石油化工的应用篇1
1催化油浆在石油化工方面的应用
据专家所了解，催化油浆里面含有一些碳氢元素，尽管其所占的比例非常小，但整体的密度却是比其他石油的密度大。由于其含有的碳氢元素形成各种芳烃，便具备了这类化学物品的特性。就当前情形来看，我国专家对它们进行了猜测和研究，能够有很大的把握认定它们是各种附加化工商品的重要原材料。例如，能够软化橡胶的试剂，填充油制品，纤维材料的生产，增加塑料可塑性的试剂等，我国需要采用高科技进一步对催化油浆的应用做出研究与探讨。
1.1在石油化工方面可以作为软化剂
软化剂一般被用于改变橡胶等产品性能方面，主要包括改变塑料的可塑性，减少塑料的粘性，降低时间等。一般来说它可以分为三类，其中包括芳烃软化剂，而催化油浆中含有的芳烃化学物品就是很好的一种软化剂，对改善橡胶产品性能方面有很好的效果。在橡胶软化剂的制作过程中，由于催化油浆中的原料所含有的密度非常大，且碳氢元素所形成的化学物品含量非常高，粘度也比较高，就能够很好的参与到橡胶的加工过程中去，软化橡胶的功能是非常显著的，而且可以有效地实现油浆资源的使用功能，对石油化工企业产品的制造带来了巨大的便捷。
1.2可以作为改善沥青质量的溶剂
随着我国经济的快速发展，交通运输方面也得到了很大的发展，人们对道路沥青的需求也呈现持续增长趋势，因此，生产沥青的企业具有光明的发展前景。但我国往年沥青的生产等级都比较低，很大一部分原因来源于石油的质量问题，以往生产沥青时都采用的是含蜡程度比较高的油，用此建造的道路质量问题得不到保障，人身安全问题更是遭受危险。而今可以采取催化油浆来对沥青的性能进行改善。过去使用沥青的质量不达标，很难生产出比较高质量的道路，所以目前油浆根据自身密度较大，含蜡比例较低，粘度较小的特点，可以将自身的芳烃化学物品和其他物品保留在沥青中，使沥青的品质能够得到很大程度的改善，进而修建出高质量的公路，且降低了道路修建部门的成本，解决我国的道路沥青含蜡量较高而带来的道路质量问题。
1.3可以生产出优质的石油焦
油浆在化工企业的用途十分广泛，不仅作为普通的日常燃料油，还可以进行优质石油焦的提炼。石油焦的生产工艺非常繁琐，精准，它需要大量的芳烃化合物和较少的杂质，而其他原料油不包含这些高价值的原料，另外，优质石油焦的产生需要许多较复杂的程序，对各方面的要求也很高，如在提炼过程中对温度的控制等，这些工艺过程导致难以形成针状焦。而催化油浆很好的解决了针状焦生成原料不足的问题，达到了油浆的合理利用。另外，优质的石油焦可以用来制作纯度非常高，结晶度也很高的石墨产品，它被广泛的应用于钢铁等行业中。
1.4可以作为废油的蒸馏活化剂
石油化工的应用篇2
在石油加工中，通过催化裂化技术的应用，可以大大提高石油利用率，但是就当前我国在该项技术的使用上，与发达国家相比仍然存在较大的差距，因此积极的对石油加工中催化裂化技术做研究，不断深化和完善该技术，对于促进我国石油化工产业健康发展，以及提高石油加工企业对外综合竞争力来说有着极其重要的意义。
一、对石油催化裂化有影响的几点主要因素
1.催化剂活性
提高催化剂的活性有利于提高反应速度，就是在装置操作中，其它条件相同时，可以得到较高的转化率，从而提高反应器的处理能力。提高催化剂的活性还有利于促进氢转移和异构化反应，因而所得裂化产品的饱和度更高，含异构烃类较多。对于石油催化裂化技术来说，影响的因素较多，其中一个重要因素就是催化剂的活性，在现阶段的研究中如何把握催化剂的比例，催化剂的比例，与催化剂的火星是在催化裂化这项技术中重要的部分，对这项技术的发展夜产生着积极的影响。掌握好比例，增加活性，是现阶段研究的重中之重。
2.原料的性质
对于石油加工中催化裂化所用原料，如果其族组成较为相似时，那么其沸点的范围和裂化难易程度成正比；而当沸点范围较为相似时，那么则是其中含芳香烃的多少来判断其裂化难易，因此我们可使用特性因数来对原料的族组成做判断，其性因数较小的原料通常难以裂化，而在工业生产中通常通过回炼来提高油品产量，但是回炼时，因为其中芳香烃必然增多，因此较难完成裂化。
3.反应的温度及压力
在石油加工中通过提高反应的温度或压力，必然会提高反应物的浓度，这样热裂化的速度必然加快，并且通过反应温度的控制还能够实现对产品质量及产品分布的控制，具体来讲，如果温度提高时，如果转化率保持不变，那么必然会出现焦炭的产量下降、气体的产量增加、汽油的产率降低。而就当前使用的一些催化裂化装置来说，通常温度控制在470℃左右，而且因为温度是进行转化率调整的一个关键变量，因此在具体生产方案确定时，主要依靠反应温度的调节来实现，而压力调节虽然也可使用，但是在安全及再生系统烧焦能力等因素的制约下，通常不会使用太高压力。
二、石油加工中催化裂化主要技术应用分析
1.移动床催化裂化
该技术的反应和再生是分别在反应器和再生器内进行的。原料油与催化剂同时进入反应器的顶部，它们互相接触，一面进行反应，一面向下移动。当它们移动至反应器的下部时，催化剂表面上已沉积了一定量的焦炭，于是油气从反应器的中下部导出而催化剂则从底部下来，再由气升管用空气提升至再生器的顶部，然后，在再生器内向下移动的过程中进行再生。再生过的催化剂经另一根气升管又提升至反应器。由于催化剂在反应器和再生器之间循环，起到热载体的作用，因此，移动床内可以不设加热管。
2.流化床催化裂化
该技术和移动床较为相似，其也是反应器和再生器这两个设备分别完成催化裂化的反应和再生的，不同的是，该技术不再通过催化剂来完成热量的传递，而是在反应器与再生器当中的催化剂和空气（油气）结合形成一种流化形态，整个过程为了形成流化，催化剂往往要制作成直径是50mm左右的微球，因为整个过程，两个容器内的温度分布较为均匀，加之所用的催化剂量很大，可携带大量的热，使得两个容器内温度变化幅度大大降低，因此与移动床相比，其不再需要架设取热管，设备结构相比移动床更加简化了。
3.固定床催化裂化
在石油加工中的催化裂化技术中，经过专家和科研人员的不断探索，已经取得了阶段性的成果，在现阶段的研究中，固定床催化裂化是一种较为先进的工艺，应用也较为广泛，经过大量的实践证明，固定床催化裂化工艺能够对石油加工起到较大的积极影响。该技术和移动床和流化床相比，因为技术构成较为复杂，因此使用相对较少，现如今，还在对固定床催化裂化技术不断的进行深化研究，希望能够获得较大的突破。
三、石油加工中催化裂化技术应用前景
在现阶段的发展中，虽石油加工中的催化裂化技术方面虽然已经取得了一定的成绩，但仍然需要不断的进行深化，只有这样才能更好的应对将来的情况，从而更好的发展我国的石油加工事业。石油加工中催化裂化技术应该主要围绕以下几个方面：
（1）重质原料的加工。过去的催化裂化技术所用原料大多为减压馏分油，因为原油价格的不断上涨及轻质油需求的增加，通过该技术进行重质油的加工已经成为了一个必然趋势，并且怎样将重质原料加工中焦炭产率高、污染严重等问题解决均是未来该技术的一个重要发展趋势。
（2）减少能耗。对于石油加工中的催化裂化技术而言，降低能耗一直都是重点强调的方面，在将来的发展中，也是需要特别加强的环节，只有有效的降低能耗，才能将石油加工中的催化裂化技术发挥到最佳。减小能耗也是该技术未来的一个主要发展方向。
（3）解决污染。整个装置中存在这个二氧化碳、粉尘、二氧化硫及氮氧化物的污染，随着环境友好型社会的发展，解决这些污染问题是该技术发展所面临的一个重要问题。
（4）计算机技术应用。在整个生产过程，为了完成精确化、智能化控制，均要求有较为专业的数学模型，并且整个生产过程较具复杂性，因此计算机精确控制技术的应用也势在必行。
综上所述，石油是地球上不可再生的资源，然而在过去多年里，过度的开采与浪费，使得现在全球都发生能源危机。鉴于此，如何能够使石油得到更加充分的利用，关键就在于对催化裂化技术的不断探究与提高。这就仍然需要广大科研工作者不断研究、创新，以最终促进石油加工产业不断发展。
参考文献
石油化工的应用篇3
通常而言，石油化工自动化技术的要求包括三个方面：
1.安全控制
安全性控制需要控制系统的可靠、相关检测机构或部门对设备及其他装置的正常运行提供有效的保障，所以对关键部位的设备、装置进行专业化的故障诊断与基本保养、维修。
2.效率控制
通过科学、合理的计划调度安排与模拟流程技术以期提高设备与相关装置的生产效率与原材料使用率。
3.成本控制
通过先进的技术来实现降低能源与原材料的消耗、通过建模、控制、优化技术来相应的提升产品的合格率、利用率。
二、石油化工自动化设备在应用中的缺陷
石化行业自动化设备在应用中存在着一些问题亟待解决，主要包括设备系统内部控制原因不合理、石化工艺控制设备产生故障、现场操作不稳定等情况。
1.系统内部不合理
它主要体现在使用前对控制系统的选型不合理，并没有根据项目所在地实际情况进行考察、分析、研究、论证，而是直接采购，在很大程度上增加了使用的成本，导致石油化工的自动化设备使用难度大幅度增加。尤其中石化行业中串级、比值、分程等繁琐复杂的控制程序，其对控制用的初始条件要求繁多，针对不同工作环境，它需要反复、多次数的调整相关设备作业参数，且在调整参数在使用过程中较难，不能够完全的体现自动化设备的意义。除此之外，由于调整参数的工作难度大，导致多数自动化设备在未调整的情况下运行了很长时间，影响了正常生产作业的高效率运行。
2.控制设备故障
就是指石油化工自动化设备在使用过程中发生故障。其中包括调节阀关闭的严密性不够而产生的漏液漏气情况、操作设备动作缓慢，设备实现实时化相对低，甚至出现无响应情况等，对于比较重视数字化的自动设备来说，其数字信息丢失情况比较严重，在正常的实地作业环境中，数字化设备不能实时将各项诸如温度、压力等参数反应出来，滞后情况严重，导致部分操作人员只可采取手动操作，影响了设备的使用效率与施工进度。
3.现场操作不稳定
其与石油化工企业自身原因有关，目前石化企业经常会出现原料不足或是超负荷工作情况，这两种极端情况出现在作业设计的下限或是上限边缘。如在化工作业过程中的一个自动化装置往往因为上道工序中原料使用量不够，以造成后期溶剂量太低，进而导致自动化控制比例系统不能实现自动化运行，只能依赖人工替代机器，大幅度降低了自动化设备的使用效率，对原材料也形成了浪费。又如在加热炉作业时，由于原料增加导致将自动化设备的功能全开也未能满足其加热需要，产生这种现象，只有通过手动开启侧边阀门，以此满足增加炉内温度，满足加热需要，使自动化控制设备失去了其原来的作用。
4.其他原因
一般由化工企业设计初期，考虑不全面，在选择或采购设备时选择了不符合实际需要的设备与仪器，缺少对设备运行时遇到特殊情况的测试，导致后续自动化设备作业由自动变手动，违背企业要求自动化的初衷。
三、石油化工自动化设备的应用要点
1.明确工艺、流程，挑选适合的设备
在对自动化设备的应用中，应首先明确作业项目的工艺路线和作业的流程，全面考虑实地作业环境和气象气候变化等的客观条件，根据实际需求选择适合的自动化设备。在选择、安装、调试自动化设备参数过程之中，要重视对特殊情况下的测试操作，并以此为基本依据，确定自动化设备作业饱和极限能力。对于每一台设备的选择应该与企业的生产能力相匹配，要能合理衔接起企业每道工序。
2.重视应用细节，定期检查与保养
在自动化设备应用中，要重视设备的使用细节，对于诸如调节阀之类的设备，要做好定期检查与保养工作，时刻关注调节阀运行正常与否，测量系统是否准确等，定期对设备进行维护。现今绝大多数自动化设备都有设备操作记录储存在设备内部，可随时供技术人员读取，对自动化设备的维护、应用提供了数据支持，这些数据可以提供设备的状态分析，以此分析设备运行是否正常、运行参数是否合理、早期故障征兆是否存在等问题，并且对故障部位的定位有着很大的帮助。
3.专业技术人员的培养
培养自动化设备专业的使用人员。这些专业人员除了要知晓工艺设备、转动设备、控制设备管理的理论知识以外，还应该充分利用计算机，对自动化设备的运行使用情况及设备历史操作数据来判断设备所存在的问题，并加以合理解决，发挥自动化设备的优越性。
四、石油化工自动化设备的发展前景
1.控制系统优化
目前我国石油化工企业大部分设备装置还是采用传统的常规控制系统，其中大部分还是采用PID控制系统，基于此，导致自动化设备的潜力并没有全面的被发挥出来。所以开发及优化控制系统是自动化设备的发展必然趋势。
2.仪表升级
石油化工企业及其相关产业企业，所使用的仪器、设备中仪表数量庞大，品类繁多。我国目前仪表配套的品种不齐，缺口较大。制造仪表的辅助材料供应不全。所以自动化设备的方向应向着仪表优化升级、仪表使用的成套率发展。
3.过程控制
分散控制系统、编程控制器、自动化系统随着计算机技术与网络技术的不断成熟本着开放化、标准化的原则，采取国内外市场通用硬软件的方法，将向着开放的分布式监控控制系统发展。
4.总线应用
其主要被运用在作业现场，要在现场设备、仪表间实现全数字化、串行、双向、变量的数字通信网络，连接技术非常重要。总线技术的应用，使连接技术日趋势成熟，将对自动化设备控制技术领域产生重要的积极作用。
五、结语
总而言之，石油化工自动化设备在其应用中，应充分考虑实际作业环境，从设备的安装开始，做好特殊情况下的测试工作，在应用中应培养专业技术人员尽可能的使用设备的自动化相关功能，藉此发挥自动化设备的优势，提高企业生产力、提升作业质量、提高生产效率。
石油化工的应用篇4
一、石油化工传统人工操作的缺陷
石油化工企业的传统技术一般是人工操作，但是其存在较多的缺陷，包括以下几点：①石油化工企业的生产工艺对于镜准确有着较高要求，但是传统的技术中一般是采用人工操作，精准度的控制有较大的困难，且一般达不到技术要求，如果在生产是存在投料不当而出现超温超压等现象，容易造成安全隐患；②在传统的石油化工企业生产中，许多环节需要大量的人员共同协作完成，该类工作一般具有一定的危险性，人员大量集中的情况下容易出现安全事故，直接威胁到大量人员的人身和财产安全；③由于石油化工的性质较为特殊，人员在操作时处于高污染性，高腐蚀性的工作环境中，即使做好防范措施，长期的工作还是会使工作的人员身体健康得受到一定的损害，因此自动化技术在石油化工企业中的应用时十分有必要的。
二、自动化技术在石油化工中的应用
1.气举井的自动化监控技术
气举井属于油田中期开发过程中使用的一种开采方式，相较初期自喷井，其还需要控制好注气举气，并进行各种数据的测量，包括气举气的压力、温度及流量等。为了控制气举气流量，应在气举气入口处设置一个电动调节阀，该调节阀则是由远程测控终端系统进行全面的控制。气举井的自动化控制的机制是构件的运行信息均需有油井远程测控终端系统传全面传输至油田的操作站。在油田操作站中，有专门的气举优化软件，对各种信息数据进行计算，再结合油田优化控制产量的各项指标，向调节阀发出指令，及时调整电动可调油嘴和气举气控制阀的开度及状态。在进行气举气流量控制之前，可以利用气举节点分析程序调节阀运行的最佳设定值，油井在该最佳值的状态下运行，能够使运行效率保持在较高的状态，最大化的提高原油产量。如果气体处理厂工艺出现故障或者压缩机发生异常情况，而造成气举气气量较小，控制系统则会有选择新的自动关闭一些产量或者采油效率较低的油井，保障产量或者效率较高的油井有气源充足，达到油田优化生产的标准[1]。
2.自喷井的自动化监控技术
自喷井在实现监控自动化之前，需要收集各种数据，包括油压、套压、回压、油温等。如果油井中的油嘴属于电动可调油嘴.则还需要收集油嘴阀位的各项数据，根据上述信息合理调整油嘴的开度及状态。在油井控制系统中，基本上信息的传输的信号均属于AJ模拟信号，自动控制系统会将上述信号传输至油井远程测控终端系统，该系统则能够用来控制油井的生产。电动可调油嘴接收到油井远程测控终端系统反馈的模拟信号后，及时对于油嘴的开度及状态进行全面的控制，能够有效的控制油井的产油量。油井监控系统的作用可以分为收集信息及传达信息，其先全面收集信息，再将该类数据等信息发送至油田的监控系统，该类信息对于油田的发展有着重要的意义，可以根据该类数据实施存储、数据处理、准确的计算等，全面掌握油井的各项变化情况及发展趋势，并准确的计算出油嘴开度的最佳数据，达到控制油井出油量的目标[2]。
3.电潜泵油井的自动化监控技术
电潜泵油井的构成部分包括电潜泵变速驱动器及电潜泵远程测控终端系统，并通过变速驱动器对其进行监控，该监控技术需要结合生产要求，把各项必须的设备下入井底，包括电潜泵、井下压力传感器等，利用电缆将电潜泵变速驱动器与之连接起来，井底的压力传感器准确检测油井的压力，进而实现稳定井底压力的目标。该监控技术的优势在于无需实施远程控制即可以完成控制过程。远程测控终端系统的功能在于收集电潜泵的各类数据，如开关信号、模拟信号、脉冲信号等，并将其传输至油田操作控制系统，最后完成电潜泵油井的远程监测工作。
三、石油化工企业的自动化控制的发展趋势
1.现场总线控制系统与分散控制系统共同发展
分散控制系统的发展经历了较长的时间，包括发展阶段、技术成熟阶段、广泛应用阶段，其灵活的运用了大量已有的成熟技术，因此技术性能稳定、可靠性高，软件种类较多，因此功能较为全面，受到了用户的广泛赞誉。现场总线控制技术起步较晚，现阶段还处于发展阶段，技术尚未成熟，稳定性不佳，可靠性有限，且功能不全面，因此对于该技术的应用尚未实现大面积推广，用户多为观望的态度。我国现代工业自动化系统中依旧是以分散总线控制系统为主，该技术短时间内不会因为现场总线控制技术的出现及发展完善而被淘汰，相反，二者会在今后的很长一段时间内处于共存的状态[3]。
2.现场总线控制系统与分散控制系统有机结合
分散控制系统的技术已经趋于成熟，且功能较为全面，控制力较强，在现场总线技术集成应用于现有控制系统方面，可以充分利用其功能优势促进现场总线的广泛应用。一般情况下，现场总线与传统控制系统之间的集成可以通过各种方式实现，具体情况如下：①充分利用网关，将现场总线设备集成至可编程逻辑控制器及分散控制系统中，实现统一组态，全面监控与管理的功能；②现场总线也可以集成至分散控制系统及的可编程逻辑控制器的I/O 层次中；③独立性较高的现场总线控制可以与分散控制系统及可编程逻辑控制器之间的信息进行集成，并利用网关的功能充分交流信息。利用上述各种方式均是以分散控制系统及可编程逻辑控制系统的成熟的技术与经验为基础，充分的发挥出现场总线控制系统的功能及优势。另外，现场总线控制技术应尽快完善一体化功能，达到统一管理及控制现场设备目的。
四、总结
现代社会的经济形势发生了较大的变化，全球化已经成为了大的趋势。石油行业作为现代社会中极为重要的产业之一，其对于我国经济发展有着重要的意义，也直接关系着社会的稳定及人们的争产生活。石油化工企业的得到了长足的发展，其技术含量在一定程度上代表着国家的综合实力。我国的各个产业对于石油的消耗不断提升，使得石油化工产业的提高生产效率，因此自动化技术的应用是十分有必要的。自动化技术在石油化工企业中的应用经历了一段时间，随着社会形势的不断变化，其对于自动化技术的水平也提出了更多的要求。实践活动中需要管理人员全面掌握各项因素，将理论与实践相结合，不断优化自动化技术，提高企业的自动化水平，保障生产效率及安全性。
石油化工的应用篇5
引言
ERP销售模式在中国石油西北化工中的销售近年来非常广泛，而且取得的效果也是非常好的，中国石油化工销售ERP的应用能够使西北化工销售系统更加优化，能够使业务流程更加顺畅，取得更好的业绩和业务效果，还能够在很大程度上优化中国石油西北化工销售的管理模式，从而增强企业的生命力与经济效益，但是目前我国石油西北化工销售ERP模式还存在很大的问题，因此对于这一课题的研究是非常有价值且有必要的。
一、中国石油西北化工销售ERP应用存在的问题
中国石油西北化工销售ERP应用目前已经有了很大的发展，不管是销售业绩还是经济效益已经相关的中国石油西北化工销售ERP应用水平都有了很大程度上的提高，但是在迅速发展的同时，还是不可避免地出现了一些应用上的问题，对中国石油西北化工销售ERP应用的发展产生了非常严重的影响。存在的问题主要包括以下几个方面。
首先，中国石油西北化工销售ERP应用系统运行维护过程中出现了很多的问题，相关的石油部门以及工作人员没能对其进行科学有效的系统维护，这就使得系统在运行过程中出现了一定的问题；其次，在中国石油西北化工销售ERP应用过程中，由于操作人员对ERP系统的了解与掌握不够充分和熟练，应用操作的思想认识也有着很大的失误，因此导致了中国石油西北化工销售ERP应用的许多问题；最后，由于中国石油西北化工销售ERP应用操作流程执行不力，再加上各部门在工作的过程中配合的不够默契与合理，因此导致了ERP应用过程中出现了许多因为配合不当而产生的问题，最终都对中国石油西北化工销售ERP应用水平与质量产生了非常严重的影响。相关的石油部门以及工作人员必须要对此形成充分的认识，并且根据这些系统运行中出现的问题进行相应的对策分析，以有效解决问题。
二、中国石油西北化工销售ERP应用对策
（一）转变应用思想，提升ERP使用效果
应用思想始终是中国石油西北化工销售ERP模式中最为重要的一部分，是西北石油化工ERP模式的一个重要的指导因素，如果没有一个科学合理的应用思想对中国石油西北化工销售ERP模式的应用进行指导，那么最后的应用效果势必会造成非常大的影响，因此如果想χ泄石油西北化工销售ERP模式的应用进行优化，那么首要的问题就是要对中国石油西北化工销售ERP模式的应用思想进行研究与提升，从而提升ERP的使用效果。那么在具体的ERP应用过程要如何转变应用思想呢，就要从以下几个方面入手进行应用思想的转变。
首先，要对中国石油化工销售ERP的正确与科学的应用思想进行充分的宣传，让相关的石油部门以及相关的石油工作人员对中国石油西北化工销售ERP应用有一个充分的科学的认识，这样就可以对他们的正常工作进行合理的指导，避免在西北石油化工ERP应用的过程中因为指导思想不当而出现任何的失误，最终对中国石油西北化工销售ERP的应用产生非常不好的影响。其次这种宣传不仅仅是针对员工的，而且对中国石油西北化工销售ERP应用的领导层也要进行充分的宣传，从领导层面就对中国石油西北化工销售ERP应用形成充分的认识与理解
（二）建立一支专业的ERP内部顾问团队
建立一支专业的ERP内部顾问团队对于中国石油西北化工销售ERP应用来说的作用于地位都是非常重要而且非常有价值的，因此要想提高ERP应用的质量和水平，就必须对ERP内部顾问团队的建立进行深入的研究和探讨，只有有了专业的ERP内部顾问团队对中国石油西北化工销售ERP应用进行科学的指导与工作操作，才能够在具体的工作中找到最有效最合理的操作方法，以有效提升经济效益，那么在具体的中国石油西北化工销售ERP应用操作中应该如何建立一支专业的ERP内部顾问团队呢？首先，要在顾问团队的人员筛选与选择上下功夫，要尽可能地选择专业素质与水平都非常高的，而且ERP运行与操作能力非常强的专业性人才，只有通过在这样的方式才能够为中国石油西北化工销售ERP应用提供一个非常可靠的人员保障；其次，对于已经在职的石油西北化工ERP销售的工作人员与技术人员，要进行定时的专业知识与专业操作的培训，只有这样才能够适应中国石油西北化工销售ERP应用时展的需求，紧跟技术进步的步伐，不断地更新工作人员与技术人员的专业知识与专业素养，为中国石油西北化工销售ERP应用提供可靠的技术保障。
（三）重构员工绩效评价体系
中国石油西北化工销售ERP应用系统的提升与应用对策还有很重要的一个方面就是重构员工绩效评价体系，这是中国石油西北化工销售ERP应用工作过程中最后一道有利的保障，如果能够对员工绩效评价体系进行充分的创新与重构，那么肯定会对中国石油西北化工销售ERP应用产生非常有利的影响，从而充分提高石油企业的经济效益与ERP应用水平和质量。在员工绩效评价体系的重构过程中，要把重构员工绩效评价体系的专业知识与实际的中国石油西北化工销售ERP应用进行充分的结合与融合，使所指定的员工绩效评价体系更能够适应中国石油西北化工销售ERP的应用现状，从而使之具有更大的适应性与生命力，而且在员工绩效评价体系中，还要对奖惩等元素进行明确科学的规定，避免在员工绩效评价体系实施的过程中，因为规定的不明确而导致许多不必要的问题，影响中国石油西北化工销售ERP应用水平。
三、结语
以上就是关于中国石油西北化工销售ERP模式的相关探讨和研究，虽然问题和应用对策的分析可能不够全面，但是对于我国石油化工销售ERP模式的发展来说肯定是具有一定的积极作用的，相关的石油部门以及人员一定要对此形成充分的重视，并且在ERP销售的方方面面都进行充分的思考只有这样，中国石油西北化工销售ERP模式及其应用才能够得到更好的发展，从而创造更大的经济效益。
参考文献：
[1]徐晓芳.浅析中石化实施ERP存在的问题及解决对策[J].中国科技信息，2008（2）.
石油化工的应用篇6
1石油化工仪表控制系统的发展过程
传统的石油化工仪表系统主要以气动控制为主，通常用来进行生产活动的实时检测。随着电子信息技术的广泛应用，石油化工企业的仪表控制系统才逐渐用电动仪表取代了气动仪表。与传统的气动仪表相比，电动仪表具有灵敏度高、检测反馈及时、信息易于存储记录等优点。由于石油化工产业在我国经济建设中发挥着重要作用，所以一些科研机构一直以来致力于研究石油化工的仪表控制系统。但是由于受科技条件和企业生产能力的制约，一些仪表控制系统不能适用于企业的实际需要，给国内仪表系统的自主研发带来了很大困难。现阶段多数大型石油化工企业都采用引进国外先进仪表控制技术，然后结合自身生产需要，进行技术改进和优化的方法。经过革新之后的仪表控制技术，较大程度上实现了智能化、自动化，对于石油化工产业有明显的提升作用。
2石油化工中仪表控制系统的具体应用
2.1计算机控制系统的应用。在整个仪表控制系统中，所有基本数据采集单元都是通过强大的计算机系统来操作和控制的，可以说在仪表控制系统中，计算机系统的软硬件处理能力处于整个体系的核心地位。在石油化工企业中，计算机控制系统主要用于两个方面：监督产品生产和控制生产流程。随着仪表控制系统覆盖范围的扩大以及应用功能的丰富，计算机系统应用的层次也越来越细化：从局部优化处理到集散控制系统的应用，整个石化生产线每个局部的成功运转都离不开计算控制系统的支持。
2.2自动分析仪在石化企业的应用。石油化工企业的产品质量关系到整个企业的经济效益和企业信誉，对于企业的长远发展有深远影响。因此企业在保证生产活动安全的前提下，注重生产的质量水平，是保证企业利益的现实需要。在线自动分析仪就是在这种条件下得到了广泛应用。目前使用的分析仪主要有：产品质量分析仪、气相色谱仪、液相色谱仪等。随着技术的进步，最近几年研发出了多路近红外光谱分析仪，使得石油化工仪表检测和质量监控工作又提升了一个台阶，对于保证石油化工产品的质量纯度有极大的改善效果。
2.3先进控制仪器的应用。安全生产是一切生产活动最为基本和重要的条件。考虑到石油化工生产过程具有一定的危险性，必须加强生产过程中的安全管理。通过把先进的控制仪器和生产检测设备安装到石油化工企业的流水线上，可以有效减少人力资源的占用和消耗，从而降低了操作人员危险事故的发生概率。另外，先进的生产和检查设备还能够实时的检查和反馈生产运行状况，对于节省生产管理时间、压缩生产成本有积极帮助。目前使用的控制技术有如下特点：以模型为基本点建立控制环境、依赖于计算机系统的处理能力、解决多变量过程控制。
2.4制造执行系统在石油化工中的应用。为了适应仪表控制自动化、智能化的主流趋势，现阶段许多石油化工企业都采用ERP、MES、PCS三层管理，并与控制系统进行相互结合，以此实现管理控制功能的最大发挥。在三种管理中，MES的开发使用是人们关注的焦点。就目前的发展现状看，MES大体上可以分为以下几个部分：其一是建立实时数据库，合理制定企业生产规划和生产目标，实现单位时间内的产品利润最大化，通过模拟项目的运作流程，能够直观的掌握物料供需情况，方便进行及时的数据更改工作。其二是优化控制器和控制系统。先进控制器的优化建设要以企业的实际生产指标为依据，当控制器投入生产线使用之后，通过检测设备对其进行全程跟踪监控，保证控制器的控制灵敏度和精准性，同时也有利于检测人员第一时间发现控制器存在的问题，方便进行系统修复和优化。其三是进行数据的分析和校正工作。在控制系统中引入计算机技术，其中的重要原因就是考虑到计算机的强大数据处理和存储功能。通过利用传感技术，对企业生产线上的信息进行实时采集，然后将数据信息输入计算机，进行存储备份和分析处理，从而为石油化工企业的生产、运输、贮藏等环境提供科学的数据支持。
3仪表控制系统的未来发展趋势
仪表控制系统在我国石化企业应用发展已经有很多年，经验告诉我们，仪表控制系统如果得到合理运用，对我国石油化工企业的推动作用是极其巨大的。但与此同时，在运用的过程中，我们要不断地总结和反馈，选择最适合国内石化企业发展的模式，因地制宜，合理使用仪表控制系统。
3.1建立集散控制新系统。目前使用的集散控制系统，面向狭隘、接口缺乏标准、人性化不足，因此我们必须革新该系统的相关功能应用，使其结构开放型，系统操作能面向过程和用户。新系统具有如下特点：性能高、功能强、操作性好、软件资源丰富、容易维护、可靠性高、安全性高。
3.2建立安全保护机制。仪表控制在给企业生产带来便利与快捷的同时，我们也不能忽视其客观存在的问题。其中最为常见和最容易出现问题的环节就是仪表的误操作。由于整个仪表控制系统都纳入了计算机网络体系，所以多数仪表都被串联在计算机控制系统上，一旦出现仪表误操作或仪表失灵，就会引起连锁反应，导致相关的仪表控制系统失灵，给石油化工生产的正常进行带来影响。所以，在实行仪表数字化控制的同时，还要建立安全反馈机制和保护系统，对容易出现操作失误或操作环境不安全的仪表，要进行特殊处理和强化监督，从源头上将事故发生几率降到最低。
3.3智能化、信息化建设方向。信息化建设是工业发展的必然要求，智能化是电气行业发展的大趋势，所以想更合理的在石油化工企业运用仪表控制系统，针对仪表控制系统的智能化、信息化建设是必须紧抓的工程。仪表控制、安全仪表和信息管理系统一体化是未来石化企业使用的安全控制系统的发展方向。智能化安全仪表控制系统的前景非常广阔。
参考文献
[1]叶松林.浅谈石油化工仪表控制系统的应用[J].科技资讯,2011(14):26-27.
石油化工的应用篇7
1 DCS系统概述
DCS系统开发于1975年，它已将过程控制、监督控制、管理控制相结合，通过逻辑控制作用，结合专家系统，以MAP标准为规范，并采用表面安装技术。当前，DCS系统逐步向管理信息系统扩展，与计算机多媒体网络结合，构成计算机一体化生产系统。该系统主要通过利用计算机多媒体技术将企业经营活动中的工业过程控制、生产管理、设计开发、销售经营等多项活动结合，组成高效用的生产管理系统。
我国石油化工企业中通过应用DCS系统，可以有效的节省企业的人力资源、物力资源、信息资源等，从而达到降低成本投入费用的目的，从整体上提高企业的经济效益。
2 DCS系统在石油化工企业中的应用
中国石油化工总公司是大型石油化工、炼油、化纤、化肥等生产装置的综合企业集团。随着我国石油化工生产技术的不断发展，其生产规模扩展速度极快，规模扩张面广，随着其生产技术的复杂程度加深，石油化工企业的生产过程前后工序关系紧密，各装置紧密联系，只有通过加强企业的信息控制与管理，才能使得石油化工企业的生产装置稳定性、安全性更高，从而保障企业的核心竞争力及经济效益。
一直以来，石油化工行业采用先进的电子技术改造传统生产方法, 积极开发投资少、见效快、经济效益好的计算机过程控制项日, 通过在关键生产装置上采用DCS，可以有效的提高企业的年收益。例如，齐鲁石化公司橡胶厂引进l/ A s 系统改造乙睛装置, 依靠厂内技术力量组态生成, 通过建立相关的岗位操作规范, 大幅度地提高了工作效率及工作质量，同时，企业的年经济收益也大幅度增加。当前，DCS系统在我国石油化工企业广泛应用，尤其是在合成氨厂中的应用，其中包括大型氨厂与中型氨厂；另外，DCS系统也广泛应用于炼油厂之中，本文将对DCS系统在氨厂与炼油厂之类的石油化工企业中的应用进行深入分析。
2.1 DCS系统在我国合成氨厂的应用
2.1.1 DCS系统在我国大型氨厂的应用
目前，我国已经投产的大型氨厂大部分都使用DCS系统，大型氨厂通过应用DCS系统，大大提高了自动化水平，效果甚好。其中主要表现在以下三方面：
首先，通过广泛推广四套节能控制系统，即水碳比值控制系统、氢氮比控制系统、一段转化炉出口温度控制系统、驰放气组分压力控制系统，各大氨厂将DCS系统与其结合应用，并不断改革、完善，大大增强了生产的稳定性。另外，通过结合石脑油或渣油为原料的各家氨厂开发的以炉温，采用氧油比、蒸汽油比比值调节作为副环节用于控制回路，提高了企业的经济效益。
其次，通过在尿素装置上采用多变量先进控制。多变量先进控制主要是通过结合DCS控制装置，用串级、均匀、前馈、增益、超驰、比值自适应PID等控制策略，通过改变关键参数使得其他参数随之调整，降低人为干扰因素，提高稳定性、安全性及产量。当前该技术已应用于大庆化肥厂，而且使用效果较佳，沧化、辽化等也正在应用该技术。
最后，优化该技术的的操作系统四川化工总厂对合成氨装置生产过程计算机控进行了研究，通过采用SPECTRUM系统和IBM-PC/XT上位机，对合成氨触媒温度、水碳比、氢氮比等回路，经过分析、处理，建立单元对象数学模型，可以进行局部优化控制，大大提高了我国大型氨厂计算机控制的水平。
2.1.2 DCS系统在我国中型氨厂的应用
我国目前的中型氨厂数量较大型氨厂多，其中，中型氨厂中普遍应用DCS系统，由于中型氨厂中的装置小容量多机组，一般主要将DCS系统安装于一个车间内，主要应用于造气、变换、合成、尿素等车间，并通过设置车间控制室便于加强管理。中型氨厂的全流程过程控制中主要通过DCS系统对20个节能控制系统进行控制。其中，节能控制系统主要包括：煤造气自动顺序控制、煤造气炉蒸汽流量控制、油气化炉自动开停车顺序控制、饱和热水塔出口温度极值控制、氢氮比控制、氨合成塔触媒层温度控制、惰性气体-压力超驰控制、氨蒸发器出口温度-液面超驰控制、三大高压液位控制、氨合成塔群负荷分配控制、空分装置顺序控制等。
兰化公司化肥厂使用的是ICC-6000系统和上位机，可以对合成塔触媒层温度、循环气吹除及负荷分配等控制回路进行二级计算机局部优化控制。DCS系统应用于中型氨厂后，不仅可以提高工艺操作精度，而且可以有效的降低工程操作工人的劳动强度，大大提高了氨厂的经济效益。
2.2 DCS系统在炼油厂的应用
我国炼油行业大部分的企业都通过DCS系统进行自控改造，可以有效的提高企业的经济效益。
例如高桥石化公司炼油厂通过与浙江大学合作，以DCS、单回路调节器和FOX-300、IBM-S/I为上位机，进行局域优化控制，增加了314万元收益，大大提高了企业的经济效益，。
广州石化总厂炼油厂与北京石油化工科学院合作，在PROOVOX系统的上位机HP1000A700上用FORTRAN语言开发了LQG自校正控制软件，将它作为DCS的通用控制模块，对DCS管理下的多个控制回路实施LQG自校正控制。LQG自校正算法通常适用于被控对象结构已知，但参数未知的情况。自校正系统将在线辨识和控制器的设计有机地结合起来，在运行过程中，通过参数辨识，并根据所辨识的结果修改控制器参数，可以有效的消除干扰。LQG自校正控制软件，用以控制常压塔塔顶的温度，年经济效益达50万元。
大连石油化工公司，在蒸馏装置上使用OPTROL7000上位机和SPECTRUM系统，引进美国通用自动化公司（AAI）的先进控制软件。其中，分馏点计算是AAI公司的专有技术，与厂方合作开发了初馏塔、常压塔、减压塔分馏点控制程序。分馏点计算主要结合已知原油实沸点曲线和塔的各倾线产品的实沸点曲线，实时采集塔的各部温度、压力、进塔出塔物流的流量等参数、将塔分段，进行各段上的物料平衡、热平衡计算，得到塔内的液相流量和汽相流量，计算出抽出产品的分馏点。在计算出分馏点的基础上，以计算机间通讯方式，修改DCS系统中相关倾线流量控制模块的给定值，从而实现先进控制。分馏点计算在系统程序中的运行速度较在线分析仪表快，可以有效改善调节质量。
3 小结
综上所述，针对DCS控制系统在石油化工企业中的应用，DCS系统在我国合成氨厂与炼油厂中的应用效果显著。在实际的应用过程中，DCS系统仍然存在些许不足之处，应当不断改善、调整当前的DCS系统，通过深入研究，针对DCS系统在结构方面、采用的器件方面、技术等方面进行发展，使得DCS系统的应用技术更为完善。
参考文献：
[1] 杜鹃. 测量仪表与自动化[M] . 东营: 石油大学出版社,2010.
石油化工的应用篇8
0 前言
以信息化带动工业化是我国的国策，是促进我国工业化建设重要指导思想。目前，我国石油化工企业正处于现代化建设阶段，特别是仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化发展，体现了我国信息化带动工业化发展已见成效。但与国外相比，我国在相关技术的研发上，仍存在诸多的不足，需要投入更多的人力和物力，以推动石油化工企业现代化建设。
1 新型自动检测与分析仪的应用
随着科学技术的不断发展，仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化方向发展，石油化工企业的自动检测仪表在应用水平上得到很大提高。特别是在适应现场总线控制系统的需求上，迅速发展了现场总线型变压器。该变压器实现了全数字模式，不仅结构简单，而且稳定性和分辨力均优于一般智能型变送器。目前，现场总线数字化仪器的发展比较成熟，具备良好的可互操作性和稳定性，广泛应用于石油化工的过程控制领域。
为切实强化产品质量管理，落实在线分析仪表在石油化工企业的应用。石化企业积极推进相关系统的应用，特别是提高先进控制应用水平。就目前来看，为确保产品质量、提高仪表应用水平，主要在线分析仪表有：在线液相色谱仪、在线油品质量分析仪等。而最新的NIR光谱分析仪已成功应用于石化企业的炼油调合系统；新一代低成本汽油质量指标快速测定仪在实际应用中取得较好效果。同时，软测量技术也发展迅速，在解决石油化工企业分析检测难题上，发挥了重要作用。
维护工作一直是石化企业的重要工作，尤其是对预测维护养护工作，关系到系统正常运行。就实际来看，一些企业构建有实时传感和在线联机系统，以对加热炉效率、热交换器等进行监控。并采用先进的仪表与系统，具备有诊断和预测维护保养的功能，进而实现了生产设备最优化，生产潜力增幅在1%～3%，相比非计划维护费用减少了近20%。
2 先进控制的应用
在石油化工企业现代化发展的进程中，生产装置采用了先进控制，不仅有效地提高了产品质量、降低运行成本，而且装置运行可靠安全，带来了十分明显的经济效益。目前，诸多先进控制技术已发展成熟，如多变测量、鲁棒PID控制等的成功应用。先进控制有如下特点：（1）先进控制是以模型为策略。如当前的模型推断控制、模型预测控制等，这些模糊智能控制已成为先进控制的重要发展方向；（2）可以应用于复杂过程的控制。如多变量耦合、大时滞等；（3）以强大的计算能力为支撑，实现先进控制，如先进控制可以在DCS/FCS中实现。目前，国外在该领域的研发比较成熟，有美国生产的控制器DMC-PLUS、日本生产的控制器SMOC等。而国内的主要研究力量是浙江大学和清华大学，并已取得一定的成功。
目前，先进控制已在中石油和中石化的几十套装置中运行成功。且主要有：延迟焦化、柴油加氢、催化裂化、聚丙烯等，并已取得了较为显著的经济效益。
3 制造执行系统
在近几年的发展中，石油化工企业已朝着自动化技术的方向发展，并现已采用了ERP/MES/PCS的三层控制与管理系统。就ERP的实际应用来看，单纯地上ERP，（下转第187页）（上接第177页）而与之配套的MES不跟进，其效果不是很理想。所以，目前已开发了MES，并在应用领域上进行扩充，基于MES技术，石油化工企业信息系统取得了较为理想的效果。据相关调查而言，企业应用MES，可以提高19.2%的产品质量、13.5%的生产率和11.5%的产量。
在石油化工企业的生产经营中，主要分为三层：一是操作控制层，为实时数据库、装置DCS/FCS；二是生产管理层，主要负责生产调度和油品储运；三是经营管理层，主要是ERP。对于ERP系统，需要MES提供制造周期、成本等生产数据，以及在MES系统平衡处理的急促上，对生产装置的投入和产出数据进行处理，已导入至ERP系统之中。所以，石油化工行业的ERP有效应用，关键在于MES系统的实施水平，以及相关的数据源质量、处理效率等因素。从大型国有企业的MES来看，主要有如下部分组成：（1）信息数据库的实时管理。企业可以依托信息数据库，集成对生产计划、调度、设备维护管理、先进控制、动态管理等系统，并实现了整体信息链，进而使得企业在生产经营管理中，处于一体化控制状态；（2）优化声场计划及调度。这是确保企业稳定、高效生产的关键。而调度决策系统可以有效地将声场计划、调度、制作等联系起来，以实现生产的最优化；（3）模拟工程流程。在先进技术的优化与模拟下，寻找操作的最佳条件，这样而已满足产品质量和安全生产的需求，是石油化工企业获取更多效益的重要途径；（4）模拟实时动态系统。该系统可以为炼厂提供多功能、高精准的操作环境，并在提高生产能力的过程中，将企业效益最大化。
4 结束语
石油化工企业是我国经济发展的重要组成部分，强调先进控制技术的应用，以实现仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化方向发展。所以，在不断的发展中，石油化工企业将广泛应用先进控制技术、DCS/FCS等，以实现企业现代化建设。
参考文献
石油化工的应用篇9
1.RCM的产生与研究过程
RCM的中文意思是“以可靠性为中心的维护”，在上世纪60年代末期，美国的航空研究领域已经开始了对RCM维护模式的探索。直到1991年，英国的Aladon维护咨询有限公司才以RCM研究成果为基础，为RCM重新定义，亦是今天RCM的定义——一种用于确保任一设施在现行使用环境下报出实现其设计功能状态所必须的活动的方法。
2.RCM与传统设备维护的分别
2.1 在设备故障方面上，传统维护认为设备的故障与设备的使用时长是有关联的，定时维护能减少故障的发生；RCM模式认为故障与设备使用时间没有直接的关系，定时维护也不一定能有效阻止故障发生。
2.2 故障问题上，传统模式认为设备是没有故障潜伏期的；而RCM模式则认为设备都有故障潜伏期，能通过检测手段来预防故障。
2.3 预防性维护问题上，传统观念认为对设备进行预防性诊断维护能提高设备的性能，降低设备的故障风险，能做预防性维护的都做；RCM观念则反对传统观念的说法。
2.4 维修人员选定上，传统模式认为制定维修方案的应该由专业的维护人员制定；RCM模式则认为，维修方案应该由维修人员和操作使用人员共同研究制定。
3.RCM在我国的石油化工产业中的应用
RCM的应用广泛，开始主要应用在航空、军事、核设施、铁路等领域上。随着国家的生产力水平上升，以科技为代表的生产力更是得到了关注。我国的石油化工产业引进RCM维护技术，能有效地对石化设备进行风险分析，对不同的设备制定出高效率的维护策略，大大减少了传统模式中耗费预防性维修的费用，提高了设备的运作性能，记录了设备的维修情况和问题解决程度，使石油化工产业更具科技化。
二、RCM在石油化工设备维护工作中的应用
石油化工的设备需要日常的维护和管理，RCM维护技术的应用和发展是石油化工的维护人员和管理人员在操作过程中更加有效率、有步骤。而石油化工设备中，涉及到动置设备和静置设备两种，现就动置设备展开论述。
1.石油化工中的动置设备
动置设备指的是，在石油化工生产中，用于运送液体后提供所需压力与流量的泵里和运送气体时提供压力与流量的压缩机类。按照泵类和压缩机类的工作原理，又能将两者分为速度式和容积式。速度式又能分为叶片式和喷射式。叶片式之下还可以再分为离心式、混流式和轴流式，以离心式为最常见的模式。而容积式也可以分为回转式和往复式。
2.操作动置设备时常见误区及处理方法
石油化工的设备都是先进设备，但往往会产生一系列的设备故障和操作问题。常见问题有五：
2.1 离心泵抽空。对于离心泵抽空的处理方法，可以尝试排净泵内的气体；开大入口阀或疏通管线；提高入口压头；降低介质温度；适当降低介质粘度和联系钳工打开清理。
2.2 离心泵轴承温度升高。处理方法有：加注油；更换油和根据要求适当减低负荷。
2.3 离心泵震动。处理的方法如下：排净泵内气体；提高吸入压力；检查叶轮并紧固；消除杂物；修正动平衡；更换转动轴；更换轴承或调整间隙；消除共振。
2.4 泵出口压力超标。方法：开大出口阀或检查修理出口阀；查找原因减轻出口阀压力；更换出口压力表；
2.5 密封泄漏。处理的方法如下：联系钳工修理机械密封；更换填料或压紧压盖。
3.动置设备的日常维护
石油化工的设备具有高度的技术性和科学性，对于石化设备的操作使用有关部门应对应制定操作和维护设备的要求与程序，力求做到保护设备，积极工作的形势。而对石油化工的设备，日常保养有以下几点：检查好各封面有否泄漏情况；冷却系统和密封系统是否在通畅的情况下运作；设备的压力、温度是否在合适的范围内；运转是否震动；安全性能是否无碍；排净系统中有否清洁；联轴器、安全罩有否松动等等。
我国的石油化工产业正处于上升时期，在进步中要不断积累经验，借鉴外国的先进技术，学习一些能提高效率的生产方法。RCM维护模式在石油化工中的运用，无疑是开创了中国石油化工产业新的时代，科技就是生产力，这就是一个真理，运用科技提高生产力，更加符合我国社会主义创新思想的新潮流。在发展新产业和巩固旧产业的过程中，我们不能固步自封，勇于尝试，勇于创新，这样才能打造更好的经济环境。
参考文献
[1]何钟武，浅谈国内外RCM的技术的研究与应用[J]，硅谷，2006
[2]任世科，RCM技术在石化企业中的应用[J].中国石油和化工标准与质量，2008
石油化工的应用篇10
1.1石油化工污水水质特征
在我国,石油化工的生产与其他产品生产并不相同,石油化工主要以石油为基础,然后经过一系列的化学反应而生成,这一过程比较复杂,其中产生的污水也比较多。现阶段,我国的石油化工所产的污水中都含有大量的氨氮、硫以及氰化物等污染物质,然后根据生产技术和产品的不同,其中产生的污染物也不同。不仅如此,当企业对生产过程中的生产材料、设备进行调整修理时,也可能对污水水质造成影响,进而阻碍了企业污水处理工作的进行。
1.2石油化工污水处理流程与处理工艺
在以前,我国的石油化工企业只注重发展,并没有了解到节约用水的重要性,所以生产装置都在使用干净的水源,而且,石油化工所产生的废水也直接排入到污水处理设备中。随着时间的发展,人们的环保节约意识不断提高,同时污水处理技术也在不断完善,人们开始对污水进行处理然后应用到一些对水质没有什么要求的生产环节中,减少了水资源的浪费。不仅如此,随着污水处理技术的不断完善,人们开始注重对污水的处理工作,大大提高了水资源的利用效率。
1.3石油化工污水的源头控制措施
石油化工污水的来源一般是石油钻井单位和石油炼化单位，为了降低污水的污染程度，对其源头必须采取可行有效的控制措施。石油钻井单位化工污水的源头控制措施一般是合理选用泥浆体系及泥浆的使用与回用。(1)搞好钻井设计，合理选择井身结构、井眼尺寸及钻井技术。采用定向井、丛式井组可节约井场占地，可以减少钻井过程对地貌的破坏。另外，丛式井在一个井场打多口井，可以提高泥浆和泥浆废水的重复利用率，减少钻井废水的排放量。钻水平井与取得相同产量的钻直井相比，可以减少钻井占地，节约钻井进尺，从而减少钻井液排放。分支井钻井是指在一口主井眼中钻两口或多口水平井。分支井在节约钻井进尺、减少能源消耗、提高钻井泥浆及废水的重复利用率，与水平井所起的作用相似。小井眼技术是指井眼直径不同于常规井的钻井工艺。当钻井深度一定时，井眼直径越小，废钻井液的产生量越少。在可能的情况下，采用细孔井工艺会大幅度降低钻井废液产生量。(2)提高钻井泥浆抑制能力，控制地层造浆。具体措施是采用具有抑制泥页岩水化作用的钻井液，抑制由于地层水向井筒浸渗而形成的表面造浆，从而减少在表层钻进时泥浆量的迅速增加。(3)提高钻井泥浆固相控制效率。钻井液密度是一项重要的性能指标，其必须控制在一定范围内。随着钻井液的重复使用，泥浆中的固相含量一般会逐渐升高，升至一定限度后必须加药加水重新调制，因此，提高钻井液固控系统的处理效率，控制钻井液中固相含量的升高，对减少钻井液的产生和排放量起着重要作用。(4)搞好固井，防止固井工程事故，减少钻井废液的排放量。(5)石油炼化单位的源头控制措施。①改善生产工艺，减少污染药剂的使用，以污染量小的药剂替代高污染药剂。②提高生产技术，引进国外低污染的生产线。③增加人工监视环节，确保污染源头降至最低，排除意外污染风险。
2石油化工污水处理面临的挑战
2.1污水含硫量增加
现阶段世界原油质量开始变重,尤其是含硫原油以及高硫原油比例持续增加,由于国际油价的持续波动,进而就会出现一定的原油差价,所以就会使得加工含硫原油措施持续改进,中国石化进口的原油里面,低硫的原油开始减少,但是含硫以及高硫原油持续增加。其中之所以会造成含硫污水最主要的就是一些机器在进行工作的时候由于没有进行处理所致。
2.2污水水质变得复杂
最开始世界上原油质量变重,品质进而降低,还有就是会出现一些杂质,国内重质的原油以及高稠的原油持续增多,有一部分的石油化工企业开始增强自己的原油深加工能力,还有就是开始加工劣质原油。由于石油化工以及基础化工利润空间开始缩小,大多数的石油化工公司开始重视一体化发展,并且开始重视精细化工,进而增长产业链,这样也就可以获得更多的利益。因为水资源的消耗,使污水水质变得复杂。
2.3污水深度处理以及污水的回收利用要求越来越严
石油化工企业污水水质变得复杂,之前的处理污水的形式已经很难满足现阶段环境保护的需求,对于污水的处理需要经过深度处理才可以达到现阶段我国污水排放标准。不仅如此,通过研究我国的石油化工能够看出,三分之一的企业都是在干旱地区,除了长江沿岸地区还,其他的石油化工企业都会存在水资源缺少的情况,尤其是在黄河流域和西北地区和华北地区,这些地区的化工企业都会存在缺少水资源的情况。
3石油化工污水处理的方法
3.1石油化工污水处理的方法
现阶段,我们国家在处理含硫污水的时候,一般使用的是物化处理的形式,其中包括氧化法、气提法和沉淀法。气提法和氧化法在石油化工企业里面使用比较多,一般能够达到较高的去硫率。氧化法去硫的主要流程就是使用催化剂,进而把硫化物变成无害物质进而完成对于污水的处理。气提法的具体流程就是使用单塔和双塔这样两种设施,在外国一般使用比较多的是双塔蒸汽汽提法。不仅如此,由于污水处理技术的持续进步,进而产生了较多的新型技术并且得到了广泛的使用,这些新型处理形式有着较多的优点,并且可以提升有机污水的可生化性,当处理污水的时候有着显著的效果,所以得到了企业高度的重视,并且得到了广泛的使用。
3.2污水深度处理以及污水的利用
(1)石油化工污水深度处理和回收利用,通过研究可以看出,由于存在水资源缺少的情况进而严重限制了石油化工企业的发展。所以需要高度重视对于污水的处理以及回收利用技术。在石油化工行业,在进行石油加工的时候不仅会造成较多的水以及水蒸气的流失,而且大多数的水体都会变成污水,所以石油化工企业必须对这些污水进行深度处理,把污水转换成可用水资源。还有就是通过处理的污水可以使用于企业杂用水这些方面,这样可以有效的提升石油化工企业的水资源利用率。(2)城市污水回收利用于工业水。城市建设和人们的日常生活会产生较多的污水,由于这些污水的水质会好于石油化工污水的水质,所以深度处理技术难度会降低,并且在大多数的地区能够使用城市污水回收利用和石油化工产业相结合,进而提升水资源利用率。
4结语
由于人们的生态保护意识的持续增强,并且我国可用水资源的减少,人们开始增加对于石油化工污水处理的重视程度,由于石油化工污水比较复杂,并且有着大量的污染物,进而很难进行处理,并且会造成比较严重的污染,一般的处理技术很难完成处理工作。国内外对石油化工污水的处理方法主要有固化、注入深度地层、沉降处理后直接排放、回注、焚烧、填埋等化学和物理方法。化学固化法可以使被固化后的有害物质不再向环境和地层进行扩散和迁移，但固化处理需很高的资金，一次性处理量大；回注法是将石油化工污水化学絮凝等方法处理后应用于配制钻井液或将其注入井中，但是优良的絮凝剂较少；焚烧法处理资金较高，而且会给大气造成二次污染；填埋法易对地表及地层水产生污染。这些方法虽然在一定程度上对石油化工污水进行了处理，但是石油化工污水中的有机污染物并未完全分解，依然对环境可能造成污染。所以,当进行处理的时候,需要在一定的基础上,使用高级氧化生化组合技术或者是厌氧好氧组合技术,并且需要增深对于污水处理技术的研究,进而促进污水处理技术的发展。
参考文献;
[1]李丹,俞磊,陆祺.关于石油化工污水处理技术的现状及其发展趋势[J].化工管理,2014，(32):270.
[2]韦浩.石油化工污水处理技术的现状与发展趋势[J].化工管理,2014，(32):273.
石油化工的应用篇11
1.2绿色技术势在必行
石油化工生产环节会产生污染物质，直接排放能够引发环境污染，但废气物中含有大量生产所需的原料，直接排放还会造成原料浪费，生产成本增大。由此可见，应用绿色生产技术是势在必行的，化工企业长期发展必然要在工艺上做出进步，对排放物质进行检验，并制定有效的分离处理方案。传统废弃物处理技术只是统一的分离，将有机复合物提取出来，但再次利用的效率并不高，分离效果也不明显。绿色技术是在生产环节与排放处理环节共同进行的，从根源治理污染，效果显著，对生产工艺做出创新还能避免出现原料浪费现象。选择生产原料时也会使用新型材料，以此来代替传统污染严重的化工材料，实现环保目标。
2绿色技术在石油化工中的应用
2.1绿色化原料
2.1.1无毒原料。绿色生产技术中所选用原料要做到清洁无毒，随着生产工艺不断进步，传统生产工艺中使用的有毒物质已经被新型材料所代替，一氧化碳经过研究调制被应用在生产环节中，塑料制品是石油化工生产中最常使用到的原料。传统生产工艺中使用聚乙烯材料制作一次性饭盒，埋入土壤后不能降解，造成垃圾污染，新型生产技术使用玉米淀粉代替这种材料，埋入土壤经过三个月的时间可以降解，并且不会产生毒害物质。这正是无毒原料的典型应用案例。碳物质是各类工业生产中必备的成分，具有吸附性质，将这种原料与其他制膜材料相结合，在功能上会有明显进步。除固体废弃物之外，光、气体污染也要得到重视，结合环境容纳量对排放量做出计算。
2.1.2可再生原料。绿色技术提倡使用可再生能源，石油是宝贵的生产资源，再生时间漫长。因此在生产环节中将其规划为不可再生能源。将煤炭与石油作为主要化工生产原料，会增大生产成本，绿色技术得到落实后越来越多的生产企业使用水解葡萄糖代替原有材料。这种可再生材料具有良好的催化能力，能够满足化工生产中的元素反应需求。其他类型的可再生能源制作工艺也在逐渐完善，现已投入生产使用中。
2.2绿色化化学反应
化工生产与化学反应是分不开的，反应过程中释放出的气体很容易引发环境污染。绿色技术应用后针对化学反应生成物质做出研究。优化反应环节，以此来减少污染气体排放量。元素在反应不充分的情况下容易生成污染物质，因此添加高效的催化剂可以避免此类现象发生。2013年，我国二氧化氯的排放量达到全球第一位，已经超过了2,000吨大关。我国所排放的二氧化氯大都是石油化工生产中由于化学反应无法完全导致的。目前，有机原料生产中，乙烯、丙烯的聚合、乙烯直接氧化制环氧乙烷等反应都是利用原子经济反应开发的。这些化学反应与传统化学反应相比来说，使用了更加高效的催化剂，制造工艺先进，副产物少，环境污染小。
2.3绿色化催化剂、溶剂
2.3.1催化剂绿色化。在石油化工生产过中，三氟化硼、硫酸、三氯化氢等物质被普遍作为催化剂来使用。这些催化剂均含有剧毒，会对环境造成严重污染，威胁到人们的身体健康。经过长时间的研发，国外很多公司在利用乙烯、丙烯、苯烷基化生产乙苯、异丙苯的时候，已经率先使用Y型分子筛、ZSM-5分子筛等固体酸催化剂来代替有毒的三氢化铝、氢氟酸等催化剂，让生产乙苯、异丙苯等物质的过程做到了零废物排放。
2.3.2溶剂绿色化。当前溶剂绿色化最为活跃的研究领域即为超临界流体的开发与使用，尤其是超临界二氧化碳的应用。超临界二氧化碳即为温度与压力都在其临界点之上的二氧化碳流体。这种流体的物理性质十分珍贵，其具有液态溶剂的溶解度与黏度较低的特性，与气体特性相似。但是由于高度的可压缩性，其密度、溶解度、黏度等指标都可以通过压力来进行调节，并且无毒、无污染、经济实惠，具有其他有机溶剂不可替代的优势。因此，超临界二氧化碳已经被作为多种有机反应的溶剂被应用。
2.4绿色化产品
化工产品已经在人们的生活与工作中普及，化工产品的使用与人们的身体健康有着直接的联系。例如，现代化学建筑材料与装修材料中所含的高浓度甲醛等有害物质被释放到室内，往往导致人体中毒，甚至身亡。又例如，浓度过高的农药是导致食物中毒的重要原因之一。含磷洗衣粉中的磷是导致环境污染的重要物质。目前，国外已经成功开发可以用来保护大气臭氧层的氟氯烃的替代用品，以及可以防止白色污染的生物降解塑料等。国际上还在持续开发研制对环境更加友好的化工产品，例如THPS杀菌剂等。为了减少汽车尾气中的一氧化碳以及烃类产生的臭氧与光化学烟雾对大气的污染，新配方汽油问世，新配方汽油中对汽油的蒸汽压和苯、芳烃等物质的含量有严格的限制，而且汽油中还需要加入含氧化物。
石油化工的应用篇12
1计算机控制在石油化工生产中的作用
1.1生产过程的自动控制
在市场经济条件下，企业之间对市场份额的竞争愈演愈烈，为了占有更多的市场份额，各个企业都在从多方面不断的改善自己。就石油化工企业而言，如何减少生产过程中的成本投入，如何有效的利用计算机控制来协助生产过程，如何不断提高企业的经济效益是十分值得关注的问题。自动化控制是现代化工业生产的方向，好多企业是借助过程控制仪表来完成工业生产过程。
1.2生产装置安全性、高可靠性的要求
石油化工生产过程具有一定的危险性，高温高压的生产环境为安全生产带来了一定的挑战。高安全性和高可靠性的生产装置是石油化工生产顺利开展的基础和前提，在计算机控制下开展的生产过程具有高安全性和可靠性，可以充分满足石油化工生产过程对安全性和可靠性的要求。
2控制仪表的发展过程
控制仪表最早出现在20世纪40年代，在控制仪表出现的初始阶段，最为常见的控制仪表就是就地式仪表。经过一段时间的发展，到了20世纪70年代，第二代DDZ电动单元仪表正式问世。又经过了大约十年的时间，人们又开发出了以DCS过程控制系统为核心的第三代计算机控制系统。进入21世纪之后，人们又对第三代计算机控制系统进行不断的改进，进而开发出了第四代智能控制系统，也就是现在非常常见的现场总线控制系统。
3DCS在扬子石化生产装置上的应用
3.1什么是DCS
DCS的全称是DistributedControlSystem，中文的意思是集散控制系统，属于计算机控制系统。DCS的主要作用是对生产过程进行集中管理和分散控制。一个DCS系统主要包括五个部分，分别是操作员站、工程师站、上位管理机、通信网络以及现场控制站。在上述五个部分的协调之下，DCS系统才能实现其功能。
3.2DCS的特点
3.2.1监控操作方便在工作过程中，DCS可以利用计算机实现对生产过程的实时监控，保证生产过程处于正常状态。一旦出现意外情况，DCS系统可以进行报警处理，及时提醒工作人员解决生产过程遇到的问题。
3.2.2控制功能丰富
DCS系统的控制功能十分丰富，DCS可以借助各种复杂的控制算法和逻辑运算实现多种控制功能，包括预警功能，监控功能，连锁保护功能等等。
3.2.3信息和数据共享
尽管DCS系统拥有多个相互不影响的工作站，但是不同的工作站之间可以实现信息和数据的共享。
3.2.4系统扩展灵活
DCS系统具有扩展灵活的特点，不同的生产过程需要的DCS系统是不一样的，相关人员可以根据自己的需要对DCS系统进行配置。
3.2.5安装维护方便
就硬件而言，DCS系统的硬件设备都属于标准化的设备，在安装时是非常容易的。就软件而言，DCS系统的软件功能非常强调，可以进行有效的自我诊断，及时发现软件在运行时遇到的问题，并及时将问题反映给相关人员。
3.2.6系统的可靠性高
DCS系统中的微处理器有效的提高了系统的可靠性，降低了系统的危险性。此外，DCS系统中冗余措施在一定程度上提升了系统的整体可靠性。
4计算机控制技术的发展趋势
进入21世纪以来，各种新技术不断涌现，计算机技术也得到了不断的发展。现阶段，微处理器的体积逐渐变小，性价比也越来越高，现场检测仪表和执行器也向着智能化的方向发展。21世纪初，IEC提出了61158标准，也就是现在非常常见的现场总线标准，简称FCS。
4.1基金会现场总线FF
基金会现场总线简称为FF，是最为常见的一种现场总线。基金会现场总线通常被安装在生产现场的最底层网络，总的说来基金会现场总线是一种自动化程度比较高的总线。基金会现场总线的主要作用是度量生产过程中的变量，并对生产过程的相关信号进行控制等等。基金会现场总线具有下述优势①较高的系统开放性，可以和任何具有相同标准的设备兼容；②智能化程度相对较高；③系统结构具有高度的分散性，从而使得整个系统的可靠性更高；④抗干扰能力相对较高。
4.2PROFIBUS总线
PROFIBUS是ProcessFildbus的缩写，PROFIBUS总线也是使用范围很广的一种现场总线，PROFIBUS总线的提出者是德国西门子公司。PROFIBUS总线主要包含三个部分①PROFIBUS-DP，也就是设备；②PROFIBUS-PA，也就是过程自动化；③PROFIBUS-FMS，也就是报文规范。
5结束语
在新的时代背景下，各种新技术的出现极大的推动了社会前进的步伐。现阶段，计算机技术已经融入了多个领域，就石油化工领域而言，计算机技术的出现和应用使得是石油化工生产向着自动化和规模化的方向不断发展。
石油化工的应用篇13
燃气轮机是以连续流动的燃气作为工质带动叶轮高速旋转，将燃料的能量转变为有用功的内燃式动力机械。它是以燃气而不是以水蒸气作为工质，因此可省去锅炉、冷凝器、给水处理等大型设备。不仅如此，燃气轮机与以煤为燃料的蒸汽轮机相比，它具有重量轻、体积小、装置效率高、污染少、开停灵活等优点。
作为燃气轮机的重要部件—--透平，其雏形在古代就已出现。公元前150年，古埃及亚历山大城的希罗（HERO）描述的希罗球；我国南宋高年间记载的走马灯和1510年意大利人达﹒芬奇（LEONARDODAVINCI）提出的烟气装置，其工作原理基本相同，是现代涡轮机（透平）的雏形。
之后，燃气轮机的发展经历了漫长的试验过程。直至1906年，法国人阿尔芒研制成世界历史上第一台能输出功的燃气轮机，这台燃气轮机的压比只有4，效率只有3，因而没有推广使用。1920年，德国人霍尔茨﹒瓦特制成第一台实用的燃气轮机，其效率为13，功率为370KW，但因按等容加热循环工作，存在重大缺陷而放弃。
随着空气动力学的发展，人们逐渐掌握了压气机叶片中气体扩压流动的特点，解决了压气机的高效率问题。与此同时，透平的效率也有了相应提高。在高温材料方面，出现了能承受高温的铬镍合金等耐热钢，因而可以采用较高的燃气初温，等压加热循环的燃气轮机终于得到了成功应用，从此燃气轮机进入了实用阶段，并开始迅速发展。
随着科学的不断进步，计算机等辅助设计的出现，耐更高温度的高温材料的发现和透平叶片冷却效果的提高，使燃气初温逐步提高，燃气轮机的效率也不断提高，燃气轮机开始在国民经济各行业中获得了广泛的应用。在荷兰等欧美发达国家，为了合理利用燃料资源，已有50的化工部门安装了燃气轮机。在我国燃气轮机的发展和应用起步较晚，目前在石油化工装置的应用更是凤毛麟角。但随着国内能源市场的发展和变化，国家对环境的日益重视，以及燃气轮机技术的进一步改进，燃气轮机的市场前景十分广阔。在油田、炼厂、化工厂、海上平台、油气田的注水注气、天然气的压缩和储存以及西气东输管线上的增压站等都可用燃气轮机作为压缩机及泵的动力。
二、燃气轮机简述
燃气轮机从负荷情况上划分可分为重型和轻型两类。一般工业上用于拖动发电机组发电，或用于机械驱动的燃气轮机都是重型燃气轮机；而用于飞机发动机的燃气轮机为轻型燃气轮机。从结构上划分，燃气轮机可分为单轴、双轴和多轴燃气轮机。单轴燃气轮机因其压气机、透平与负载共轴，负载的转速变化规律直接影响压气机转速，使吸入压气机的空气量发生变化，甚至使压气机喘振而发生事故。为了使负载变化规律对压气机转速的影响降低到最小程度，即负载变化规律不直接影响压气机的转速，负载转速的变化规律只能通过内部气体工质的工作过程来间接影响压气机的工况，人们设法使压气机与负载不共轴，因而产生了双轴和多轴燃气轮机。由上可见，在实际选型时，选用单轴、双轴还是多轴燃气轮机，取决于系统中负载的变化情况，当系统负载变化不大时，一般选用单轴燃气轮机，如大型火力发电厂用于拖动发电机的燃气轮机；当系统负荷变化较大时，可视其具体情况选用双轴或多轴燃气轮机，如石油化工工业上用于机械驱动的燃气轮机。
燃气轮机的工作原理
燃气轮机主要由压气机、燃烧室和透平三部分组成。
燃烧室的基本要求如下：
燃烧效率高
点火可靠，燃烧稳定
压力损失小
出口温度均匀
燃烧强度高
排气污染少
寿命长
三、燃气轮机在石油化工领域的应用
燃气轮机在石油化工领域的用途很多，是燃气轮机的主要用户。石油化工企业应用燃气轮机的主要方式有以下几种：
在自备电站（或动力站）与原有发电设备组成联合循环系统，提高供电效率；
与锅炉组成联合系统，供汽供电；
与各种加热炉组成联合系统，既保证工艺用热，又多发电；
回收工艺过程排放的难以利用的气体，充分利用可燃气，净化环境；
作为直接拖动压缩机的驱动机。
作为各种泵的驱动机。
石油化工企业中大量使用加热炉，其被加热介质进口温度在40~380℃，出口温度在150~500℃之间，是吸收燃气轮机排气余热的理想装置。燃气轮机与加热炉联合应用主要是提高燃气轮机的效率和总热利用率。另外，用燃气轮机直接拖动石油化工企业工艺系统中的压缩机可以省去能源多次转换所必然带来的各种损失。
1）燃气轮机在炼油厂和乙烯装置中的应用
2）燃气轮机在化肥装置上的应用
3）燃气轮机在天然气压缩和天然气储存装置中的应用
