能够各负其责的发挥其作用，才是对质量的根本保障。质量管理不是一个人的任务，只有齐心协力，互相配合才能发挥质量体系的有效控制力。

（三）持续改进性

各种标准不断更新，新工艺、新材料不断出现，我们的体系只有不断的更新和改进，才能跟上技术发展的潮流。

四、职工技能的培训

一线技术工人的技术操作水平，直接关系到产品的质量。对职工经常进行专业培训是非常必要的。需要特别指出的是，在培训中，我们经常只注重技能培养，而忽视了道德素质的培养。如果广大职工都以强烈的责任感和较高的职业道德水平来进行生产活动，那么我们的质量管理才能真正的扎根基层，建立广泛的群众基础，做到事半功倍。

五、和顾客的沟通与联系

（一）了解顾客的重大关切。

我们进行的非标准压力容器制造，用户不同，需求不同。有的顾客对焊接有特殊要求，有的顾客对抛光有特殊要求，有的顾客对防腐有特殊要求，有的顾客对搅拌有特殊要求等。拿到合同和图纸后，都要进行合同交底和图纸会审，主动发现顾客的关切点，响应客户的特殊需求，才能达到顾客满意。

（二）发现问题及时沟通

生产过程中，发现问题及时和顾客沟通，解决分歧，可以避免双方对图纸、标准理解的差异，造成的误会和返工。关键工序可以请甲方派人到场监督，以充分取得顾客的信任。

进行回访。这是一个非常重要的环节。设备运行一段时间后，由于工况的差异，可能存在各种问题。进行回访，可以了解设备的运行状态和运行特点，对以后的设备制作也是一个重要参考。

质量是企业的生命，积极主动的服务，才能在顾客心目中树立良好的企业形象，为后续的市场开发打好基础。

总之，质量管理是一个系统工程。我们只有以高度的责任感，持续不断的进行完善和改进，切实提高我们的质量掌控能力，才能生产出真正安全的产品。

车间质量管理浅析:卷包车间质量管理在MES系统中的流程浅析

摘要:本文以重点研究卷包车间在线质量管理在MES系统中的实现及流程浅析,以期梳理在线质量管理在MES系统中的信息流程,正确发挥MES系统在线质量管理应有的作用。

关键词:MES;质量;流程

一、引言

质量管理是企业生产过程重要的生产活动之一,随着ERP、MES系统的逐步实施,许多企业在实施过程中按照本企业实际情况及业务关系,将质量管理体系进行分解,形成ERP、MES系统中使用同样的质量标准,行使不同的质量管理职能。

根据烟草工业企业不同情况,按照ISA95及普遍定义,质量管理在MES系统中的定位为在线质量管理。ERP系统只负责原辅材料及成品三级站的检验,而生产过程中卷包车间在线质量管理则由MES系统负责。

二、卷包车间质量管理在MES系统的流程浅析

MES系统首先通过数据接口从ERP系统或技术研发系统获取在线质量工艺标准,通过版本的管理模式对卷包产品标准进行查询及下发到卷包机台控制系统。卷包产品工艺标准数据包括产品外观缺陷及工艺参数。产品外观缺陷包括缺陷类别、缺陷名称、分值;工艺参数包括产品牌号、工艺参数名称(例如长度、圆周)、工艺要求描述(例如84mm±0.2)、工艺上限值(例如84.2)、工艺下限值、单位等。

卷包机台在生产过程中,操作人员在机台工控机终端上操作,将机台首检及机台自检的检验结果记录到MES系统。记录的内容包括三个方面:对机台材料的正确性进行确认的结果,对现场标识的检查结果,对开机时的产品质量抽样检验结果。检验的内容包括外观检测和物理检测。外观检测通过目测完成;物理检测借助检测仪器完成,检测时需使用质量数据采集程序进行操作,由程序将物理检测数据自动采集到MES系统中,供质量分析之用。

工艺质量人员现场巡查后将机台巡检结果由机台工控机终端维护到MES系统中。常规抽检的检验过程与机台巡检相同,但可以在检验室的计算机上进行操作,也可以在机台的工控机终端上操作。在常规抽检中,系统将依据产品工艺标准对检测结果进行质量判定后自动计算抽检质量得分。

工艺质量人员对卷包车间生产现场的烟虫情况、温湿度情况、卷接前烟丝水份检测结果、包装前烟支的烟丝水份检测结果进行监测并记录到系统中。如检测结果不符合生产工艺要求,可以通过质量信息反馈机制,向相关人员进行反馈。反馈记录通过系统直接记录到MES系统的卷包工艺值班本。

工艺质量人员对卷包车间工艺管理过程中发现的工艺质量、现场成品的检测存在的问题通过系统直接记录到MES系统的卷包工艺值班本。

MES系统中质量过程数据统计与分析主要是对过程质量数据进行统计与分析。质量过程数据统计与分析涉及的数据范围很广,基本包含了所有的过程质量数据。系统提供灵活的数据检索条件设置功能,使操作者可以根据业务的要求对数据进行灵活的检索和统计,同时还可以使用系统提供的SPC等多种分析手段对查询或统计的数据结果进行分析。

MES系统卷包车间质量数据统计与分析主要有以下几方面的内容:卷包在线工艺数据统计与分析、卷包外观缺陷数据统计与分析、卷包物理检测数据统计与分析、卷包检测质量分统计与分析、卷包检验等级品率统计与分析、现场成品外观缺陷数据统计与分析、现场成品物理检测数据统计与分析、现场成品检测质量分统计与分析、现场成品检验等级品率统计与分析、在线质量检验检测频次统计。通过分析形成质量相关报表,卷包车间质量报表主要有以下几个方面:卷包在线质量检验检测报告、现场成品检测报告。

质量信息通过MES系统实现了一套灵活的反馈机制,操作者可以在质量管理系统中各功能模块里引用该功能来实现信息的交流和反馈,并形成处理结果。反馈的内容主要有以下几方面的内容:信息主题、反馈内容、内容附件、发送类型、接收人员、信息等级等。在MES系统质量模块中可以通过输入查询生产批次、生产日期、班次等条件,实现对卷包车间质量过程数据的查询与追踪。

通过以上的数据,可以形成质量相关的经验数据及案例。在MES质量管理系统中进行经验案例的维护,以方便质量管理人员经验积累,快速提高技术人员的技能水平和工艺控制水平。

三、小结

通过上述分析及简单流程描述,我们发现从产品标准的下发到在线质量的检测,质量统计分析、质量信息反馈及质量追踪,形成质量相应的经验及案例,完整的体现了质量管理的信息流转过程。卷包车间在线质量管理的检验活动、过程、统计分析结果等质量相关活动均能从MES系统中的反映出来。

通过MES系统,实现了卷包车间在线质量管理快速、的质量实时监测体系,方便管理人员及时的掌握质量控制状况,加强质量过程控制的力度,加快质量异常事件的处理速度,提高工艺质量的分析能力,并从中发现和总结影响产品质量的关键因素。

作者简介:张欣敏,男,助理工程师,主要从事计算机技术开发研究工作。

车间质量管理浅析:如何做好生产车间质量管理体系内部审核

【摘　要】在生产车间的质量管理体系中内部审核作为内部依据体系要求对体系运行的评判以及进行第三方认证的前提，在质量管理体系的运行过程中起着非常重要的作用，在工序繁多的机械类生产企业内部做好质量管理体系的内部审核就显得更加重要。

【关键词】生产车间;质量管理体系;认证;内部审核

1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程

1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作

首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。

在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的性以及覆盖的性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。

1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划

根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。

1.3依据体系要求对文件以及现场进行多方位，全覆盖的审核

在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，是否达到要求标准等等。

1.4发现不符合项，完成内部审核报告，并针对不符合项持续改进

在审核过程中要严格按照内部审核计划的要求进行详细的审核，对于每一项的审核都要有内审的记录以及判定，对于不符合项要根据严重程度出具《内部审核不符合报告》，并告知被审核部门不符合项的分布，在全部审核项目完成后召开内部审核末次会议时将报告送达不符合项所在部门。并完成内审报告，但是这并不是内审的结束，内审小组还要根据不符合项报告所提出的问题进行有效纠正措施提出整改要求或纠正措施建议，跟踪督促当事部门进行原因分析，制定解决措施，并进行跟踪验证，以关闭不符合，达到体系要求。

2.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核过程中应注意的问题

2.1生产车间的质量安全体系内部审核往往流于形式

作为生产车间的质量体系内部审核有很多企业以及车间的管理人员没有引起足够的重视，或者是内部审核小组的组长不足以能够调动车间的整个资源，不能履行对车间生产各个环节的审核，或者是对内部审核的问题不能够正确认识，不能够引起高度的重视，没有人能够督促其针对不符合项进行持续的改进，从而使内部审核形同虚设，失去了内部审核应有的意义。由于内部审核的审核以及受审核双方都是同一个企业，部门与部门之间的审核，往往会过于形式话，起不到内部审核的意义，达不到内部审核的最终目的，所以内部质量体系审核的小组长的确定一定能对企业的各个部门都有一定的掌控力，审核员的选择要有针对性。要为人正直、诚实、有管理能力、保持工作能力提出问题的能力、触类旁通、综合分析的能力,以及在复杂多变的环境下的随机应变能力。

2.2生产车间内部质量体系审核不能本部门审核本部门

内部质量体系审核是在企业内部通过别的部门的审核发现本部门的问题，所以在审核员以及审核内容的确定时切忌本部门人员审核本部门，从而失去了内审的意义。同时还要注意的是审核的全覆盖性，这就要求在选择内审员的过程中要兼顾了能本部门审核本部门的问题，还要注意审核员之间专业的互补性以及完整性,以达到性。

2.3内审员选择的样本要有代表性

内审员对审核样本的确定应采用随机抽样的方式，要相信样本，要从问题的各种表现形式寻找到判定符合与不符合的依据,进行综合分析,以尽可能地减少审核的风险。